Garuda - Garba Rujukan Digital

Usulan Perbaikan Lintasan Produksi untuk Mereduksi Waste pada Departemen Kerja Produksi dengan Kombinasi Lean Manufacturing dan Theory of Constraints Mangunah Istikomah; Endang Prasetyaningsih
Jurnal Riset Teknik Industri Volume 1, No. 1, Juli 2021, Jurnal Riset Teknik Industri (JRTI)
Publisher : UPT Publikasi Ilmiah Unisba

Abstract. CV.Bagus Jaya Textile (BJT) is an industry that produces fabrics with high value. The problem faced by CV.BJT is the imbalance of production flow that results in unmet production targets, so that the throughput obtained is not maximum. The imbalance of production flow occurs because the allocated capacity is not managed and scheduled properly, which is causing Work in Process (WIP) and waiting waste. Basically, CV.BJT has set the standard of WIP which is 30% of the overall WIP. However, in fact, WIP buildup was found by 33,33% at Stenter workstation. The causative factor is capacity constraints. Therefore, improvement efforts are needed to overcome the problems faced by CV.BJT. This research aims to reduce waste also manage and schedule constraint workstations. Improvement efforts are made by implementing a combination of Lean Manufacturing and Theory of Constraints. The improvements can reduce waiting time from 406,51 to 182,65 minutes /batch. This is due to the implementation of conWIP system that makes WIP decreased by 31,25% from the initial condition. While the constraints workstation is managed and scheduled by Drum Buffer Rope method, so that the capacity of future conditions can meet production targets. When the production target is met, the throughput increases from Rp 9.255.067.125 to Rp 10.297.640.532. The impact of improvement efforts can reduce production lead time from 2.229,48 to 2.005,62 minutes /batch. Abstrak. CV.Bagus Jaya Textile (BJT) merupakan industri yang menghasilkan kain dengan value tinggi. Permasalahan yang dihadapi oleh CV.BJT yaitu ketidakseimbangan aliran produksi yang mengakibatkan target produksi tidak terpenuhi, sehingga throughput yang diperoleh tidak maksimum. Ketidakseimbangan aliran produksi terjadi karena kapasitas yang dialokasikan tidak dikelola dan dijadwalkan dengan baik, sehingga menimbulkan Work in Process (WIP) dan waiting waste. Pada dasarnya, CV.BJT sudah menetapkan standar adanya WIP yakni sebesar 30% dari WIP keseluruhan. Namun, kenyataanya masih ditemukan penumpukan WIP sebesar 33,33% di stasiun kerja Stenter. Faktor penyebabnya yaitu capacity constraints. Oleh karena itu, perlu adanya upaya perbaikan untuk mengatasi permasalahan yang dihadapi oleh CV.BJT. Penelitian ini bertujuan untuk mereduksi waste dan mengelola serta menjadwalkan stasiun kerja constraints. Upaya perbaikan dilakukan dengan menerapkan kombinasi Lean Manufacturing dan Theory of Constraints. Perbaikan tersebut dapat mereduksi waktu tunggu dari 406,51 menjadi 182,65 menit/batch. Hal tersebut karena adanya pemberlakuan sistem ConWIP yang membuat WIP menurun sebesar 31,25% dari kondisi awal. Sementara stasiun kerja constraints dikelola dan dijadwalkan dengan metode Drum Buffer Rope, sehingga kapasitas kondisi future dapat memenuhi target produksi. Ketika target produksi terpenuhi, maka throughput meningkat dari Rp. 9.255.067.125 menjadi Rp. 10.297.640.532. Dampak dari upaya perbaikan dapat mereduksi production lead time dari 2.229,48 menjadi 2.005,62 menit/batch.

