Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2021 - 2026
0.23
P-Index
This Author published in this journals
All Journal JISI UMJ (Jurnal Integrasi Sistem Industri UMJ) Journal Industrial Servicess JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) Quantum Teknika Charity : Jurnal Pengabdian Masyarakat eProceedings of Engineering
Agus Alex Yanuar
Universitas Telkom
Arts Humanities Automotive Engineering Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Electrical & Electronics Engineering Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Mechanical Engineering Social Sciences Transportation

Published : 45 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 45 Documents
Search

 1   2   3   4   5 
Perancangan Line Balancing Untuk Meminimasi Waste Waiting Pada Proses Produksi Modul Surya 260wp Pt Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Laras Shinta Cahya Putri; Agus Alex Yanuar; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT XYZ perusahaan industri manufaktur yang memproduksi peralatan elektronik. Penelitian ini, berfokus pada Modul Surya 260 WP. Berdasarkan data tahun 2017, permasalahan pada perusahaan ialah ketidaktercapaian produksi sehingga mengalami keterlambatan pengiriman produk. Berdasarkan permasalahan, diperlukan penelitian mengenai permasalahan yang terjadi menggunakan lean manufacturing. Tahap pertama yaitu menggambarkan proses produksi dengan process activity mapping (PAM) dan value stream mapping (VSM). Diketahui lead time sebesar 21151,24 detik dan value added sebesar 3404,37 detik. Lead time berisikan aktivitas value added, necessary non-value added dan non-value added. Berdasarkan PAM diketahui aktivitas waste waiting dalam proses produksi. Selanjutnya, tahap kedua mengidentifikasi akar penyebab waste waiting menggunakan fishbone. Akar penyebab waste waiting akan diminimasi dengan menggunakan line balancing dan penataan station sealant. Rancangan usulan perbaikan diharapkan waktu siklus dari aktivitas waste waiting akan berkurang atau hilang. Aktivitas tersebut yaitu menunggu kedatangan modul untuk diproses, menunggu modul untuk framing dan modul menunggu untuk di sealant. Berdasarkan rancangan usulan perbaikan, didapatkan lead time sebesar 6185,39 detik dengan value added 3404,37 detik dengan menerapkan penyeimbangan lintasan pada workstation terminating, layup, EL, trimming El2, Sun Simulator, framing dan testing dan menata station sealant. Kata kunci : Lean Manufacturing, Waste Waiting, Line Balancing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping Abstract PT XYZ company manufacturing industries producing of electronic equipment. The study, focusing on the Solar Module 260 WP. Based on data for the year 2017, problems in the company is achievement makes delay in product delivery. Based on problems, needed research on problems occurred using lean manufacturing. The first stage that is described the process of production with process activity mapping (PAM) and value stream mapping (VSM). Known lead time of 21151.24 seconds and value added of 3404.37 seconds. Lead time contains a value added activity, necessary non-value added and non-value added. Based on the PAM, known activity of waste waiting in the production process. Next, the second stage is to identify the root cause of waste waiting using a fishbone. The root cause of waste waiting will be minimize by using the line balancing and design of sealant station. The draft proposal of the improvement is expected from the activity cycle time waste waiting will be reduced or lost. The event that is waiting for the arrival of the module for processing, waiting for module to framming and module is waiting to sealant. Based on the design of the proposed improvements, obtained lead time of 6185.39 seconds with value added 3404.37 seconds by applying a balancing trajectory on workstation terminating, layup, trimming, El2, Sun Simulator, framing and testing and setting the station sealant. Keywords: Lean Manufacturing, Waste Waiting, Line Balancing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping
Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Waiting Pada Proses Produksi Buku Soft Cover Di Pt Mizan Grafika Sarana LISTYO JULIANCE NUGRAHANINGRUM; Mariana Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstraksi PT Mizan Grafika Sarana merupakan perusahaan yang bergerak di bidang percetakan buku. Dalam penelitian ini, jenis buku yang diteliti berfokus pada buku soft cover. Berdasarkan data yang didapat dari perusahaan, terdapat permasalahan keterlambatan pengiriman buku soft cover hampir setiap bulan selama tahun 2017. Dengan adanya permasalahan tersebut, menggunakan pendekatan lean manufacturing, dilakukan identifikasi proses produksi melalui pemetaan value stream mapping (VSM) current state dan process activity mapping (PAM). Melalui identifikasi tersebut, didapatkan hasil identifikasi adanya waste waiting sebesar 9%. Oleh karena itu, perlu dilakukan rancangan perbaikan untuk meminimasi waste waiting. Selanjutnya, untuk mengetahui akar penyebab waste waiting, dilakukan identifikasi menggunakan fishbone diagram dan 5 why’s. Tahap penyelesaian masalah untuk akar penyebab waste waiting menggunakan tools manufacturing, salah satunya adalah SMED. Usulan rancangan perbaikan untuk meminimasi waste waiting pada workstation pencetakan adalah penambahan operator untuk aktivitas changeover pergantian plate, penjadwalan pergantian sparepart smash blanket pada interval waktu yang telah ditentukan, pemberian lembar checksheet maintenance, dan visual control berupa poster. Berdasarkan rancangan usulan perbaikan, selanjutnya dilakukan pemetaan value stream mapping (VSM) future state sehingga didapat lead time berkurang menjadi 10924,115 detik (3,03 jam).Kata Kunci : Soft Cover Book, Lean Manufacturing, Waste Waiting, Fishbone Diagram, 5 Why's, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, SMED
Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Penyebab Defect Pin Hole Pada Proses Casting Produk Billet Ks1006e1 Di Pabrik Billet Steel Plant Pt. Krakatau Steel (persero) Tbk. Dengan Metode Six Sigma Muhamad Galih Raka Permana; Agus Alex Yanuar; Meldi Rendra
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. Krakatau Steel merupakan perusahaan BUMN yang bergerak di bidang perindustrian baja. Penelitian dilakukan pada pabrik Billet Steel Plant yang memproduksi baja billet. Berdasarkan data historis produksi pabrik BSP, menghasilkan jumlah produksi billet 57015,714 ton. Jumlah produk yang mengalami defect 439,586 ton. KS1006E1 merupakan jenis grade billet yang diproduksi oleh pabrik BSP yang digunakan sebagai kawat las. Billet KS1006E1 merupakan grade billet yang memiliki angka jumlah produk defect yang tinggi dengan defect rate sebesar 1,73%, melebihi toleransi defect yang sudah ditentukan perusahaan sebesar 0,82%. Fokus penelitian menangani defect pin hole dengan persentase tertinggi yang terjadi pada proses casting. Penelitian menggunakan metode Six Sigma dengan menerapkan metodologi DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Define menetapkan jumlah CTQ berjumlah 13 dan menjelaskan ringkasan proses produksi billet menggunakan diagram SIPOC. Tahap measure melakukan perhitungan stabilitas proses (peta kontrol p) menghasilkan 3 periode proses produksi yang stabil dan perhitungan kapabilitas proses (DPMO dan level sigma) menghasilkan rata-rata level sigma sebesar 4,533. Tahap analyze melakukan analisis faktor penyebab terjadinya defect pin hole menggunakan fishbone diagram, kemudian menentukan prioritas perbaikan defect menggunakan FMEA. Tahap improve memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi defect pin hole. Usulan perbaikan diberikan pada faktor machine. Usulan perbaikan yang diberikan adalah melakukan pemeliharaan rutin, membuat lembaran pemeliharaan, dan melakukan pemasangan sensor. Kata kunci : Billet KS1006E1, defect pinhole, Six Sigma, proses casting, DMAIC, level sigma. Abstract PT. Krakatau Steel is a state-owned company engaged in the field of steel industry. The research was conducted at Billet Steel Plant factory producing billet steel. Based on the historical data of BSP factory production, produces billet production amount 57015,714 tons. Number of defective products 439,586 tons. KS1006E1 is a kind of billet grade manufactured by BSP factory which is used as welding wire. Billet KS1006E1 is a billet grade which has a high defect product number with a defect rate of 1.73%, exceeding the defect tolerance the company has set by 0.82%. The research focuses on pin hole defects with the highest percentage occurring in the casting process. Research using Six Sigma method by applying DMAIC methodology (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Define specifies the number of CTQs totaling 13 and explains the summary of the billet production process using the SIPOC diagram. The measure stage performs process stability calculation (control chart p) yields 3 periods of stable production process and process capability calculation (DPMO and sigma level) yields average sigma level of 4.533. The analyze stage analyzes the factors causing the defect pin hole using the fishbone diagram, then determines the defect repair priority using FMEA. The improve stage provides suggestions for improvements to reduce pin hole defects. Proposed improvements are given to machine factors. Proposed improvements include routine maintenance, maintenance of sheets, and sensor installation. Keywords : Billet KS1006E1, pinhole defect, Six Sigma, casting process, DMAIC, sigma level
