Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2021 - 2026
0.882
P-Index
This Author published in this journals
All Journal Journal Industrial Servicess Jurnal Teknik Industri Untirta Prosiding Semnastek Jurnal Ilmiah Teknik Industri J-ABDIPAMAS (Jurnal Pengabdian Kepada Masyarakat) Journal of Systems Engineering and Management
Lely Herlina
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Humanities Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Education Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Languange, Linguistic, Communication & Media Library & Information Science Mechanical Engineering Social Sciences Transportation

Published : 23 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 23 Documents
Search

 1   2   3 
Penjadwalan Produk Painted di PT. ABC Dengan Algoritma Branch and Bound & Neighborhood Search Untuk Meminimasi Mean Flow Time Ary Kurniati; Lely Herlina; Bobby Kurniawan
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 2 Juli 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1247.864 KB)

Abstract

PT. ABC adalah perusahaan manufaktur yang bergerak pada pelapisan metal (ZINCALUME®) dan pelapisan cat (COLORBOND®). Pembuatan kedua produk tersebut melewati plan produksi yang dinamakan Metal Coating Line 2 (MCL 2), produk pelapisan cat atau painted yang paling banyak diminta oleh konsumen khususnya di MCL 2. Sehingga dibutuhkan waktu pengerjaan produk yang cepat dengan cara menjadwalkan produk secara tepat. Latar belakang penelitian adalah PT. ABC belum dapat memenuhi semua order konsumen dikarenakan mesin MCL 2 masih bersifat baru sehingga menyebabkan bottleneck pada proses welder dan surface khususnya produk painted maka diperlukan penjadwalan yang tepat. Metode penelitian yang digunakan adalah algoritma branch and bound dan neighborhood seearch. Tujuan penelitian untuk meminimasi mean flow time pada MCL 2 dengan menggunakan algoritma branch and bound dan neighborhood search, yang akan dibandingkan dengan penjadwalan eksisiting pada perusahaan. Kondisi penjadwalan eksisting pada perusahaan yaitu FCFS (First Come First Served) dimana order yang datang terlebih dahulu, akan diproses pada plan produksi. Pada penjadwalan ini, dibagi menjadi dua batch dengan dimensi yang berbeda-beda, dikarenakan pada perusahaannya, menetapkan sistem sequencing dengan ukuran yang lebih kecil, yang terlebih dahulu diproses. Sistem batch-nya terbagi menjadi dua dimensi yaitu batch pertama dengan dimensi 0,20 x 914mm dan batch kedua dengan dimensi 0,25 x 914mm. Hasil penelitian didapatkan, mean flow time pada batch 0,20 x 914mm dengan algoritma branch and bound dan neighborhood search adalah 18,42 jam dengan urutan job pada branch and bound adalah job 14- job 21- job 20- job 11- job 15 – job 8- job 3 –job 4- job 9- job 7, sedangkan dengan neighborhood search, urutan yang dihasilkan yaitu job 14- job 20- job 21- job 11- job 15 – job 8- job 3 –job 4- job 9- job 7 sedangkan nilai eksisting 43,23 jam. Sementara untuk batch 0,25 x 914mm, dengan menggunakan kedua algoritma, didapatkan nilai 147,13 jam dengan urutan yang berbeda pada masing-masing algoritmanya, dibandingkan nilai eksisting 182,76 jam. Pada algoritma branch and bound, urutan job nya adalah job 6- job 18- job 2- job 22- job 5- job 10- job 19- job 16- job 12- job 1- job 23- job 17- job 13. Sedangkan variasi jadwal dengan algoritma neighborhood search yaitu job 6- job 18- job 2- job 22- job 5- job 10- job 19- job 12- job 16- job 1- job 17- job 23- job 13. Penurunan mean flow time antara kondisi eksiting dengan menggunakan algoritma branch and bound dan neighborhood search, pada batch 0,20 x 914 mm dan 0,25 x 914 mm sebesar 57% dan 19%.
Penjadwalan Pola Aliran Job Shop 10-Stages Menggunakan Sistem Lelang Untuk Meminimasi Weighted Tardiness Nurfitriana Sandini; Lely Herlina; Muhammad Adha Ilhami
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 2 Juli 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (607.079 KB)

