Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2020 - 2025
3.877
P-Index
This Author published in this journals
All Journal Journal of Engineering and Technological Sciences Transformasi: Jurnal Pengabdian Masyarakat Dinamisia: Jurnal Pengabdian Kepada Masyarakat Jurnal Sistem Teknik Industri Jurnal Riset Teknik Industri Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Journal Of Engineering Sciences (Improsci)
Endang Prasetyaningsih
Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Islam Bandung
Religion Humanities Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Education Electrical & Electronics Engineering Engineering Environmental Science Industrial & Manufacturing Engineering Mechanical Engineering Social Sciences Other

Published : 28 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 28 Documents
Search

 1   2   3 
Perencanaan Produksi dan Persediaan untuk Mengurangi Keterlambatan dan Biaya Penalti Fathiya Izzatunnisaa; Endang Prasetyaningsih
Jurnal Riset Teknik Industri Volume 2, No. 2, Desember 2022, Jurnal Riset Teknik Industri (JRTI)
Publisher : UPT Publikasi Ilmiah Unisba

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/jrti.v2i2.1250

Abstract

Abstract. PT P is a state-owned enterprise that engages as a producer of TNI defense equipment products which annually produces Panser Anoa 6x6 under an agreed contract. That agreement is used as a referral to determine the body hull production target that affects the policy of ordering bullet-resistant steel as the raw material of the body hull for each period that imported from Australia. Its arrival is often delayed and causes delivery delays in the production process and delivery of the final product to the customer. According to the data in 2019, there was a delay in delivery of Anoa 6x6 for 8 days which resulted in a penalty fee of IDR 2,688,000,000.00. In this study, it is proposed to determine the production target of body hull by the company’s production capacity which is 3 units/month. Further, EOQ multi-item single supplier and Goyal Algorithm were used to improving the bullet-resistant steel ordering policy. The results of both methods are the same optimal quantity and ordering frequency of all bullet-resistant steel. After making improvements to the production planning, it was found that there is no delay in the delivery of the final product to avoid the incurrence of penalty costs. Based on the current policy, the total cost is IDR 8,071,747,995.24, while the proposed policy is IDR 5,536,209,739.78 which means that there is a savings of IDR 2,535,538,255.46. Abstrak. PT P adalah BUMN yang bergerak sebagai produsen produk Alutsista TNI yang setiap tahun memproduksi Panser Anoa 6x6 berdasarkan kontrak yang disepakati. Kesepakatan tersebut dijadikan acuan untuk menentukan target produksi body hull (salah satu komponen Panser Anoa 6x6) yang juga mempengaruhi kebijakan pemesanan baja tahan peluru sebagai bahan baku body hull di setiap periode yang diimpor dari Australia. Kedatangan baja tersebut sering terlambat hingga menyebabkan proses produksi terhambat dan pada akhirnya menyebabkan keterlambatan pengiriman produk akhir kepada konsumen. Berdasarkan data, pada tahun 2019 terjadi keterlambatan pengiriman Anoa 6x6 selama 8 hari yang menimbulkan biaya penalti sebesar Rp 2.688.000.000,00. Dalam penelitian ini, diusulkan penentuan target produksi body hull didasarkan pada kapasitas produksi yang dimiliki yaitu 3 unit/bulan. Selanjutnya, metode EOQ multi-item single supplier dan Algoritma Goyal digunakan untuk memperbaiki kebijakan pemesanan baja tahan peluru. Berdasarkan hasil perhitungan kedua metode tersebut diperoleh jumlah dan frekuensi pemesanan optimal yang sama untuk semua jenis baja tahan peluru. Setelah dilakukan perbaikan perencanaan produksi, didapatkan tidak ada lagi keterlambatan pengiriman produk akhir, sehingga tidak ada biaya penalti yang harus dikeluarkan. Total biaya yang dikeluarkan berdasarkan kebijakan saat ini adalah Rp 8.071.747.995,24, sedangkan berdasarkan kebijakan usulan adalah Rp 5.536.209.739,78 yang berarti terdapat penghematan sebesar Rp 2.535.538.255,46.
Perbaikan Pengendalian Persediaan pada Bahan Baku Menggunakan Metode Q dan Metode P di UKM Roti Citepus Anggraeni, Silviana Diah Mulya; Prasetyaningsih, Endang; Amaranti, Reni
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 3 No. 2 (2023): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v3i2.8844

