Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2020 - 2025
0.23
P-Index
This Author published in this journals
All Journal JISI UMJ (Jurnal Integrasi Sistem Industri UMJ) Journal Industrial Servicess JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) Quantum Teknika Charity : Jurnal Pengabdian Masyarakat eProceedings of Engineering
Agus Alex Yanuar
Universitas Telkom
Arts Humanities Automotive Engineering Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Electrical & Electronics Engineering Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Mechanical Engineering Social Sciences Transportation

Published : 45 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 45 Documents
Search

 1   2   3   4   5 
USULAN ALAT BANTU UNTUK MEMINIMASI DEFECT PADA PROSES ASSEMBLY PINTU DEPAN KOMODO MBDA DI DEPARTEMEN FABRIKASI PT. PINDAD (PERSERO) Octavia Ratna Dewi; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
Journal Industrial Servicess Vol 3, No 2 (2018): Maret 2018
Publisher : Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (590.137 KB) | DOI: 10.36055/jiss.v3i2.3189

Abstract

Kendaraan jenis Komodo MBDA merupakan salah satu produk yang dihasilkan oleh PT. Pindad. Terdapat beberapa komponen penyusun Komodo MBDA yang sering mengalami defect, salah satunya yaitu pintu  depan. Berdasarkan data perusahaan periode Juni 2016-November 2016 presentase rata-rata tejadinya defective pintu depan mencapai 31% untuk setiap bulannya, sehingga melebihi batas toleransi defective yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu 12%. Berdasarkan permasalahan yang telah diuraikan sebelumnya, maka akan dilakukan identifikasi faktor penyebab terjadinya defect pintu depan Komodo MBDA dan menentukan usulan rancangan perbaikan untuk meminimasi faktor defect dengan menggunakan metode Six Sigma. Terdapat lima tahap metode Six Sigma yaitu define, measure, analyze, improve, dan control (DMAIC). Tahap define dilakukan identifikasi CTQ dan pemetaan proses produksi dengan menggunakan diagram SIPOC. Tahap measure dilakukan pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses. Tahap analyze menentukan jenis defect tertinggi pada produk dengan menggunakan pareto diagram dan melakukan analisis faktor penyebab defect dengan menggunakan fishbone diagram dan 5 why’s, serta menentukan prioritas usulan perbaikan dengan menggunakan FMEA. Dari hasil FMEA akan dilakukan tahap improve yaitu pembuatan rancangan usulan. Berdasarkan hasil penelitian dapat diketahui bahwa faktor penyebab defect yang utama yaitu equipment, sehingga usulan perbaikannya berupa alat bantu (jig) dan faktor lainnya berasal dari man, sehingga usulan perbaikannya berupa display visual
USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI KAIN GREY DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI WASTE MOTION DI PT. BUANA INTAN GEMILANG Salma Fauzia; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
Journal Industrial Servicess Vol 3, No 2 (2018): Maret 2018
Publisher : Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.36055/jiss.v3i2.3170

Abstract

PT. Buana Intan Gemilang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil yang memproduksi kain grey. Pada proses produksi kain grey, ditemukan gerakan operator yang tidak bernilai tambah berupa waste motion seperti aktivitas mencari alat bantu dan berjalan jauh untuk mengambil bahan. Hal ini menyebabkan waktu produksi yang lebih lama. Maka dengan pendekatan lean manufacturing, dilakukan identifikasi faktor penyebab utama gerakan-gerakan operator yang seharusnya tidak perlu dilakukan pada proses produksi kain grey menggunakan tools Fishbone dan 5Why serta memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste motion menggunakan metode 5S (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, dan Sustain). Usulan 5S yaitu sort berupa pendataan barang/alat dan penerapan red tag, set in order berupa perancangan lemari penyimpanan kartu pola, meja penyimpanan kardus, dan laci penyimpanan alat bantu inspeksi dan label nama untuk meminimasi waktu pada aktivitas mencari dan berjalan jauh. Shine yaitu perancangan lembar kegiatan kebersihan dan tempat penyimpanan alat kebersihan. Standardize berupa perancangan aturan kerja untuk mempertahankan 3S pertama (Sort, Set in Order, Shine) dan sustain yaitu perancangan display poster 5S sebagai pengingat untuk membudayakan 5S dan Formulir Audit 5S untuk evaluasi pelaksanaan 5S. Hasil penelitian menunjukan dengan usulan perbaikan 5S dapat mereduksi lead time sebesar 382,81 detik
PENERAPAN METODE 5S UNTUK MEMINIMASI WASTE MOTION PADA PROSES PRODUKSI KERUDUNG INSTAN DI CV. XYZ DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING Nadia Fairuz Havi; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
JISI: Jurnal Integrasi Sistem Industri Vol 5, No 2 (2018): JISI UMJ
Publisher : Fakultas teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.24853/jisi.5.2.123-130