Abstract

Pengalokasian tugas-tugas (aktivitas) ke dalam suatu sumber daya agar menghasilkan suatu hasil waktu yang optimal merupakan fokus utama dari berlangsungnya sebuah perencanaan dan pengendalian produksi suatu perusahaan. Salah satu elemen  perencanaan dan pengendalian produksi adalah penjadwalan. Penjadwalan adalah salah satu hal yang penting dalam perusahaan manufaktur dan menjadi perhatian yang serius di perusahaan. Penelitian ini diterapkan pada salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi heavy condensers untuk nuclear PP, machining dan assembly of complete LP turbines. Adapun yang menjadi fokus pada penelitian ini adalah permasalahan penjadwalan yang masih konvensional pada komponen single part dari salah satu produk family yaitu BLR, dimana banyak job yang selesai tidak sesuai dengan due datenya. Produk ini diproses pada lantai pre-fabrikasi yang membentuk pola aliran job shop 10-stages. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan penjadwalan dengan menggunakan metode sistem lelang (auction based) untuk meminimasi Weighted Tardiness (WT) dan membandingkan jadwal produksi baru dengan jadwal existing perusahaan. Model penjadwalan sistem lelang yang digunakan adalah model penjadwalan hasil penelitian Ilhami (2010) dengan modifikasi pada list scheduling. Pada penelitian ini, metode Earliest Due Date (EDD) Murni dan EDD with priority rule digunakan sebagai perbandingan dengan hasil penjadwalan sistem lelang. Dari hasil penelitian didapat nilai weighted tardiness penjadwalan dengan sistem lelang sebesar 369, sedangkan dengan metode EDD Murni, EDD with priority rule dan jadwal existing perusahaan masing-masing memberikan nilai 390, 420 dan 466. Dari hasil analisa dapat diketahui bahwa penjadwalan sistem lelang adalah yang paling baik karena memberikan nilai weighted tardiness paling minimum diantara ketiga penjadwalan yang telah dilakukan.
Penerapan Theory Of Constraint Untuk Meminimasi Loss Time (Studi Kasus PT. Bluescope Steel Indonesia) Elin Herlina; Lely Herlina; Kulsum Kulsum
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 3 November 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1913.945 KB)

Abstract

PT. Bluesccope Steel Indonesia adalah salah satu perusahaan pelapisan baja terbesar dengan sistem flow proses yang bergerak dalam proses pelapisan pada Cold Rolled Coil (CRC). PT. Bluescope Steel Indonesia membangun line baru pada tahun 2008 yaitu Metalic Coating Line (MCL) 2 terdiri dari empat section, yaitu entry section, process section, surface section, dan exit section yang dapat menghasilkan produk painted dan bare. Metalic Coating Line (MCL) 2 merupakan line baru sehingga masih banyak permasalahan dalam melapisi baja. Masalah utama yang terjadi adalah banyaknya unplan delay pada proses section menyebabkan waktu produksi hilang (loss time) sehingga terhambatnya proses produksi dan berakibat pada banyaknya produk cacat. Hal ini dibuktikan dengan waktu hilang terbesar terdapat pada process section yaitu 4502 menit, sedangkan exit section 3519 menit, surface section 2670 menit dan entry section 1821 menit serta data efektifitas mesin pada bulan oktober yang mengalami penurunan pada bulan oktober menjadi 51,99% dari 61,86% di bulan september. Penelitian ini bertujuan mengetahui penyebab kendala dan mengoptimalkan kendala dengan memaksimalkan action plan sehingga dapat meminimasi loss time yang terjadi diperusahaan dengan menerapkan lima prinsip perbaikan berkelanjutan Theory of Constraints (TOC). Penelitian dimulai dengan mengidentifikasi penyebab kendala, memberikan solusi penyelesaian, memberikan usulan action plan untuk penyebab kendala dan melakukan perhitungan untuk meminimasi loss time menggunakan integer programming dengan memaksimalkan action plan berdasarkan prinsip TOC. Berdasarkan penelitian, loss time yang dihasilkan sebesar 553,9 menit untuk total waktu penanganan dari semua kendala atau telah mengalami penurunan sebesar 49,24% dari nilai awal sebesar 1125 menit. 
Usulan Perbaikan Proses Produksi Abu Fly Ash dan Abu Bottom Ash dengan Pendekatan Lean Manufacturing Bagas Sulastama; Lely Herlina; Achmad Bahauddin
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 2 Juli 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (311.279 KB)