Abstract

Abstract. UKM Roti Citepus is a company that produces various types of plain bread products. These implement Make-To-Stock and Make-To-Order market response strategies. The number of product sales isn’t fixed because consumer and company are not bound by a contract, so incoming orders cannot be ascertained. This affects the procurement of raw materials where excess or shortages of materials occurs. Excess materials causes a longer shelf life so that quality of material affects quality of bread. While material shortages can cause production delays so orders are processed the next day. This can cause consumers to cancel orders. Both of these conditions can lead to a decrease in revenue. Based on the problems occurred, the proposal made is to improve inventory control with minimum inventory costs. Due to uncertain demand, the proposed is given by applying the probabilistic inventory methods, namely Q method and P method. The result of q method, order quantity is 186sacks, reorder point is 70sacks, and safety stock is 14sacks. While the result of p method, time interval is 11days, expected maximum inventory amount is 211sacks, and safety stock is 3sacks. There are difference in the two methods, but the proposed policy with the smallest total inventory cost expectation is fulfilled by the P method. In the proposed policy, total fee of Rp1.081.008.117 is obtained, which is smaller than the current policy of Rp1.092.638.559. (Reduction in cost with a percentage of 1,06% from total cost of the current policy inventory). Abstrak. UKM Roti Citepus merupakan perusahaan yang memproduksi berbagai jenis produk roti tawar. UKM ini menerapkan strategi respon pasar Make To Stock (MTS) dan Make To Order (MTO). Jumlah penjualan produk tidak tetap karena konsumen dengan perusahaan tidak terikat kontrak, sehingga pesanan yang masuk tidak dapat dipastikan. Ketidakpastian permintaan ini mempengaruhi pengadaan bahan baku yang sering terjadi kelebihan maupun kekurangan bahan baku. Kelebihan bahan baku menyebabkan masa simpan lebih lama sehingga kualitas bahan baku akan mempengaruhi kualitas roti. Apabila terjadi kekurangan bahan baku dapat menyebabkan penundaan produksi sehingga pesanan konsumen akan diproses keesokan harinya. Hal ini dapat menyebabkan konsumen membatalkan pesanan. Kedua kondisi tersebut dapat menyebabkan penurunan pendapatan perusahaan. Untuk mengatasi permasalahan diatas, dilakukan perbaikan pengendalian persediaan bahan baku dengan biaya persediaan minimum. Dikarenakan permintaan yang tidak pasti sehingga pengendalian persediaan di UKM Roti Citepus dilakukan dengan menerapkan metode persediaan probabilistik yaitu metode Q dan metode P. Hasil metode Q, kuantitas pemesanan (q) sebesar 186 sak, reorder point sebesar (r) 70 sak, dan safety stock (ss) sebesar 14 sak. Sedangkan hasil metode P, interval waktu (T) selama 11 hari, jumlah persediaan maksimum yang diharapkan (R) sebesar 211 sak, dan safety stock (ss) sebesar 3 sak. Terlihat perbedaan pada kedua metode, namun kebijakan usulan dengan ekspektasi ongkos total persediaan terkecil dipenuhi oleh metode P. Pada kebijakan usulan diperoleh total ongkos sebesar Rp.1.081.008.117, lebih kecil dibandingkan kebijakan saat ini sebesar Rp.1.092.638.559. (Penurunan ongkos dengan persentase sebesar 1,06% dari ongkos total persediaan kebijakan saat ini).
Penerapan Konsep Lean Manufactuting untuk Mengurangi Pemborosan (Waste) pada Proses Produksi di PT. Kayo Makmur Indonesia Thalitha, Inas Ayu; Prasetyaningsih, Endang; Amaranti, Reni
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 3 No. 2 (2023): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v3i2.8942