Usulan Perbaikan Proses Produksi Part Body Casing Meter Air Untuk Meminimasi Waste Waiting Di Pt. Multi Instrumentasi Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma Viorina Rachminda Putri; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abs trak PT. Multi Ins trumentas i adalah s ebuah perus ahaan indus tri manufaktur yang memproduks i peralatan ukur yaitu Meter Air (Water Meter). Objek yang diteliti dalam penelitian adalah part body casing meter air. Dalam pros es produks i part body casing, ditemukan waste waiting yang mempengaruhi product delivery. Berdas arkan data perus ahaan diketahui bahwa downtime mes in yang terdapat pada pembuatan part body casing cukup tinggi dan berpengaruh terhadap ketidaks es uaian target dan has il produks i s ehingga mengakibatkan pengiriman produk yang tidak tepat waktu pada periode Januari-Des ember 2014. Dalam meminimas i waste waiting digunakan metode lean six sigma. Langkah yang perlu dilakukan dalam metode ini yaitu dengan tahap define, measure, analyze, dan improve pada DMAIC s erta menggunakan tools pada lean untuk melakukan perbaikan pros es produks i part body casing meter air. Tahap define, dilakukan penggambaran diagram SIPOC dan VSM untuk mengidentifikas i dan mendefinis ikan mas alah yang terjadi. Tahap measure, dilakukan penentuan CTD dan penentuan KPI pada waste waiting. Tahap analyze, dilakukan analis is akar penyebab waste waiting. Kemudian tahap akhir yaitu tahap improve, dilakukan us ulan perbaikan dari akar permas alahan pada tahap s ebelumnya yang bertujuan un tuk meminimas i cycle time. Berdas arkan has il pada tahap define, waste yang akan diminimas i adalah waste waiting dalam pros es produks i part body casing meter air. Pada tahap measure didapatkan nilai OEE s ebes ar 38.10% dengan equipment failure s ebagai kerugian terbes ar dalam pros es produks i. Pada tahap analyze diketahui akar penyebab mas alah waste waiting adalah kerus akan pada spare part, administrative delay, pencatatan kerus akan mes in yang tidak maks imal, dan jumlah karyawan maintenance terbatas . Pada tahap improve terdapat beberapa us ulan yang diberikan dalam meminimas i waste waiting diantaranya adalah analis is mengenai kerus akan mes in menggunakan perhitungan software pareto, merancang s ys tem andon, melakukan pencatatan kerus akan mes in s ecara lebih maks ima l dan detail, dan mengimplementas ikan autonomous maintenance. Kata kunci : Lean Six Sigma, Waste, Waiting, Downtime, Overall Equipment Effectiveness, Pareto Diagram, Visual Control, Autonomous Maintenance
Penerapan Metode Six Sigma Dengan Pendekatan Dmaic Pada Proses Tabbing Untuk Mengurangi Cacat Crack (micro Crack) Pada Produk Modul Surya 260wp Di Pt Xyz Rizka Malia Khulda; Agus Alex Yanuar; Marina Yustiana Lubis
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT XYZ merupakan salah satu perusahaan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang mengembangkan bisnis dan produk dalam bidang elektronika. Salah satu proyek yang dijalankan pada tahun 2017 adalah Modul Surya 260Wp dengan jumlah pesanan sebanyak 3500 unit. Berdasarkan data perusahaan pada periode Oktober hingga Desember 2017 mengalami ketidaktercapaian produksi dengan nilai rata-rata ketidaktercapaiannya mencapai 1,45% yang disebabkan karena adanya produk cacat yang dihasilkan pada proses tabbing, matrixing, terminating, lay up, dan laminating dengan jenis cacat berupa cacat dari pabrik, crack (micro crack), sel pecah, dan pecah karena mesin. Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan metode six sigma melalui pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Tahap define untuk mengidentifikasi CTQ (Critical to Quality) dengan jumlah CTQ yang diperoleh sebanyak empat dan mengetahui alur proses produksi menggunakan diagram SIPOC, tahap measure untuk menghitung stabilitas proses (peta kendali-p) dan mengukur kapabilitas proses (DPMO dan level sigma) sehingga diperoleh nilai level sigma sebesar 4,2571, tahap analyze untuk menganalisis akar penyebab permasalahan menggunakan tools diagram fishbone dan 5 why’s dengan penyebab cacat yang terjadi adalah besar suhu solder yang digunakan tidak sesuai, operator tidak dapat memenuhi target di setiap sesinya, dan area penyimpanan untuk material string ribbon berada di ruang terbuka sehingga menimbulkan korosi pada string ribbon, serta menentukan prioritas perbaikan menggunakan tools FMEA, tahap improve yaitu memberikan rancangan usulan untuk meminimasi produk cacat, dan tahap control untuk mengimplementasikan hasil perubahan yang telah dibuat pada tahap improve. Usulan perbaikan yang diberikan berupa pengoptimuman besar suhu pada solder, pembuatan check sheet sebagai pengontrol operator agar dapat menghasilkan jumlah produk sesuai target, dan memberikan karakteristik untuk menyimpan material string ribbon agar tidak mengalami korosi. Kata Kunci: CTQ, DMAIC, Modul Surya 260Wp, Six Sigma, Tabbing Abstract PT XYZ is one of the State-Owned Enterprises (BUMN) companies that develops its business and products of electronics. One of projects in 2017 is Solar Module 260Wp with total order 3500 units. Based on the company data in the period up from October to December 2017, it experiences the failure of product achievement with average value of failure is 1,45% it is caused by the defect product produced on tabbing, matrixing, terminating, lay up, and laminating process. The types of defect that happens are defect from supplier, crack (micro crack) broken cell, and broken because of the machine. This research is done by using Six Sigma method through DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) approach. Define step to identify CTQ (Critical to Quality) with the total CTQ obtained is 4 and to know the flow of product process using SIPOC Diagram, measure step to calculate process of stability (Control Chart p) and measuring of process capability (DPMO and Level Sigma) and the value of sigma level is 4,2571, analyze step to analyze root cause of the problems by using the Fishbone Diagram and 5 Why’s tools with the cause of defect happened are the value of temperature solder used improperly, operator can’t fulfill the target at every session, and the storege for string ribbon material is open air so that causing corrosion on string ribbon, also to determine priority of improvement by using FMEA tools, improve step to give proposal to minimize the defect, and the control step to implement the result of change made on the improve step. Proposal of improvement which is given in the form of optimalization of temperature on solder, making a check sheet as operator controller in order to be able to produce the total product agree with the target, and gives characteristics to store string ribbon material in order not to experience with corrosion. Keyword: CTQ, DMAIC, Solar Module 260Wp, Six Sigma, Tabbing
Application Of Reliability Centered Maintenance (rcm) For Defect Of Newspaper Printing Minimization By Six Sigma Approach Muhammad Faris Solihin; Agus Alex Yanuar; Judi Alhilman
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstract—PT XYZ is the market leader of printing newspaper in West Java. PT XYZ expects their newspaper defect rate below 3% of total demand per day. By June – December 2017, PT XYZ cannot meet the expectation at 2 periods out of 7 period month spans. By problem explanation, this research discusses defect minimization at PT XYZ by six sigma approach, following DMAIC (define, measure, analyse, improve, control) phases. In define phase by using SIPOC, CTQ, and pareto diagram, the defect of newspaper printing is chosen as the main problem. In measure phase, the existing production process is assessed by its stability and capability. The roots of the problem are analysed by Improvement Story by 5 Why method, resulting the dampening system of the printing machine as the root cause. The final improvement suggestion results the application of RCM. This research does not include the feasibility study of final improvement suggestion. Kata kunci: Six sigma, DMAIC, RCM, defect of newspaper printing, improvement story by 5 why
Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Defect Belang Pada Proses Pencampuran Produk Grip Panjang Dengan Menggunakan Pendekatan Six Sigma Di Cv. Gradient Riska Renata Yasin; Agus Alex Yanuar; Marina Yustiana Lubis