Abstract

PT.XYZ merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pembangkit listrik. Salah satu produk lain yang dihasilkan adalah timbulnya limbah padat, yaitu abu terbang (fly ash) dan abu dasar (bottom ash). Pada proses penyaluran fly ash dan bottom ash memiliki beberapa kendala diantaranya berupa transportasi yaitu conveyor yang digunakan dalam penyaluran abu yang tidak maksimal, adanya pluking (batubara yang menggumpal sehingga tidak berjalan lancar), maintenance yang tidak baik. Berdasarkan hal tersebut perlu dilakukan penelitian untuk mengetahui aktifitas apa yang terjadi pada proses fly ash dan bottom ash yang menyebabkan pemborosan terbesar. Metode yang digunakan untuk mengatasi pemborosan, digunakan pendekatan lean manufacturing dengan menitik beratkan pada 7 macam pemborosan yaitu overproduction, waiting, transportation, inappropriate process, unnecessary inventori, unnecessary motion, dan defect. Setelah dilakukan identifikasi terhadap seven waste, kemudian melakukan pemetaan secara detail untuk mengetahui tools yang tepat dalam pemetaan aliran proses dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Berdasarkan pengolahan data didapatkan persentase waste yang terjadi yaitu transportasi sebesar 20,41 %, innapropiate process sebesar 17,96%, waiting sebesar  15,10% , overproduction sebesar 14,69% , unnecessary inventori sebesar 12,65 %, unnecessary motion sebesar 9.8%, dan yang terendah adalah defect yaitu sebesar 9.39%. Total waktu lead time process fly ash sebesar 6.815,14 menit dan bottom ash sebesar 6.813,02 menit, untuk mengurangi waktu lead time perlu di rancang perbaikan dengan menggunakan dengan tools Process Activity Mapping dan Big Picture Mapping. Setelah melakukan usulan perbaikan dengan meningkatkan kapasitas pengiriman batubara menuju stok area yang diperoleh berdasarkan usulan dengan menggunakan 5W+1H, didapatkan proyeksi perubahan total waktu lead time menjadi 6.496.5 menit untk fly ash dan 6.210,38 menit untuk bottom ash di PT.XYZ.
Pengendalian Persediaan Bahan Baku di PT. ABC Dengan Model Q Back Order Menggunakan Simulasi Monte Carlo Lamhot Siregar; Lely Herlina; Kulsum Kulsum
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 2 Juli 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (399.238 KB)

Abstract

PT. ABC merupakan perusahaan yang bergerak pada sistem manufaktur dalam bidang pembuatan sepatu yaitu cup insole yang bahan bakunya adalah kain dan spoon. Permintaan perusahaan ini bersifat probabilistik, dimana permintaan tidak diketahui secara pasti. Dalam proses produksinya, tingkat pemakaian bahan baku dalam setiap bulan di PT. ABC tidak tetap dan menyebabkan terjadinya persediaan bahan baku lebih bahkan mengalami kekurangan bahan baku saat melakukan produksi produk yang diinginkan oleh konsumen pada waktu tertentu sehingga menjadikan beban dalam perusahaan, maka dari itu pengelolaan persediaan bahan baku harus dilakukan dengan sebaik mungkin. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan kebijakan persediaan bahan baku yang optimal berdasarkan pada kuantitas pemesanan, safety stock dan reorder point serta membandingkan ongkos total persediaan eksisting dengan output hasil simulasi Monte Carlo. Perhitungan menggunakan Monte Carlo menghasilkan output simulasi sebanyak 12 bulan yang akan di uji validasi menggunakan Paired Sample T-Test terlebih dahulu dan kemudian dibandingkan dengan data yang secara aktual pada perusahaan. Pada hasil simulasi didapatkan bahwa biaya yang optimum terdapat pada output simulasi yang masing- masing bahan baku. Output simulasi pada spoon ongkos total persediaan sebesar Rp. 1.214.292.108,56 dengan reorder point sebanyak 21284 lembar dan safety stock sebanyak 19124. Pada simulasi kain, ongkos total persediaan sebesar Rp. 479.139.620,71 dengan reorder point sebanyak 10684 lembar dan safety stock sebanyak 8377 lembar. 
Perancangan Ulang Tata Letak Gudang Inbound Menggunakan Throughput Based Dedicated Storage (Studi kasus :PT. JNE Cabang Y) Ibnu Sina Syahdani; Lely Herlina; Muhammad Adha Ilhami
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 3 November 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (910.544 KB)

