Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2021 - 2026
0.23
P-Index
This Author published in this journals
All Journal JISI UMJ (Jurnal Integrasi Sistem Industri UMJ) Journal Industrial Servicess JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) Quantum Teknika Charity : Jurnal Pengabdian Masyarakat eProceedings of Engineering
Agus Alex Yanuar
Universitas Telkom
Arts Humanities Automotive Engineering Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Electrical & Electronics Engineering Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Mechanical Engineering Social Sciences Transportation

Published : 45 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 45 Documents
Search

 1   2   3   4   5 
Perancangan Usulan Perbaikan Pada Proses Welding Dan Recoiling Produk Full Hard 0.2 X 914 Mm Pt. Xyz Menggunakan Metode Six Sigma Yumna Sabila; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. XYZ adalah perusahaan BUMN yang bergerak di bidang industri baja. Penelitian dilakukan di Plant Cold Rolling Mill. Pada plant ini memproduksi gulungan baja dengan salah satu produk yang diproduksi yaitu Full Hard dengan ukuran 0.2 x 914 mm. Full Hard 0.2 x 914 mm adalah produk populer karena mempunyai target produksi yang tinggi dibandingkan dengan ukuran lainnya sebesar 111,976 ton. Berdasarkan data historis produksi produk Full Hard 0.2 x 914 mm tahun 2018 menghasilkan jumlah produksi 121,637 ton dengan persentase produk defect 16 %. Fokus penelitian di mill Continous Tandem Cold Mill (CTCM) karena mill yang paling banyak menghasilkan defective sebesar 19,404 ton. Terdapat 6 proses produksi yang dilakukan, penelitian ini berfokus pada proses recoiling dan welding. Jenis cacat pinch mark terjadi pada proses welding, dan mandrel kink, telescope coil terjadi pada proses recoiling dengan 6 buah CTQ. Diketahui bahwa nilai DPMO sebesar 28,604 dan nilai sigma sebesar 3.432 dari hasil perhitungan tersebut dapat diidentifikasi bahwa kapabilitas proses yang terjadi masih dibawah 6 sigma. Dengan melakukan tools analisis diagram sebab-akibat dapat diketahui faktor penyebab terjadinya proses yang bermasalah. Menentukan prioritas perbaikan menggunakan FMEA. Usulan perbaikan yang dilakukan andon display visual, SOP, pemeliharaan rutin, dan lembar pemeliharaan. Kata Kunci: Full Hard 0.2 x 914mm, CTQ, DPMO, Welding, Recoiling, Interval waktu kerusakan, Pokayoke, SOP. Abstract PT. XYZ is a state-owned company engaged in the steel industry. The research was conducted at Plant Cold Rolling Mill. At this plant produces steel coils with one of the products produced, namely Full Hard with a size of 0.2 x 914 mm. Full Hard 0.2 x 914 mm is a popular product because it has a high production target compared to other sizes of 111.976 tons. Based on historical data, the production of Full Hard 0.2 x 914 mm products in 2018 produces a total production of 121.637 tons with a percentage of defect products of 16%. The focus of the research is on the Continuous Tandem Cold Mill (CTCM) mill because the mill with the most defective yield is 19.404 tons. There are 6 production processes carried out, this study focuses on the process of recoiling and welding. The type of defect pinch mark occurs in the welding process, and the mandrel link, telescope coil occurs in the recoiling process with 6 CTQ pieces. It is known that the DPMO value of 28.604 and the sigma value of 3.432 from the results of these calculations can be identified that the process capability that occurs is still below 6 sigma. By doing causal diagram analysis tools can be known the factors causing the problematic process. Determine priorities for improvement using FMEA. Proposed improvements made by andon display visuals, SOPs, routine maintenance, and maintenance sheets. Keywords: Fullhard 0.2 x 914mm, CTQ, DPMO, Welding, Recoiling, Damage Time Interval, Andon, SOP.