Perencanaan Produksi dan Persediaan untuk Mengurangi Keterlambatan dan Biaya Penalti Fathiya Izzatunnisaa; Endang Prasetyaningsih
Jurnal Riset Teknik Industri Volume 2, No. 2, Desember 2022, Jurnal Riset Teknik Industri (JRTI)
Publisher : UPT Publikasi Ilmiah Unisba

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/jrti.v2i2.1250

Abstract. PT P is a state-owned enterprise that engages as a producer of TNI defense equipment products which annually produces Panser Anoa 6x6 under an agreed contract. That agreement is used as a referral to determine the body hull production target that affects the policy of ordering bullet-resistant steel as the raw material of the body hull for each period that imported from Australia. Its arrival is often delayed and causes delivery delays in the production process and delivery of the final product to the customer. According to the data in 2019, there was a delay in delivery of Anoa 6x6 for 8 days which resulted in a penalty fee of IDR 2,688,000,000.00. In this study, it is proposed to determine the production target of body hull by the company’s production capacity which is 3 units/month. Further, EOQ multi-item single supplier and Goyal Algorithm were used to improving the bullet-resistant steel ordering policy. The results of both methods are the same optimal quantity and ordering frequency of all bullet-resistant steel. After making improvements to the production planning, it was found that there is no delay in the delivery of the final product to avoid the incurrence of penalty costs. Based on the current policy, the total cost is IDR 8,071,747,995.24, while the proposed policy is IDR 5,536,209,739.78 which means that there is a savings of IDR 2,535,538,255.46. Abstrak. PT P adalah BUMN yang bergerak sebagai produsen produk Alutsista TNI yang setiap tahun memproduksi Panser Anoa 6x6 berdasarkan kontrak yang disepakati. Kesepakatan tersebut dijadikan acuan untuk menentukan target produksi body hull (salah satu komponen Panser Anoa 6x6) yang juga mempengaruhi kebijakan pemesanan baja tahan peluru sebagai bahan baku body hull di setiap periode yang diimpor dari Australia. Kedatangan baja tersebut sering terlambat hingga menyebabkan proses produksi terhambat dan pada akhirnya menyebabkan keterlambatan pengiriman produk akhir kepada konsumen. Berdasarkan data, pada tahun 2019 terjadi keterlambatan pengiriman Anoa 6x6 selama 8 hari yang menimbulkan biaya penalti sebesar Rp 2.688.000.000,00. Dalam penelitian ini, diusulkan penentuan target produksi body hull didasarkan pada kapasitas produksi yang dimiliki yaitu 3 unit/bulan. Selanjutnya, metode EOQ multi-item single supplier dan Algoritma Goyal digunakan untuk memperbaiki kebijakan pemesanan baja tahan peluru. Berdasarkan hasil perhitungan kedua metode tersebut diperoleh jumlah dan frekuensi pemesanan optimal yang sama untuk semua jenis baja tahan peluru. Setelah dilakukan perbaikan perencanaan produksi, didapatkan tidak ada lagi keterlambatan pengiriman produk akhir, sehingga tidak ada biaya penalti yang harus dikeluarkan. Total biaya yang dikeluarkan berdasarkan kebijakan saat ini adalah Rp 8.071.747.995,24, sedangkan berdasarkan kebijakan usulan adalah Rp 5.536.209.739,78 yang berarti terdapat penghematan sebesar Rp 2.535.538.255,46.

Perencanaan Produksi dan Persediaan untuk Mengurangi Keterlambatan dan Biaya Penalti Fathiya Izzatunnisaa; Endang Prasetyaningsih
Jurnal Riset Teknik Industri Volume 2, No. 2, Desember 2022, Jurnal Riset Teknik Industri (JRTI)
Publisher : UPT Publikasi Ilmiah Unisba