Abstract

Gudang inbound PT. JNE cabang Yberfungsi sebagai tempat penyimpanan paket dari luar kota ke suatu daerah dalam kota. Gudang inbound PT. JNE cabang Y saat ini telah menggunakan slot tetap. Hal tersebut dikarenakan jumlah paket yang ditujukan pada slot tersebut (yang dikarenakan paket dalam area antar dan menjadi tugas seorang kurir), harus ditempatkan pada slot yang ditujukan. Selain itu, aturan jumlah tumpukkan tidak dibatasi. Permasalahan pada penerapan metode tata letak ini ialah bahwa penempatan posisi slot tidak mepertimbangkan aktivitas, jumlah tumpukkan dan secara random. Permasalahan tersebut merupakan salah satu dari variasi dari metode Dedicated Storage, yaitu Part Number Sequence Storage. Hasil observasi menunjukkan bahwa terdapat beberapa aktivitas tinggi ditempatkan pada jarak yang besar atau jauh dari pintu input-output. Oleh karena itu, dampak yang terjadi adalah total jarak tempuh semakin besar dan material handling cost pun akan semakin besar. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menghitung, dan membandingkan Material Handling Cost pada kondisi existing dan usulan. Perancangan ulang tata letak pada permasalahan ini adalah dengan Throughput Based Dedicated Storage, yaitu dengan mempertimbangkan aktivitas terbesar terhadap penempatan posisi slot,serta penerapan alat bantu untuk keberlanjutan perancangan. Hasil penelitian berdasarkan perhitungan adalah total jarak tempuh Material Handling pada kondisi existing adalah sebesar 7.261,28 meter. Material Handling Cost pada kondisi existing sebesar Rp. 943.965,75.Total jarak tempuh Material Handling dan Material Handling Costpada kondisi usulan 1 sebesar 7.076,48 meter dan Rp. 919.941,75 per hari. Sementara pada kondisi usulan 2 adalah 4.934,48 meter dan Rp. 641.481,75 per hari.Selisih total jarak tempuh Material Handling dan Material Handling Cost existing dengan usulan 1 adalah 184,8 meter dan Rp. 24.024,00 per hari. Selisih total jarak tempuh Material Handling dan Material Handling Cost existing dengan usulan 2 adalah 2.326,8 meter dan Rp. 302.484,00 per hari. Selisih total jarak tempuh Material Handling dan Material Handling Cost usulan 1 dengan usulan 2 adalah 2.142 meter dan Rp. 278.460,00 per hari.
Analisa Perbaikan Penjadwalan Perakitan Panel Listrik Dengan Metode CPM dan PERT (Studi Kasus : PT. Mega Karya Engineering) Tubagus Irwan Julkarnaen; Lely Herlina; Kulsum Kulsum
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 1 Maret 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1039.604 KB)