Usulan Perbaikan Proses Pencetakan Core Dan Proses Molding Untuk Meminimasi Defect Keropos Pada Proses Produksi Part Body Casing Produk Meteran Air Dengan Pendekatan Six Sigma Di Pt. Multi Instrumentasi Ivan Ganika Biyantoro; Agus Alex Yanuar; Meldi Rendra
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

manufaktur yang bergerak dalam bidang linflow produksi meteran air. Pada pembuatan produk meteran air, terdiri beberapa proses diantaranya adalah proses pemanasan material, proses pencetakan, proses pemotongan, proses shortblast, proses penghalusan, proses pengecatan serta proses pengujian. Berdasarkan data historis perusahaan periode Januari-Desember 2018 pada proses pencetakan di mesin cetak, diidentifikasi bahwa masih terdapat jumlah cacat yang melebihi toleransi yang diberikan perusahaan yaitu sebesar 2% untuk setiap bulannya dengan cacat terbesar disebabkan oelh hasil pencetakan yaitu keropos. Untuk mengatasi masalah perusahaan tersebut, penelitian ini menggunakan pendekatan metode six sigma. Metode ini terdiri dari beberapa tahap yang disebut DMAI yang terdiri dari define, measure, analyze dan improve. Pada tahap define akan dilakukan penentuan CTQ (Critical to Quality) dengan pemetaan produksi menggunakan diagram SIPOC. Pada tahap measure dilakukan perhitungan stabilitas dan kapabilitas proses dengan rata-rata nilai DPMO dan rata-rata nilai level sigma. Pada tahap analyze dilakukan analisa mengenai akar penyebab cacat dengan menggunakan diagram fishbone dan 5 Why’s. selanjutnya menentukan prioritas perbaikan tersebut menggunakan analisis FMEA. Pada tahap improve, diusulkan perbaikan berupa pembuatan alat bantu yaitu pencuci material dan pembuatan display visual mengenai aturan dalam melakukan pengaturan proses pencetakan core. Kata Kunci : CTQ, Six Sigma, Proses Pencetakan, DMAI, Fishbone, 5 Why’s, FMEA Abstract PT. Multi Instrumentasi is a manufacturing company engaged in the field of water meter production flow. In making water meter products, it consists of several processes including the process of heating the material, the printing process, the cutting process, the shortblast process, the refining process, the painting process and the testing process. Based on the company's historical data from January 2018 to December 2018 in the printing process in the printing press, it was identified that there were still a number of defects that exceeded the tolerance given by the company, namely 18% -21% for each month with the largest defects caused by porous printing. To overcome the company's problems, this study uses the Six Sigma method approach. This method consists of several stages called DMAI which consists of define, measure, analyze and improve. The define phase will be carried out by determining CTQ (Critical to Quality) with production mapping using a SIPOC diagram. In the measure stage, calculation of process stability and capability is calculated by averaging DPMO values and average sigma level values. In the analyze stage, the analysis of the root causes of defects is carried out using a fishbone diagram and 5 Why's. Next, determine the priority of these improvements using FMEA analysis. In the improve phase, proposed improvements in the form of making tools that are material washers and making visual displays of the rules in regulating the core printing process Keywords: CTQ, Six Sigma, Printing process, DMAI, Fishbone, 5 Why’s, FMEA