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/jrti.v2i2.1250

Abstract. PT P is a state-owned enterprise that engages as a producer of TNI defense equipment products which annually produces Panser Anoa 6x6 under an agreed contract. That agreement is used as a referral to determine the body hull production target that affects the policy of ordering bullet-resistant steel as the raw material of the body hull for each period that imported from Australia. Its arrival is often delayed and causes delivery delays in the production process and delivery of the final product to the customer. According to the data in 2019, there was a delay in delivery of Anoa 6x6 for 8 days which resulted in a penalty fee of IDR 2,688,000,000.00. In this study, it is proposed to determine the production target of body hull by the company’s production capacity which is 3 units/month. Further, EOQ multi-item single supplier and Goyal Algorithm were used to improving the bullet-resistant steel ordering policy. The results of both methods are the same optimal quantity and ordering frequency of all bullet-resistant steel. After making improvements to the production planning, it was found that there is no delay in the delivery of the final product to avoid the incurrence of penalty costs. Based on the current policy, the total cost is IDR 8,071,747,995.24, while the proposed policy is IDR 5,536,209,739.78 which means that there is a savings of IDR 2,535,538,255.46. Abstrak. PT P adalah BUMN yang bergerak sebagai produsen produk Alutsista TNI yang setiap tahun memproduksi Panser Anoa 6x6 berdasarkan kontrak yang disepakati. Kesepakatan tersebut dijadikan acuan untuk menentukan target produksi body hull (salah satu komponen Panser Anoa 6x6) yang juga mempengaruhi kebijakan pemesanan baja tahan peluru sebagai bahan baku body hull di setiap periode yang diimpor dari Australia. Kedatangan baja tersebut sering terlambat hingga menyebabkan proses produksi terhambat dan pada akhirnya menyebabkan keterlambatan pengiriman produk akhir kepada konsumen. Berdasarkan data, pada tahun 2019 terjadi keterlambatan pengiriman Anoa 6x6 selama 8 hari yang menimbulkan biaya penalti sebesar Rp 2.688.000.000,00. Dalam penelitian ini, diusulkan penentuan target produksi body hull didasarkan pada kapasitas produksi yang dimiliki yaitu 3 unit/bulan. Selanjutnya, metode EOQ multi-item single supplier dan Algoritma Goyal digunakan untuk memperbaiki kebijakan pemesanan baja tahan peluru. Berdasarkan hasil perhitungan kedua metode tersebut diperoleh jumlah dan frekuensi pemesanan optimal yang sama untuk semua jenis baja tahan peluru. Setelah dilakukan perbaikan perencanaan produksi, didapatkan tidak ada lagi keterlambatan pengiriman produk akhir, sehingga tidak ada biaya penalti yang harus dikeluarkan. Total biaya yang dikeluarkan berdasarkan kebijakan saat ini adalah Rp 8.071.747.995,24, sedangkan berdasarkan kebijakan usulan adalah Rp 5.536.209.739,78 yang berarti terdapat penghematan sebesar Rp 2.535.538.255,46.

Penerapan Preventive Maintenance untuk Mereduksi Downtime Pada Mesin Punching Ziarini Febriani; Endang Prasetyaningsih; Chaznin R. Muhammad
Jurnal Riset Teknik Industri Volume 5, No. 1, Juli 2025, Jurnal Riset Teknik Industri (JRTI)
Publisher : UPT Publikasi Ilmiah Unisba

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/jrti.v5i1.6421

Abstrak. PT. XYZ adalah perusahaan yang memproduksi berbagai jenis alas kaki dengan merek dagang Tomkins. Kendala yang sering dialami yaitu kerusakan mesin yang menyebabkan downtime. Oleh karena itu, perlu dilakukan langkah pencegahan dengan menerapkan preventive maintenance. Pada saat ini, perusahaan menerapkan corrective maintenance pada komponen di mesin Punching dengan keandalan komponen coil sebesar 45,446%, komponen spring sebesar 43,065%, dan komponen bearing sebesar 47,513%, sehingga diperoleh biaya pemeliharaan sebesar Rp1.851.809.814 per 3 tahun. Kemudian untuk mencapai tingkat keandalan 85% dilakukan interval pemeliharaan untuk komponen coil setiap 261 jam dengan keandalan menjadi 85,055%, komponen spring setiap 255 jam dengan keandalan menjadi 85,061% dan komponen bearing setiap 346 jam dengan keandalan menjadi 85,036%. Setelah itu dilakukan pembuatan jadwal pemeliharaan usulan dengan biaya pemeliharaan yang dipilih adalah yang paling rendah berdasarkan interval pemeliharaan komponen spring. Dengan demikian, total biaya pemeliharaan yang harus dikeluarkan mencapai Rp436.608.337 dalam periode 3 tahun dengan penurunan persentase biaya pemeliharaan sebesar 76,423%. Abstract. PT. XYZ is a company that manufactures various types of footwear under the Tomkins brand. A common challenge faced by the company is machine breakdowns that lead to downtime. Therefore, preventive measures need to be taken by implementing preventive maintenance. Currently, the company applies corrective maintenance to components in the Punching machine, with component reliability levels as follows: coil at 45.446%, spring at 43.065%, and bearing at 47.513%. This results in maintenance costs of IDR 1,851,809,814 over a three-year period. To achieve a reliability level of 85%, maintenance intervals are determined as follows: the coil component every 261 hours, achieving 85.055% reliability; the spring component every 255 hours, achieving 85.061% reliability; and the bearing component every 346 hours, achieving 85.036% reliability. Subsequently, a proposed maintenance schedule is developed, selecting the lowest maintenance cost based on the spring component's maintenance interval. As a result, the total maintenance cost amounts to IDR 436,608,337 over three years, representing a 76.423% reduction in maintenance costs.