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak CV. Gradient merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi berbagai jenis produk, diantaranya yaitu produk berbahan dasar plastik seperti grip panjang sebagai pelindung shock breaker. Rata-rata total produksi harian grip panjang mencapai 35000 unit produk. Berdasarkan data historis perusahaan pada bulan Januari 2016 hingga Februari 2018, terdapat beberapa jenis defect yang terjadi pada produk grip panjang yaitu short mold, belang, silver, kempot, crack, dan berair. Toleransi jumlah produk defect yang ditetapkan perusahaan adalah sebesar 0.2% per bulan, namun jumlah produk defect yang terjadi setiap bulannya selalu melebihi toleransi perusahaan. Salah satu jenis defect dengan persentase tertinggi adalah belang yaitu sebanyak 21% dari total produk yang terjadi pada proses pencampuran. Penelitian ini menggunakan metode six sigma untuk mengurangi defect belang dengan tahapan DMAIC dimana teridentifikasi terdapat 3 jenis CTQ potensial pada proses produksi grip panjang. Setelah dilakukan perhitungan kapabilitas proses, diketahui nilai DPMO adalah 548 dengan level sigma sebesar 4.766. Berdasarkan analisis akar penyebab masalah, diketahui bahwa faktor yang mempengaruhi defect belang adalah material dan machine. Oleh karena itu diberikan usulan perbaikan berupa pengadaan rak penyimpanan material, penerapan sistem FIFO (First In First Out), dan penambahan proses inspeksi. Kata Kunci: Defect, Grip Panjang, Proses Pencampuran, Belang, Six Sigma Abstract CV. Gradient is a company that produces various types of products, including plastic-based products such as long grip as shock breaker protector. The average total daily production of long grip is reaching 35 thousand units of products. Based on the company's historical data from January 2016 to February 2018, there are several types of defects that occur in long grip products which are short mold, stripe, silver, hollow, crack, and watery. The tolerance of the defect products set by company is 0.2% per month, but the number of defect products always exceed the company's tolerance. One type of defect with the highest percentage is stripe which is 21% of defect products. This research uses six sigma method to reduce stripe defect with DMAIC stage where identified that there are three types of potential CTQs in the long grip production process. Based on calculation of capability process, known that the DPMO score is 548 and the sigma level is 4.766. From the root cause analysis, known that some factors that affect stripe defect are material and machine. Therefore, the given improvement are provision of material storage shelves, application of FIFO system, and the addition of the inspection process. Keywords: Defect, Long Grip, Mixing Process, Stripe, Six Sigma
Usulan Perbaikan Proses Produksi Body Casing Meter Air Untuk Meminimasi Waste Defect Di Pt. Multi Instrumentasi Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma Ni Kadek Mas Desy Herdiani; Mariana Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. Multi Instrumentasi adalah sebuah perusahaan industri manufaktur yang memproduksi peralatan ukur yaitu Meter Air (Water Meter). Ada empat part utama penyusun meter air yaitu body casing, head casing, tube fixed coupling dan nut fixed coupling. Part yang diproduksi oleh PT. Multi Instrumentasi hanya dua yaitu part body casing dan head casing, sedangkan untuk dua part lainnya didapatkan dari supplier dan diasumsikan dalam keadaan baik. Dalam memproduksi kedua part utama tersebut sering terdapat produk yang reject. Berdasarkan data reject periode 2014, part yang lebih banyak reject adalah Body Casing. Oleh karena itu, body casing dipilih sebagai objek penelitian. Dalam upaya meminimasi waste defect, digunakan metode lean six sigma dengan tahapan DMAI yaitu define, measure, analyze dan improve. Selain tahapan DMAI digunakan pula tools lean untuk perbaikan proses produksi body casing. Pada tahap define dilakukan pemetaan value stream dan pembuatan diagram SIPOC untuk menggambarkan aliran proses yang terjadi. Tahap measure, dilakukan penentuan CTQ, KPI’s waste defect, pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses. Tahap analyze, menentukan akar penyebab masalah dengan pareto diagram, fishbone diagram, 5 Why, dan FMEA. Tahap improve diberikan usulan perbaikan dari hasil FMEA untuk meningkatkan kualitas proses produksi body casing. Beberapa usulan yang diebrikan yaitu adanya alat bantu untuk pemisahan sampah pada cairan kuningan, adanya conveyor, re-design alat pouring menjadi lebih sesuai dengan fungsinya, dan adanya instruksi mengenai pembatasan pemakaian pasir dalam cetakan moulding. Kata Kunci : Lean six sigma, DMAIC, waste defect.