Abstract

Abstract. PT Kayo Makmur Indonesia is a company engaged in the production of spare parts for refrigerators, freezers and showcases. In carrying out the production process there are several activities that cause waste, namely the presence of defective products, rework, excessive amounts of products produced, unnecessary operator movements, transportation activities, and long production processes at the end enlargement workstation. The waste that occurs can result in the company taking longer to complete the products it produces. This research uses the Lean Manufacturing approach as an effort to reduce waste. Based on the results of waste identification using Value Stream Mapping (VSM) and E-DOWNTIME form, there are three highest types of waste, namely transportation, waiting, and defects. The waste is identified to determine the factors that cause waste. Recommendations for improvement proposals that will be made are the addition of production process transfer tools, redesigning production layouts, and designing visual work standardization. If the recommendations are implemented, the total production lead time will decrease from 16,987.98 seconds to 15,695.18 seconds. In addition, the Process Cycle Efficiency (PCE) value has increased from 51,02% to 55,22%. Abstrak. PT. Kayo Makmur Indonesia adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi suku cadang untuk lemari es, freezer, dan showcase. Dalam melakukan proses produksi terdapat beberapa aktivitas yang menyebabkan pemborosan, yaitu adanya produk cacat, rework, jumlah produk yang diproduksi berlebihan, gerakan operator yang tidak diperlukan, aktivitas transportasi, serta proses produksi yang lama di stasiun kerja pembesaran ujung. Pemborosan yang terjadi dapat mengakibatkan perusahaan memerlukan waktu yang lebih lama untuk menyelesaikan produk yang dihasilkannya. Penelitian ini menggunakan pendekatan Lean Manufacturing sebagai upaya untuk mengurangi pemborosan. Berdasarkan hasil identifikasi pemborosan dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dan formulir E-DOWNTIME, terdapat tiga jenis pemborosan tertinggi yaitu transportasi, waiting, dan defect. Pemborosan tersebut diidentifikasi untuk mengetahui faktor yang menyebabkan terjadinya pemborosan. Rekomendasi usulan perbaikan yang akan dilakukan yaitu penambahan alat bantu pemindahan proses produksi, perancangan ulang layout produksi, dan perancangan standarisasi kerja secara visual. Apabila rekomendasi usulan perbaikan tersebut diimplementasikan, maka akan menghasilkan total production lead time yang menurun dari 16.987,98 detik menjadi 15.695,18 detik. Selain itu, nilai Process Cycle Efficiency (PCE) mengalami peningkatan dari 51,02% menjadi 55,22%.
Usulan Penjadwalan dengan menggunakan Algoritma Non delay untuk Mengurangi Makespan Di CV.X 10070218125, Muhammad Fikri; Endang Prasetyaningsih; Reni Amaranti
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.10042