Abstract

CV. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang industri pakaian. Penelitian ini berfokus pada produksi kerudung instan. Berdasarkan data perusahaan, CV. XYZ tidak mampu mencapai target produksi sehingga adanya keterlambatan pengiriman produk kerudung instan pada periode pemesanan di tahun 2017. Permasalahan tersebut diindikasi adanya waste pada proses produksi. Dengan pendekatan lean manufacturing, dilakukan pemetaan dan identifikasi pada value stream mapping dan process activity mapping. Pada pemetaan value stream mapping didapatkan nilai lead time pembuatan kerudung instan sebesar 4727,55 detik. Dan pada identifikasi process activitymapping didapatkan adanya waste motion sebesar 24% pada proses produksi kerudung instan. Sehingga perlu adanya suatu perbaikan untuk meminimasi waste motion yang terjadi pada proses produksi kerudung instan. Selanjutnya mengindentifikasi akar penyebab waste motion menggunakan tools lean manufacturing, yaitu fishbone diagram dan 5 whys. Pada tahap selanjutnya untuk menyelesaikan penyebab dari waste motion adalah dengan menerapkan metode 5S. Pada usulan rancangan perbaikan untuk meminimasi waste motion adalah dengan menerapkan seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke hampir di seluruh workstation. Dari usulan rancangan perbaikan yang dibuat, kemudian memetakan proses produksi pada value stream mapping future state dan didapatkan hasil lead time  yang berkurang menjadi 4561,60 detik.
Proposed Improvement to Minimize Motion Waste in Production of Head Casing Part at PT. Multi Instrumensi With Lean Manufacturing Approach Williardy Pratama; Agus Alex Yanuar; Meldi Rendra
Quantum Teknika : Jurnal Teknik Mesin Terapan Vol 1, No 1 (2019): October
Publisher : Universitas Muhammadiyah Yogyakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.18196/jqt.010106

Abstract

PT. Multi Instrumentasi is a manufacturing company that produces water meters. In producing water meters, one of the parts is the head casing. Head casing part consists of two types namely LF-1 and LF-2. Constraints experienced by companies are the inaccessibility of head casing production targets that can hinder the sale of water meters to consumers. For this reason, a proposal to improve the lean manufacturing approach is proposed to minimize the waste that occurs. The stage of the lean manufacturing approach is to identify the production process that occurs using the Process Activity Mapping and Value Stream Mapping. Furthermore, identifying waste that occurs using fishbone diagrams. After identifying waste, waste motion is found in the process of making the head casing part with manual lathes. Subsequently, proposed improvements were made using the Single Minutes Exchange of Die (SMED) method. After the proposed improvement, the company's profitability can be calculated by comparing the existing production costs after the proposed improvements. 
IPTEK BAGI MASYARAKAT FORUM KOMUNIKASI UKM KECAMATAN DRAMAGA KABUPATEN BOGOR Suyanto Suyanto; Satria Mandala; Wiyono Sutari; Rino Andias Anugraha; Budi Santosa; Agus Alex Yanuar
Charity : Jurnal Pengabdian Masyarakat Vol 2 No 1 (2019): Charity - Jurnal Pengabdian Masyarakat
Publisher : PPM Universitas Telkom