Perancangan Alat Bantu Untuk Meminimasi Defect Pada Proses Finishing Komponen Coupling Head Dengan Metode Six Sigma Di Pt Xxx Andwi Wulansari; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT XXX merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang salah satu produk yang dihasilkan yaitu Air Brake System. Air Brake System adalah sistem pengereman pada gerbong kereta api. Terdapat 12 komponen Air Brake System yang diproduksi PT XXX. Pada penelitian ini, komponen yang akan diteliti yaitu komponen Coupling Head. Berdasarkan data historis perusahaan, terdapat masalah rata-rata defect komponen Coupling Head sebesar 26.49%. Untuk mengetahui faktor penyebab variasi proses yang menyebabkan defect dan usulan perbaikan digunakan metode six sigma dengan pendekatan DMAI. Pertama, tahap define menghasilkan product dan process requirement yang tidak terpenuhi yang menyebabkan permasalahan pada proses peleburan, pembuatan cetakan, dan finishing. Pada penelitian ini akan membahas permasalahan proses finishing yaitu gerinda skrap bagian parting line tidak bersih. Kedua, tahap measure, dapat diketahui nilai DPMO sebesar 6639 dan level sigma 3,97. Ketiga, tahap analyze, diperoleh analisa penyebab gerinda skrap bagian parting line tidak bersih yaitu faktor man dengan penyebab kekeliruan operator dalam menentukan dimensi komponen saat proses finishing dengan akar penyebab berupa tidak ada petunjuk menunjukkan dimensi komponen Coupling Head yang sesuai. Sedangkan faktor machines dengan penyebab dudukan coran tidak memadai komponen Coupling Head berdiri stabil memiliki akar penyebab tidak ada perancangan dudukan komponen Coupling Head. Keempat, tahap improve, dengan melakukan perbaikan untuk meminimalkan munculnya penyebab tahap gerinda yang terlalu dalam. Perbaikan meminimasi variasi proses pada komponen Coupling Head yaitu merancangan alat bantu dudukan komponen Coupling Head dilengkapi penahan. Kata kunci: Komponen Coupling Head, Defect Dimensi, Six Sigma (DMAI), proses finishing, alat bantu
Perancangan Usulan Perbaikan Proses Persiapan Aksesoris, Sewing, Dan Finishing, Pada Produksi Celana Jeans Di Pt. Xyz Dengan Metode Six Sigma Arnis Arisma Putri; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak Proses produksi pembuatan celana jeans belum berjalan dengan baik, hal tersebut dibuktikan dengan belum terpenuhinya target produksi selama periode 2018 dikarenakan terdapat produk cacat pada setiap bulannya yang mencapai rata-rata 2027 produk. Untuk itu, dilakukan identifikasi pada tahapan proses produksi untuk mengetahui penyebab permasalahan terjadinya produk cacat. Metode six sigma dengan tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) digunakan untuk melakukan perbaikan pada proses produksi, sehingga cacat dapat dicegah. Identifikasi tahapan proses produksi dilakukan pada tahap define dan didapatkan 9 proses bermasalah. Pada penelitian ini akan berfokus pada 5 tahapan proses yaitu persiapan aksesoris, sewing I, sewing II, sewing IV, dan Finishing II. Kapabilitas proses perusahaan berada pada level 3,92 sigma dan pengukuran dilakukan pada tahap measure. Tahap analyze dilakukan dengan bantuan tools fishbone diagram dan FMEA sehingga didapatkan hasil faktor penyebab masalah potensial berupa tidak terdapat prosedur pemeriksaan fungsi zipper, tidak terdapat pengaturan tension benang, tidak terdapat alat bantu untuk membersihkan sekoci dan ruangan rotari, tidak terdapat pengontrolan penggantian jarum, dan tidak ada pengecekan mesin secara rutin. Untuk itu pada tahap improve diberikan usulan berupa penambahan proses inspeksi, perancangan visual control, perancangan alat bantu pembersih, lembar kontrol penggantian jarum, visual display, dan lembar pemeriksaan mesin untuk mengatasi masalah. Kata Kunci: Six Sigma, DMAIC, Celana Jeans, Sewing, Level Sigma Abstract Production process of making jeans has not gone well, as evidenced by the company production target that haven’t been fulfilled during 2018 because there are defect product every month that reach an average of 2027. For that, identification is done at the stages of production process to find the cause of the problem of defect product. Six sigma method with DMAIC stage (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) is used to make improvement to the production process, so