Abstract

Abstract. CV. X is a manufacturing company engaged in the production of molding and die casting, as well as machining services. The company produces two main types of products: molding and die casting. CV. X implements make-to-order (MTO) and engineering-to-order (ETO) market response systems. Currently, the company uses a first-come-first-served (FCFS) scheduling system to determine the production sequence. This system causes delays in product completion. This study proposes a non-delay algorithm as a solution to improve production scheduling efficiency. This algorithm ensures that no machine is idle when there is an operation that requires it. Simulation results show that the non-delay algorithm can reduce waiting time and mean flowtime, which ultimately reduces makespan. Compared to the FCFS system, makespan can be reduced by up to 8% from 24,468 minutes to 22,560 minutes. This study also proposes a procedure for creating schedules with a non-delay algorithm to help companies minimize delays in product completion. Abstrak. CV. X merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan moulding dan Die Casting, dan jasa machining. Terdapat 2 jenis produk yang dihasilkan CV. X yaitu produk Moulding dan Die Casting. Perusahaan menerapkan respon pasar make to order (MTO) dan engineering to order (ETO). Perusahaan dalam menentukan penjadwalan produksin menggunakan prioritas first come first serve (FCFS) atau pesanan yang masuk terlebih dahulu akan dijadwalkan paling awal untuk dilakukan produksi. Dilihat dari kondisi saat ini, permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan yaitu terjadinya keterlambatan dalam menyelesaikan produksi. Hal ini disebabkan karena perusahaan dalam menentukan penjadwalan produksi menggunakan prioritas first come first serve (FCFS). Algoritma Non delay dipilih menjadi usulan perbaikan dalam melakukan penjadwalan. Penjadwalan Algoritma Non delay ini tidak membiarkan satupun mesin menganggur jika pada saat yang sama terdapat operasi yang memerlukan mesin tersebut. Setelah dilakukan dengan penjadwalan ini waktu tunggu dan mean flowtime berkurang sehingga makespan dapat dikurangi. Berdasarkan penjadwalan dengan menggunakan metode usulan makespan dapat dikurangi sebesar 8% dari 24.468 menit menjadi 22.560 menit. Pada bagian akhir penelitian ini diusulkan prosedur membuat jadwal dengan Algoritma Non delay agar perusahaan dapat mengurangi makespan sehingga kemungkinan terlambat dalam menyelesaikan produk dapat berkurang.
Optimasi Lini Produksi dengan Penerapan Theory Of Constraint pada Produk Dropper dan Tutup Dropper di PT. Gradien Thalita Rafa Al-zasyira. SAS; Endang Prasetyaningsih
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.10165

Abstract

Abstract. This research was conducted at PT. Gradien in production divisions that are producing products dropper along with the lid ordered by PT. Hasta Creasindo Utama. Problems that occur at PT. Gradien is unable to fulfill the requested order customer according to the agreed amount. This condition is caused by the production process experiencing limited capacity and time imbalances in the processes carried out so that work stations experience this bottleneck, namely the sorting work station. Bottleneck happens because the available capacity cannot meet the required capacity, so the load exceeds 100%. Improvements are made by applying the Theory of constraint, which goes through several stages, namely identification constraint, exploitation constraint,subordination non-constraint, and elevation constraint. Improvement results were obtained after going through the stages of the Theory of Constraint, increasing the working day, which was 11 days to 24 days, and adding one operator to each shift at the sorting workstation. The improvement resulted in the available capacity increasing from 30,240 minutes to 60,480 minutes and the load decreasing from 194.04% to 97.02% so that the sorting workstation became nonbottleneck. So, orders can be fulfilled according to the quantity requested by the customer. Apart from that, there has been an increase in throughput, which was initially IDR 19,560,060 and became IDR 30,880,000. This improvement is carried out so that the production line becomes optimal, the production process can run smoothly and without problems, work in process, and obtain throughput the maximum. Abstrak. Penelitian ini dilakukan di PT. Gradien pada divisi produksi yang sedang memproduksi produk dropper beserta tutup dropper yang dipesan oleh PT. HCU. Permasalahan yang terjadi pada PT. Gradien yaitu tidak dapat memenuhi pesanan yang diminta customer sesuai dengan jumlah yang telah disepakati. Kondisi tersebut disebabkan oleh proses produksi yang mengalami keterbatasan kapasitas dan ketidakseimbangan waktu pada proses yang dilakukan, menyebabkan adanya stasiun kerja yang mengalami bottleneck yaitu stasiun kerja sortir. Hal ini terjadi karena kapasitas yang tersedia tidak dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, sehingga beban yang dimiliki melebihi 100%. Perbaikan dilakukan dengan menerapakan Theory of Constraint yang melalui beberapa tahapan yaitu identifikasi constraint, eksploitasi constraint, subordinasi non-constraint, dan elevasi constraint. Hasil perbaikan yang diperoleh setelah melalui tahapan Theory of Constraint, yaitu menambah hari kerja yang semula 11 hari menjadi 24 hari dan menambah 1 orang operator pada setiap shift di stasiun kerja sortir. Hal ini mengakibatkan kapasitas tersedia bertambah yang semula 30.240 menit menjadi 60.480 menit dan beban menurun dari 194,04% menjadi 97,02%, sehingga stasiun kerja sortir menjadi non-bottleneck. Maka, pesanan dapat terpenuhi sesuai dengan jumlah yang diminta oleh customer. Selain itu, adanya peningkatan throughput yang semula sebesar Rp.19.560.060 menjadi Rp.30.880.000. Perbaikan ini dilakukan agar lini produksi menjadi optimal, proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan tidak mengakibatkan work in process atau penumpukan serta dapat memperoleh throughput yang maksimal.
Pengendalian Persediaan Bahan Baku Produk Weight A Steering Handle menggunakan Metode Probabilistik Dadan Wahyudi; Endang Prasetyaningsih; Puti Renosori
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.10453