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.25124/charity.v2i1.1827

Abstract

Pada tahun 2013, beberapa pemilik Usaha Kecil dan Menengah (UKM) Kabupaten Bogor, didukung oleh Dekranasda, Dinas Koperasi dan UMKM serta Dinas Perindustrian dan Perdagangan Kabupaten Bogor, mendirikan sebuah Forum Komunikasi UKM (FKUKM). Forum ini diharapkan dapat membantu para pemilik UKM di Kabupaten Bogor dalam menyelesaikan masalah usaha mereka. Sebagai salah satu pelaku usaha di Indonesia, UKM tak bisa menghindari dampak persaingan global. Ketika jarak menyempit dan pemasaran kian luas cakupannya, beberapa UKM di daerah masih belum dapat menikmati hal ini karena kurangnya pengetahuan. Produksi usaha yang beragam dan berkualitas, belum dapat dipasarkan secara online dan hanya bisa dirasakan oleh masyarakat di lingkungan sekitar. Akibatnya, omset pun tak bisa optimal. Untuk membantu para anggota FKUKM, pada kegiatan abdimas ini dibangun sebuah e-commerce platform untuk pemasaran online produk anggota FKUKM. Selain itu juga dilakukan pelatihan aplikasi e-commerce dan mobile photography bagi anggota FKUKM.
Perancangan Sistem Kanban Untuk Meminimasi Waste Inventory Pada Proses Produksi Modul Surya 260wp Pt. Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Corrie Susanto1; Agus Alex Yanuar; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang didirikan pada tahun 1965. Salah satu produk yang diproduksi adalah Modul Surya 260WP. Pada tahun 2017, Modul Surya 260 WP memiliki permintaan 2980 unit. Dikarenakan PT. XYZ memiliki persediaan Modul Surya 260WP sejumlah 1483 unit, maka untuk memenuhi jumlah permintaan akan dilakukan produksi Modul Surya 260WP sebanyak 1497 unit. Berdasarkan data PT. XYZ, masih terdapat kekurangan realisasi sebanyak 833 unit. Hal tersebut terjadi karena pada proses produksi ditemukan penumpukan barang work in process (WIP) pada beberapa stasiun kerja. Penumpukan WIP termasuk dalam kategori waste inventory. Maka dari itu, tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi akar permasalahan dan perancangan usulan perbaikan untuk mengurangi penyebab waste inventory pada proses produksi Modul Surya 260 WP dengan pendekatan lean manufacturing yaitu sistem kanban dan peraturan kerja. Berdasarkan rancangan sistem kanban, didapatkan kartu kontrol produksi dan kanban post. Hasil dari penelitian ini adalah penurunan jumlah WIP pada workstation laminating sebesar 56% dan di workstation E.L 2 sebesar 33%. Kata kunci : Lean Manufacturing,Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Inventory, Fishbone Diagram, Kanban Abstract PT. XYZ is the manufacture company established in 1965. One of the products produced is Modul Surya 260 WP. In 2017, Modul Surya 260 WP has 2980 units demand. Based on company data, amount of products that achieved is only 1200 unit. Because PT. XYZ has a stock Modul Surya 260WP of 1483 units, so to meet the number of requests will be made production of Modul Surya 260WP as much as 1497 units. Based on data PT. XYZ , there is still a shortage about 833 units. This occurred because in the production process found workpiece accumulation work in process (WIP) on some workstations. The accumulation WIP is included in the category of waste inventory Therefore, the purpose of this study is to identify the root of the problem and design the proposed improvement to reduce the cause of waste inventory in the production process Modul Surya 260 WP with lean manufacturing approach that is kanban system and work regulation. Based on the design of kanban system, obtained the production control card and kanban post. The result of this research is the decreasing number of WIP on workstation laminating by 56% and in workstation E.L 2 equal to 33%. Keywords: Lean Manufacturing,Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Inventory, Fishbone Diagram, Kanban
Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Defect Kurang Center Pada Produk Wire Rod Steel Swrm8 5.5 Mm Unit Wire Rod Mill Pt. Xyz Dengan Metode Six Sigma Fithratur Rahmi; Agus Alex Yanuar; Marina Yustiana Lubis