Usulan Perbaikan Proses Produksi Part Body Casing Meteran Air Untuk Meminimasi Waste Environment, Health, Dan Safetydi Pt. Multi Instrumentasi Dengan Pendekatan Lean Six Sigma Cut Chaerani Amanda; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. Multi Instrumentasi adalah sebuah perusahaan industri manufaktur yang memproduksi alat ukur yaitu Meter Air (Water Meter). Produk ini terdiri dari empat part utama penyusun meter air yaitu body casing, head casing, tube fixed coupling dan nut fixed coupling. Part yang diproduksi oleh PT. Multi Instrumentasi hanya dua yaitu part body casing dan head casing, sedangkan untuk dua part lainnya didapatkan dari supplier dan diasumsikan dalam keadaan baik. Dalam memproduksi kedua part utama tersebut sering terdapat produk yang reject. Berdasarkan data reject periode 2014, part yang lebih banyak reject adalah Body Casing. Oleh karena itu, body casing dipilih sebagai objek penelitian. Dalam upaya meminimasi waste Environment, Health, Safety, digunakan metode lean six sigma dengan tahapan DMAI yaitu define, measure, analyze dan improve. Selain tahapan DMAI digunakan pula tools lean untuk perbaikan proses produksi body casing. Pada tahap define dilakukan pemetaan value stream dan pembuatan diagram SIPOC untuk menggambarkan aliran proses yang terjadi dan pengukuran kondisi lapangan Tahap measure, dilakukan penentuan CTQ, pengkategorian kecelakaan kerja . Tahap analyze, menentukan akar penyebab masalah dengan fishbone diagram, 5 Why, FMEA dan pokayoke. Tahap improve diberikan usulan perbaikan dari hasil FMEA. Beberapa usulan yang diberikan yaitu, membuat papan himbauan mengenai kewajiban penggunaan alat keselamatan kerja, menambah pendingin ruangan atau kipas angin, memperbesar ventilasi atau ruangan yang menghasilkan panas terbesar, membuat box khusus untuk penyimpanan alat keselamatan kerja Kata Kunci : Lean six sigma, DMAIC, waste ehs
Penerapan Metode Helgeson-birnie Untuk Meminimasi Waste Waiting Pada Proses Produksi Pintu Bagian Depan Komodo Mbda Di Departemen Fabrikasi Pt Pindad (persero) Mira Eka Annisa; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 4, No 2 (2017): Agustus, 2017
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Dalam penelitian ini, berfokus pada part dari kendaraan Komodo MBDA yaitu Pintu Bagian Depan Komodo MBDA. Pada proses produksinya, terdapat aktivitas yang tidak bernilai tambah, salah satunya yaitu aktivitas menunggu perbaikan mesin dan menunggu kedatangan komponen yang termasuk dalam waktu menunggu (waste waiting). Berdasarkan permasalahan yang terjadi, diperlukan rancangan perbaikan untuk meminimasi waste waiting dengan pendekatan lean manufacturing. Tahap awal dalam penelitian ini adalah mengolah data primer untuk menggambarkan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM). Tahap berikutnya yaitu mengidentifikasi penyebab akar masalah waste waiting menggunakan fishbone diagram lalu dilakukan pembobotan menggunakan pareto diagram untuk melihat penyebab masalah yang dominan. Setelah mendapatkan hasil pembobotan dari pareto diagram yaitu mencari akar masalah menggunakan 5 why terhadap faktor dominan. Tahap selanjutnya adalah analisis 5W1H untuk penjabaran permasalahan yang ditemukan secara detail dan menentukan rancangan usulan perbaikan. Hasil yang didapatkan dari rancangan usulan perbaikan yaitu penyeimbangan lini menggunakan metode Helgeson-Birnie dan pembuatan lembar pemeliharaan mesin. Kata kunci : Lean Manufacturing, Waste Waiting, Penyeimbangan Lini
Co-Authors Aditya Candradesta Anak Agung Cindy Jayantari Andwi Wulansari Arnis Arisma Putri Budi Santosa Corrie Susanto1 Cut Chaerani Amanda Egia Ulina Margareta Elvan Pratama Enggar Putri Wulandari Firda Maulida Fitria Fithratur Rahmi Hendy Kurnia Heriyono Lalu Ireyna Nissa Octaviany Ireyna Nissa Octaviany, Ireyna Nissa Ivan Ganika Biyantoro Judi Alhilman Kuntari Puspa Sari Laras Shinta Cahya Putri LISTYO JULIANCE NUGRAHANINGRUM Mariana Yustiana Lubis Marina Yustiana Lubis Meldi Rendra Mira Eka Annisa Muhamad Galih Raka Permana Muhammad Faris Solihin Nadia Fairuz Havi Ni Kadek Mas Desy Herdiani Nino Setyo Utomo Octavia Ratna Dewi Permana, Muhamad Candra Pratama, Williardy Pratya Poeri Suryadhini Putria Dhiakanza Purwinto Raden Muhammad Goumelar Rino Andias Anugraha Riska Renata Yasin Rizka Malia Khulda Salma Fauzia Sari, Kuntari Puspa Saskia Latifah Choir Satria Mandala Suyanto Suyanto Tri Imam Wicaksono Tri Imam Wicaksono, Tri Imam Viorina Rachminda Putri Williardy Pratama Winta Pingkan Wiyono Sutari Yumna Sabila