Abstract

PT. Mega Karya Engineering merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang konstruksi khususnya electrical controller yang menangani instalasi listrik, perakitan panel listrik sampai dengan pengiriman, dan lain–lain. Perusahaan ini sering mengalami kesulitan yang disebabkan oleh tenaga kerja yang kurang teratur, kurang adanya jadwal yang tidak teratur, harus mengalami revisi (penetapan design) dan tanda tangan kontrak yang terlalu lama. Dari permasalahan yang terjadi, penelitian ini bertujuan untuk mencari aktivitas–aktivitas mana saja yang ada dalam proyek, yang merupakan aktivitas kritis untuk kondisi awal dan percepatan, mengetahui perbedaan waktu pengerjaan dari mulai kondisi awal dengan kondisi percepatan dan mengetahui besarnya perbedaan biaya yang terjadi antara kondisi awal dengan kondisi percepatan. Dalam penelitian ini menggunakan metode CPM dan PERT dan metode ini memiliki keterkaitan yang sama dan sifat yang beda, misalnya untuk CPM adalah metode yang berorientasi pada waktu yang mengarah dalam penentuan jadwal dan estimasi waktunya bersifat deterministik/pasti sedangkan PERT adalah metode yang berorientasi pada waktu yang mengarah dalam penentuan jadwal dan waktunya bersifat probabilistik/kemungkinan. Metode ini dalam manajemen proyek dapat mengetahui kapan tiap–tiap aktivitas akan dimulai dan kapan harus berakhir, sehingga dapat diketahui waktu penyelesaian keseluruhan proyek yang sesuai dengan sasaran yang telah ditetapkan. Hasil yang didapat dari penelitian proyek ini awalnya berjalan selama 21 hari yang masuk kedalam lintasan kritis. Setelah dilakukan analisa dan perbaikan dengan metode CPM waktu produksi tersebut menjadi 14 hari dengan perbedaan percepatan waktu sebesar 7 hari sebaliknya dengan metode PERT memiliki nilai varian 99,96% dan nilai Z nya yaitu 3,950 yang artinya proyek ini memiliki hasil persentase yang sangat baik. Keuntungan yang diperoleh proyek ini dari nilai proyek yang telah disepakati sebesar Rp 85.000.000 ialah untuk kondisi awal memiliki keuntungan sebesar Rp 23.527.500 dan kondisi percepatan sebesar Rp 26.063.500 dalam 1 perakitan panel listrik. Dalam segi financial perusahaan mendapatkan 2 keuntungan, yaitu keuntungan pada jumlah biaya yang didapat dan keuntungan percepatan waktu yang tersedia sehingga perusahaan dapat mengerjakan proyek lainnya.
Penentuan Persediaan Bahan Baku Optimal Menggunakan Model Q dengan Lost Sales Pada Industri Air Minum Dalam Kemasan Fara Dewi Anggraini; Muhammad Adha Ilhami; Lely Herlina
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 4 Oktober 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (203.516 KB)