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak Penelitian dilakukan pada PT. XYZ yang merupakan perusahaan maufaktur besi baja. Wire Rod Mill merupakan salah satu unit pada PT. XYZ yang memproduksi Wire Rod Steel salah satunya dengan jenis SWRM8 5.5 mm. Produk Wire Rod Steel memiliki total hasil produksi selama periode Januari 2017 hingga Februari 2018 sebesar 115814 coil dengan jumlah produk defect sebanyak 9878 coil. Fokus penelitian pada defect terbesar yaitu defect kurang center yang terjadi pada mesin Finishing Base Line (FBL). Penelitian ini menggunakan metode Six Sigma dengan tahapan define, measure, analyze, improve, dan control. Tahap define menetapkan alur proses pada Unit Wire Rod Mill PT. XYZ dengan menggunakan SIPOC diagram dan menentukan kriteria produk defect menggunakan Critical to Quality (CTQ). Tahap measure yaitu mengukur stablitas menggunakan peta kontrol p sehingga didapatkan tujuh periode data yang stabil dan mengukur kapabilitas proses sehingga didapatkan rata-rata DPMO sebesar 28753.03 dan rata-rata Level Sigma sebesar 3.39. Tahap analyze dilakukan untuk menganalisis penyebab defect kurang center menggunakan fishbone diagram dan 5 why’s. Penyebab defect kurang center diantaranya posisi roll entry tidak center terhadap pass roll, pergeseran posisi salah satu pass roll, dan posisi antara pass roll bagian atas tidak sejajar dengan pass roll bagian bawah karena operator yang kurang memasang pass roll secara presisi. Tahap improvement yaitu memberikan solusi usulan perbaikan dengan menggunakan FMEA. Solusi perbaikan yang diberikan untuk meminimasi defect kurang center pada produk Wire Rod Steel SWRM8 5.5 mm yaitu melakukan pemeliharaan dan penggantian komponen pass roll setiap 27 hari sekali dan roll entry setiap 28 hari sekali, membuat check sheet pemeliharaan mesin, dan membuat alat bantu pemasangan pass roll. Kata Kunci: Wire Rod Steel, Six Sigma, DMAIC, defect kurang center, FMEA Abstract Research is done at PT. XYZ which is the steel iron manufacturing company. Wire Rod Mill is one of its unit at PT. XYZ which produce Wire Rod Steel type SWRM8 5.5 mm. Wire Rod Steel SWRM8 5.5 mm have total product defects during the period of January 2017 to February 2018 of 9878 defective products of 115814 total products. The focus of this research is on the big defect that is less central defect that occurs in the Finishing Base Line (FBL) machine. Less center defects of the product Wire Rod Steel SWRM8 5.5 mm in Wire Rod Mill Unit PT. XYZ occurs because of roll entry position is not centered on the pass roll because there is no activity of maintaining the roll entry component periodicaly, the fault of one pass roll because there there is no activity of maintaining the pass roll component periodicaly, and the position between the upper pass roll is not parallel to the bottom pass roll because the operator install the pass roll precisely. This research uses Six Sigma method with Define, Measure, Analyze, Improve, and Control (DMAIC) approach. The stage determines the installation process on Wire Rod Mill Unit PT. XYZ by using SIPOC diagram and define the definition of product defect using Critical to Quality (CTQ). The measure stage is the stability measurement using p control chart so as obtain seven periods of stable data and process capability measurement so as obtain the average DPMO of 28753.03 and average Sigma Level of 3.39. Stage analysis was performed to analyze the cause of defects on the use of fishbone diagram and 5 Why’s. The cause of less center defect are the position of roll entry not center to pass roll, shifting ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol.5, No.2 Agustus 2018 | Page 3022position of one pass roll, and position between top pass roll not parallel to bottom pass roll because operator less pecicelu mount the pass roll. The improvement stage is to provide repair solutions using FMEA. Repaired solutions are to minimize less center defect on Wire Rod Steel SWRM8 5.5 mm such as doing maintenance and replacement of pass roll component at once every 27 days and roll entry component at once every 28 days, make check sheet for maintenance activity, and make support tool for operator while installing pass roll to make it precise. Keywords: Wire Rod Steel, Six Sigma, DMAIC, Less Center Defect, FMEA
Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Inventory Pada Proses Produksi Buku Soft Cover Pt Mizan Grafika Sarana Anak Agung Cindy Jayantari; Mariana Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT Mizan Grafika Sarana merupakan salah satu perusahaan yang bergerak pada bidang percetakan. Terdapat 5 jenis buku yang diproduksi yaitu soft cover, hard cover, eva book, board book, dan toys book. Berdasarkan data historis produksi buku Januari s.d. Desember 2017 terindikasi adanya permasalahan keterlambatan dalam pengiriman yang diakibatkan oleh ketidaktercapain produksi buku. Ketidaktercapaian tertinggi terjadi pada produksi buku soft cover mencapai 7,37% (289.224) dengan ratarata keterlambatan pengiriman selama 2 hari dan rata-rata jumlah buku sebanyak 1496 eksemplar. SDBerdasarkan permasalahan yang terjadi, maka dengan pendekatan lean manufacturing dilakukan pemetaan Value Stream Mapping (VSM) curret state untuk mengetahui aliran proses produksi dari gudang sampai ketangan konsumen. Dari hasil pemetaan VSM diperoleh nilai aktivitas non-value added lebih besar di bandingkan aktivitas value added yaitu 33433,99 detik (9,28 jam). Dari hasil tersebut maka dilakukan pemetaan Process Activity Mapping (PAM) untuk mengetahui secara detail aktivitas yang dilakukan. Berdasarkan hasil pemetaan diperoleh aktivitas value added sebesar 2,21%, non-value addde sebesar 70,48%, dan necessary non-value added sebesar 27,31%. Dari hasil PAM aktivitas non-value added memiliki persentase tertinggi dimana menandakan adanya aktivitas yang tidak membeikan nilai tambah yang harus dihilangkan. Diperoleh adanya waste inventory sebesar 87,12%. Identifikasi waste inventory dilakukan dengan menggunakan fishbone dan 5 why’s. Untuk meminimasi waste inventory dilakukan perancangan penerapan sistem Kanban. Setelah melakukan rancangan usulan dilakukan pemetaan Value Stream Mapping (VSM) future state. Kata Kunci: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Inventory, Fishbone Diagram, 5 Why’s, 5W1H, Kanban. Abstract PT Mizan Grafika Sarana is one of printing company. There are 5 types of books produced, those are: soft cover, hard cover, eva book, board book, and toys book. Based on historical data of January's book production s.d. December 2017, there were delays in the delivery caused by non-production of books. The highest incidence occurred in the production of soft cover book, up to 7.37% (289,224) with average delivery delay 2 days and the average number of books production are 1496 copies. Based on the problems, by lean manufacturing approach, the Value Stream Mapping (VSM) current state is conducted. Its goal is to know the flow of production process from the warehouse to the hands of consumers. From the VSM mapping results obtained that the non-value added activities are greater than the value added activity with lead time 33433.99 seconds (9.28 hours). From these results then the Process Activity Mapping (PAM) is mapped to find out in detail the activities undertaken. Based on the mapping result, the value added activities are 2,21%, non-value added are 70,48%, and the necessary non-value added is 27,31%. From the PAM result, the non-value added activity has the highest percentage indicating any activity that does not give added value that must be eliminated. There were also obtained waste of inventory up to 87,12%. Identification of waste inventory is done by using fishbone and 5 why's. To minimize waste inventory, the implementation of Kanban system is desigmed. After doing the proposed improvement, the Value Stream Mapping mapping (VSM) future state is mapped Keywords: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Inventory, Fishbone Diagram, 5 Why's, 5W1H, Kanban.
Perancangan Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Waste Motion Pada Proses Produksi Modul Surya 260wp Pt Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Egia Ulina Margareta; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Modul surya tipe 260 Wp Monocrystaline merupakan produk dari PT XYZ yang dihasilkan secara setiap tahunnya. Berdasarkan data produksi tahun 2017, ditemukan bahwa PT XYZ tidak mampu mencapai target produksi sehingga pengiriman modul ke customer terlambat. Berdasarkan data perusahaan, jumlah produk yang tercapai hanya 664 unit. Hal tersebut diduga terjadi karena adanya waste. Oleh karena itu tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi akar penyebab waste motion sehingga dapat memberikan usulan perbaikan yang tepat untuk meminimasi waste motion tersebut. Penalitian ini menggunakan pendekatan Lean Manufacturing untuk menyelesaikan permasalahan waste. Hasil dari penelitian ini adalah penurunan lead time sebesar 354,99 detik dari 6824,04 detik menjadi 6469,042 detik dan penurunan non value added time sebesar 155 detik dan penurunan value added time sebesar 200 detik. Hal ini membuktikan dengan pendekatan Lean Manufacturing pada PT XYZ dapat mengeliminasi waste motion sehingga lead time semakin cepat. Kata kunci : Lean Manufacturing, waste motion, value stream mapping, process activity mapping
Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Defect Short Mold Pada Proses Peleburan Produk Grip Panjang Di Cv. Gradient Dengan Menggunakan Pendekatan Six Sigma Enggar Putri Wulandari; Mariana Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak CV.Gradient merupakan Home Industry yang memproduksi berbagai jenis produk, salah satunya produk berbahan dasar plastik seperti grip panjang yang digunakan sebagai batang shock bracker pada motor. Berdasarkan data historis produksi grip panjang periode Januari 2016 – Februari 2018, terdapat beberapa jenis cacat yang terjadi yaitu short mold, belang, silver, kempot, crack, berair. Toleransi produk cacat yang ditetapkan oleh perusahaan adalah 0.2% per bulan, namun didapatkan bahwa rata-rata persentase defect sebesar 0.8%. Short mold merupakan jenis defect yang memiliki frekuensi defect tertinggi yang akan menjadi fokus pada penelitian. Penelitian ini menggunakan pendekatan Six sigma dengan tahap DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Pada tahap define, terdapat 2 jenis CTQ potensial yang diidentifikasi dalam proses peleburan produksi grip panjang. Pada tahap measure, pengukuran stabilitas proses menggunakan peta kontrol p dan pengukuran kapabilitas proses digunakan untuk menemukan DPMO dan Level Sigma. Pada tahap analyze, pencarian akar masalah penyebab terjadi defect short mold dilakukan dengan menggunakan tools fishbone diagram dan 5 why’s, serta menentukan prioritas untuk usulan perbaikan dengan menggunakan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Pada tahap improve, usulan yang diberikan berupa pembuatan display visual, pembuatan penjadwalan pemeliharaan dan penggantian screw, serta pembuatan lembar pemeliharaan dan penggantian screw pada interval waktu tertentu. Kata Kunci: Six sigma, DMAIC, Grip panjang, Defect, Short mold Abstract CV. Gradient is Home Industry which produce various kind of product, one of them is plastic like long grip which is used as shock bracker on motor. Based on historical data of long grip production period January 2016 - February 2018, there are several types of defects that occur are short mold, striped, silver, hollow, crack, and watery. The defect product tolerance set by the company is 0.2% per month, but it is found that the average defect percentage is 0.8%. Short mold is the type of defect that has the highest defect frequency that will be focus of the research. This research uses Six Sigma approach with DMAIC stage (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). At the define stage, there are two types of potential CTQ identified in the melting process. In the measure stage, process stability measurement using p control chart and process capability measurement is used to find DPMO and Sigma Level. In the analyze phase, root cause search for defect short mold is done by using fishbone diagram and 5 why's tools, and determine priority for improvement suggestion by using FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). At the improve stage, the proposals include visual display creation, scheduling maintenance and screw replacement, as well as making maintenance sheet and screw replacement at certain time intervals. Keywords: Six sigma, DMAIC, Long grip, Defect, Short mold
Co-Authors Aditya Candradesta Anak Agung Cindy Jayantari Andwi Wulansari Arnis Arisma Putri Budi Santosa Corrie Susanto1 Cut Chaerani Amanda Egia Ulina Margareta Elvan Pratama Enggar Putri Wulandari Firda Maulida Fitria Fithratur Rahmi Hendy Kurnia Heriyono Lalu Ireyna Nissa Octaviany Ireyna Nissa Octaviany, Ireyna Nissa Ivan Ganika Biyantoro Judi Alhilman Kuntari Puspa Sari Laras Shinta Cahya Putri LISTYO JULIANCE NUGRAHANINGRUM Mariana Yustiana Lubis Marina Yustiana Lubis Meldi Rendra Mira Eka Annisa Muhamad Galih Raka Permana Muhammad Faris Solihin Nadia Fairuz Havi Ni Kadek Mas Desy Herdiani Nino Setyo Utomo Octavia Ratna Dewi Permana, Muhamad Candra Pratama, Williardy Pratya Poeri Suryadhini Putria Dhiakanza Purwinto Raden Muhammad Goumelar Rino Andias Anugraha Riska Renata Yasin Rizka Malia Khulda Salma Fauzia Sari, Kuntari Puspa Saskia Latifah Choir Satria Mandala Suyanto Suyanto Tri Imam Wicaksono Tri Imam Wicaksono, Tri Imam Viorina Rachminda Putri Williardy Pratama Winta Pingkan Wiyono Sutari Yumna Sabila