Reduksi Downtime Menggunakan Preventive Maintenance Di PT XYZ Erlangga Diwansyah Rachmawan; Endang Prasetyaningsih; Reni Amaranti
Jurnal Riset Teknik Industri Volume 5, No. 1, Juli 2025, Jurnal Riset Teknik Industri (JRTI)
Publisher : UPT Publikasi Ilmiah Unisba

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/jrti.v5i1.6447

Abstrak. PT XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi pesawat terbang. Pemilihan mesin dan komponen kritis berdasarkan downtime dan frekuensi kerusakan, diperoleh mesin dan komponen yaitu CNC Deckel Maho (profibus module) dan Cyrilbath (oil seal jaw). Saat ini, total biaya pemeliharaan mencapai Rp 2.611.708.603 dengan keandalan masing-masing komponen sebesar 42%. Interval pemeliharaan yang diterapkan adalah 226,972 jam (oil seal jaw) dan 241,265 jam (profibus module), menghasilkan downtime masing-masing 113,75 jam dan 35,18 jam. Agar mereduksi downtime, 3 skenario pemeliharaan diusulkan, yaitu pemeliharaan masing-masing dan gabungan. Kemudian, ditentukan interval pemeliharaan 36 jam (oil seal jaw) dan 42 jam (profibus module). Skenario ketiga (pemeliharaan bersama setiap 42 jam) menghasilkan biaya terendah, yaitu Rp 972.003.667. Melalui skenario ini, keandalan mesin CNC Deckel Maho meningkat menjadi 95% dan Mesin Cyrilbath menjadi 94%. Downtime juga diprediksi turun signifikan, dari 113,75 jam menjadi 9,971 jam (CNC Deckel Maho) dan dari 35,18 jam menjadi 3,078 jam (Cyrilbath). Abstract. PT XYZ is a manufacturing company that produces aircraft. Critical machines and components were selected based on downtime and failure frequency, identifying the CNC Deckel Maho (Profibus module) and Cyrilbath (oil seal jaw) machines. Currently, total maintenance costs amount to IDR 2,611,708,603, with a reliability of 42% for each component. The current maintenance intervals are 226.972 hours for the oil seal jaw and 241.265 hours for the Profibus module, resulting in downtimes of 113.75 hours and 35.18 hours, respectively. To reduce downtime, three maintenance scenarios were proposed: individual maintenance and combined maintenance. Maintenance intervals were then set at 36 hours for the oil seal jaw and 42 hours for the Profibus module. The third scenario (combined maintenance every 42 hours) produced the lowest cost, at IDR 972,003,667. Through this scenario, the reliability of the CNC Deckel Maho machine increased to 95%, and the Cyrilbath machine to 94%. Downtime is also predicted to decrease significantly, from 113.75 hours to 9.971 hours (CNC Deckel Maho) and from 35.18 hours to 3.078 hours (Cyrilbath).

Title

Found 5 Documents
Search
Journal : Jurnal Riset Teknik Industri

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title Search

Found 5 Documents Search Journal : Jurnal Riset Teknik Industri

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 5 Documents
Search
Journal : Jurnal Riset Teknik Industri