Abstract

Abstract. PT Surya Kencana Abadi Indonesia is a manufacturing company that produces motorcycle parts in collaboration with several motorcycle manufacturers. The problem that occurs in the company is that there is often a stockout of raw materials during the production process and must wait for the arrival of raw materials so that the fulfillment of orders to customers is late. Inventory planning and control are carried out to solve the problem of raw material stockout and minimize total inventory costs. Inventory control is carried out in accordance with the state of demand in the company which is not always the same every month so that it uses probabilistic methods. The company meets the delay in order fulfillment in the next period so that research is conducted using the Q back order model and the P back order model. Inventory control using the Q model results in an order size (Q) of 10.003 units, a reorder point (r) when 1.751 units remain, and a safety stock (SS) of 427 units and Model P can produce an order time interval (T) every 16 days with a maximum company inventory (R) of 9.845 units and a safety stock (SS) of 1.140 units. The Q backorder model is a method that has a minimal total inventory cost of Rp. 3.237.549.917 per year and can save the company's total inventory costs by 1% or around Rp. 35.651.083 from the current condition of Rp. 3.273.201.000 and can be used as an alternative raw material inventory control policy for the company. Abstrak. PT Surya Kencana Abadi Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi part sepeda motor yang bekerja sama dengan beberapa produsen sepeda motor. Permasalahan yang terjadi di perusahaan adalah sering terjadi kekurangan bahan baku pada saat proses produksi dan harus menunggu kedatangan bahan baku sehingga pemenuhan pesanan kepada customer terlambat. Perencanaan dan pengendalian persediaan dilakukan untuk mengatasi masalah kekurangan bahan baku dan meminimalkan total biaya persediaan. Pengendaliaan persediaan dilakukan sesuai dengan keadaan demand di perusahaan yang tidak selalu sama setiap bulan sehingga menggunakan metode probabilistik. Perusahaan memenuhi keterlambatan pemenuhan pesanan pada periode selanjutnya sehingga penelitian dilakukan menggunakan model Q back order dan model P back order. Pengendalian persediaan menggunakan model Q menghasilkan ukuran pemesanan (Q) sebesar 10.003 unit, titik pemesanan kembali (r) ketika tersisa 1.751 unit, dan safety stock (SS) sebanyak 427 unit dan Model P dapat menghasilkan interval waktu pemesanan (T) setiap 16 hari dengan jumlah inventori maksimal perusahaan (R) sebesar 9.845 unit dan safety stock (SS) sebanyak 1.140 unit. Model Q backorder merupakan metode yang memiliki total biaya persediaan yang minimal yaitu sebesar Rp 3.237.549.917 per tahun dan dapat menghemat biaya total persediaan perusahaan hingga 1% atau sekitar Rp 35.651.083 dari kondisi saat ini sebesar Rp 3.273.201.000 dan dapat dijadikan alternatif kebijakan pengendalian persediaan bahan baku bagi perusahaan.
Reduksi Pemborosan (Waste) dengan Perbaikan Berkelanjutan menggunakan Pendekatan Lean-Kaizen pada Produksi Kain Carded 10070218059, Mufida Ashari Mutmainah; Mohamad Satori; Endang Prasetyaningsih
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11381