that defect can be prevented. Identificationof production process stage is carried out in the define stage and 9 problem processes are obtained. In this research focuses on 5 stages of the process, namely preparation of accessories, sewing I, sewing II, sewing III, and finishing II. Process capability of the company at the level of 3,92 sigma and measurement is carried out at the measure stage. Analyze phase is carried out with the help of fishbone diagram and FMEA tools, so that the results of the potensial problems are obtained that there is no inspection of zipper function, there is no thread tension setting, there are no tools to clean sekoci and rotari room, there is no needle replacement control, and there is no routine mavhine checking. So that, in improve stage given a proposal in the form of additional inspection process, design visual control, design cleaning tools, needle replacement control sheets, visual display, and machine inspection sheet to solve the problem. Keyword: Six Sigma, DMAIC, Jeans, Sewing, Sigma Level
PERANCANGAN USULAN PERBAIKAN PADA PROSES TANDEM COLD MILLING PRODUK FULL HARD 0,2 x 914 mm DI PT XYZ DENGAN METODE SIX SIGMA Permana, Muhamad Candra; Lubis, Marina Yustiana; Yanuar, Agus Alex
JISI: Jurnal Integrasi Sistem Industri Vol 11, No 1 (2024): JISI UMJ
Publisher : Fakultas teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.24853/jisi.11.1.109-120

Abstract

PT XYZ merupakan perusahaan manufaktur baja. Cold Rolling Mill adalah pabrik yang memproduksi produk Full Hard dengan ukuran 0,2 x 914 mm merupakan produk popular yang rutin diproduksi perusahaan. Full Hard 0,2 x 914 mm menghasilkan total produksi periode Januari 2018 sampai Desember 2018 sebesar 121.637 ton dengan jumlah produk defective sebesar 19.404 ton. Fokus penelitian ini adalah memperbaiki tahapan proses di mill Continuous Tandem Cold Mill (CTCM) pada proses Tandem Cold Milling. Digunakan metodologi penelitian Six Sigma yaitu DMAIC untuk mengurangi terjadinya permasalahan. Pertama, dilakukan identifikasi CTQ produk dan proses untuk mengetahui persyaratan mana yang belum terpenuhi. Lalu, dilakukan pengukuran nilai DPMO dan level sigma. Didapatkan nilai rata-rata DPMO sebesar 26474,3 dan nilai rata-rata level sigma sebesar 3,432. Untuk mengetahui penyebab terjadinya defect pada proses tersebut, maka dilakukan analisis menggunakan fishbone diagram untuk menjelaskan akar penyebab permasalahan dan improve dengan memberikan rancangan usulan perbaikan. Usulan perbaikan yang diberikan adalah pengadaan alat ukur ketebalan, pembuatan check sheet untuk pengecekkan komponen-komponen bending system, pengoptimalan besar suhu coolant water, dan pembuatan alarm penanda perubahan besar tekanan reduksi. Kata kunci: Full Hard, Six Sigma (DMAIC), Tandem Cold Milling, CTQ, Analisis Regresi, Poka Yoke.
Co-Authors Aditya Candradesta Anak Agung Cindy Jayantari Andwi Wulansari Arnis Arisma Putri Budi Santosa Corrie Susanto1 Cut Chaerani Amanda Egia Ulina Margareta Elvan Pratama Enggar Putri Wulandari Firda Maulida Fitria Fithratur Rahmi Hendy Kurnia Heriyono Lalu Ireyna Nissa Octaviany Ireyna Nissa Octaviany, Ireyna Nissa Ivan Ganika Biyantoro Judi Alhilman Kuntari Puspa Sari Laras Shinta Cahya Putri LISTYO JULIANCE NUGRAHANINGRUM Mariana Yustiana Lubis Marina Yustiana Lubis Meldi Rendra Mira Eka Annisa Muhamad Galih Raka Permana Muhammad Faris Solihin Nadia Fairuz Havi Ni Kadek Mas Desy Herdiani Nino Setyo Utomo Octavia Ratna Dewi Permana, Muhamad Candra Pratama, Williardy Pratya Poeri Suryadhini Putria Dhiakanza Purwinto Raden Muhammad Goumelar Rino Andias Anugraha Riska Renata Yasin Rizka Malia Khulda Salma Fauzia Sari, Kuntari Puspa Saskia Latifah Choir Satria Mandala Suyanto Suyanto Tri Imam Wicaksono Tri Imam Wicaksono, Tri Imam Viorina Rachminda Putri Williardy Pratama Winta Pingkan Wiyono Sutari Yumna Sabila