Abstract

PT.Krakatau Daya Tirta merupakan perusahaan yang menghasilkan produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) jenis galon 19 liter dan gelas cup 240 ml. Permasalahan yang sering terjadi yaitu pada AMDK jenis gelas cup 240 ml yang terdiri dari bahan baku cup 240 ml, sedotan dan lidcup. Latar belakang penelitian ini yaitu perusahaan menerapkan sistem persediaan periodic review dimana sering dilakukan pembelian  bahan baku kemasan dalam jumlah besar dengan lead time pemesanan 1 bulan untuk menjaga kelancaran proses produksi. Pemesanan dalam jumlah besar tersebut dapat mengakibatkan penumpukkan persediaan bahan baku, selain itu menyebabkan ongkos total persediaan yang dikeluarkan pihak perusahaan semakin besar. Tujuan pada penelitian ini yaitu menentukan kebijakan persediaan optimal untuk meminimasi biaya persediaan berdasarkan ongkos total persediaan dan reorder point menggunakan Model Q dengan Lost Sales kemudian membandingkan ongkos total persediaan kondisi awal dan usulan perbaikan. Metode yang digunakan dalam penelitian yaitu Model Q dengan Lost Sales sesuai dengan model matematis Hadley-Within. Kemudian melakukan simulasi diskrit dengan menggunakan microsoft excell, simulasi dilakukan sebanyak 10 kali replikasi dan kemudian dilakukan perhitungan replikasi. Setelah itu dilakukan pengujian validasi menggunakan uji One Sample T-Test menggunakan software SPSS untuk membandingkan secara statistik antara satu set data dengan sebuah nilai, dalam hal ini nilai yang dibandingkan adalah ongkos total persediaan. Hasil penelitian didapatkan nilai Q dan r optimal serta ongkos total persediaan optimal. Berdasarkan hasil perbandingan, diperoleh bahwa pengolahan persediaan menggunakan model Q dengan Lost Sales didapatkan ongkos total persediaan pada usulan perbaikan lebih rendah dibandingkan dengan ongkos total persediaan kondisi awal.
ANALISIS PROYEK KONSTRUKSI MENGGUNAKAN CRITICAL CHAIN PROJECT MANAGEMENT DAN LEAN CONSTRUCTION UNTUK MEMINIMASI WASTE Evi Febianti; Lely Herlina; Aditya Herfaisal
Prosiding Semnastek PROSIDING SEMNASTEK 2015
Publisher : Universitas Muhammadiyah Jakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. ABC merupakan perusahaan yang bergerak dibidang jasa konstruksi. Disaat mengerjakan proyek pada PT. XYZ yaitu pembangunan Warehouse MC58-MC62mengalami keterlambatan selama 13 hari dengan target selesai tanggal 30 november 2013 akan  tetapi mundur sampai tanggal 13 desember 2013 sehingga mendapatkan pinalti dari PT. XYZ. Sehingga PT. ABC ini perlu melakukan analisis terhadap permasalahan yang dihadapi. Untuk melakukan analisis digunakan metodecritical chain project management (CCPM)dan konsep lean construction. Dengan tujuan mengidentifikasi dan mengeliminasi non-value added activity, mengidentifikasi perhitungan nilai resiko terhadap waste yang termasuk kategori high risk, merencanakan dan mengendalikan proyek dengan metode CCPM, serta memberikan rekomendasi untuk mengurangi masing-masing potensi resiko.Hasil dari penelitian ini menunjukkanwaste yang sering terjadi yaitu adanya kerusakan pada alat kerja Civil, kontraktor ore prestasi, mutu mesin pompa kurang bagus, keterlambatan datangnya raw material steel structure, dan kondisi permukaan tanah tidak mendukung saat proses excavation. Sehingga menghasilkan high resiko yaitu keterlambatan datangnya raw material steel structure. Dengan metode CCPM didapatkan durasi pengerjaan menjadi lebih pendek menjadi 443 hari dengan waktu kondisi awal 563 hari. Rekomendasi yang dilakukan adalah membuat list yang dibutuhkan serta adanya koordinasi dengan client, melakukan perawatan mesin secara berkala dan adanya pembelian alat kerja baru, selektif dalam memilih kontraktor, pembelian mesin pompa dengan mutu yang bagus, serta perlu dilakukannya dewatering pompa.
Integrated Production and Distribution Planning using Mathematical Model for Maximizing Profit Lely Herlina; Muhammad Adha Ilhami; Kiki Dwi Safitri
Jurnal Ilmiah Teknik Industri Vol. 21, No. 2, December 2022
Publisher : Department of Industrial Engineering Universitas Muhammadiyah Surakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.23917/jiti.v21i2.19731

Abstract

In three-dimensional concurrent engineering context, product, process, and supply chain designs are approached by the imperative of concurrency principle. The imperative of concurrency proposes product architecture and supply chain architecture conducted simultaneously. The detailed product design and production process design are conducted simultaneously. While manufacturing system design is conducted simultaneously with logistic system design. This study concerns on integrating production planning with distribution planning in a new plastic bags plant. Since the plant is relatively new, the number of orders is still scarce. Therefore, production planning becomes critical. Producing more products than required creates inventories while producing as many as the order required creates an intermittent production schedule. A mathematical is developed to simultaneously schedule production and distribution to maximize profit. The model provides solutions on the number of materials to be delivered, the number of products produced and delivered within its period for the planning horizon. 
Co-Authors Achmad Bahauddin Ade Irman Saeful Mutaqin Ade Saftian Al Bantani Aditya Herfaisal Adrian Rizki Pratama Anting Wulandari Ary Kurniati Ayunda Prasetyaningtyas Bagas Sulastama Bobby Kurniawan Dina Octanatry Edi Junaedi Edi Junaedi Elin Herlina Elisa Anggraeni Evi Febianti Evi Febianti Evi Febianti Evi Febianti Fara Dewi Anggraini Hafidh Aulia Muhammad Horas Naek.S.M.S Ibnu Sina Syahdani Kiki Dwi Safitri kulsum kulsum Kulsum Kulsum Kulsum Kulsum Lamhot Siregar M. Machfud Muhammad Adha Ilhami Muharni, Yusraini Nurfitriana Sandini Nustin Merdiana Dewantari Putiri Bhuana Katili Ridwan Mawardi Siti Watsiqoh Sukardi, Sukardi Tubagus Irwan Julkarnaen