Abstract

Abstract. PT Ayoe Indotama Textile (AYOETEX) is a textile company that processes yarn into fabric. Based on the results of observations, there are several activities that are suspected to be waste. This waste can result in delays in product completion time resulting in longer production lead times. Therefore, the Lean-Kaizen approach is used as an effort to reduce waste through two main stages, namely the waste identification stage using the Lean concept and the continuous improvement stage using Kaizen. The tools used in this research are SIPOC Diagram, Value Stream Mapping (VSM), 7 Waste Questionnaire, 5 Why's Analysis, SWCT, and 5S. The results obtained from identifying waste using the 7 Waste Questionnaire show that the types of waste with the highest scores are defects (27%), unnecessary motion (23%), and waiting (18%). The waste is then identified to find out the cause using the 5 Why's analysis, so that proposals for improvement can be determined what is needed. Based on this analysis, sustainable improvement proposals are designed using the Kaizen concept by creating SOPs using the Standardized Work Combination Table and 5S. If the proposed improvements can be implemented well, it is hoped that the Production Lead Time will be shorter to 225,271 seconds (3 days) from the original 314,752 seconds (4 days). Apart from that, the Process Cycle Efficiency (PCE) value has increased from 70.11% to 74.01%. Abstrak. PT Ayoe Indotama Textile (AYOETEX) merupakan sebuah perusahaan tekstil yang mengolah benang hingga menjadi kain. Berdasarkan hasil observasi terdapat beberapa aktivitas yang diduga merupakan pemborosan (waste). Pemborosan tersebut dapat mengakibatkan keterlambatan dalam waktu penyelesaian produk sehingga lead time produksi lebih lama. Oleh karena itu, digunakan pendekatan Lean-Kaizen sebagai upaya untuk mengurangi pemborosan melalui dua tahapan utama yaitu tahap identifikasi pemborosan dengan konsep Lean dan tahap perbaikan berkelanjutan menggunakan Kaizen. Tools yang digunakan pada penelitian ini adalah Diagram SIPOC, Value Stream Mapping (VSM), Kuesioner 7 Waste, Analisis 5 Why’s, SWCT, dan 5S. Hasil yang diperoleh dari identifikasi pemborosan dengan Kuesioner 7 Waste menunjukkan bahwa jenis pemborosan dengan skor tertinggi adalah defect (27%) dan unnecessary motion (23%). Pemborosan tersebut kemudian diidentifikasi untuk mengetahui penyebabnya menggunakan analisis 5 Why’s, sehingga dapat ditentukan usulan perbaikan apa yang dibutuhkan. Berdasarkan analisis tersebut, usulan perbaikan berkelanjutan dirancang menggunakan konsep Kaizen dengan membuat SOP menggunakan Standardized Work Combination Table dan 5S. Apabila usulan perbaikan dapat diimplementasikan dengan baik, maka diharapkan Production Lead Time dapat lebih singkat menjadi 225.271 detik (3 hari) dari yang semula 314.752 detik (4 hari). Selain itu, nilai Process Cycle Efficiency (PCE) mengalami peningkatan dari 70,11% menjadi 74,01%.
Penerapan Planned Maintenance untuk Peningkatan Produktivitas pada Mesin Autoclave Bagian Produksi Vaksin dan Anti Sera 10070216122, Afina Muthi Fatharani; Endang Prasetyaningsih
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11492

Abstract

Abstract. Bio Farma is a state-owned company specializing in the production of vaccines and antisemitism within the country. Bio Farma exports its products to 117 countries. PT. Bio Farma implemented the Make To Order (MTO) strategy in meeting the demand for vaccine and antisera orders. In the process of producing vaccines and antiseras, one of the machines is the Autoclave machine. The Autoclave machine is a special tool for hot-soil sterilization using pure steam that is in direct contact with the product. Companies generally do not realize that possible damage to machines can affect production. Total Autoclave engine downtime from January 2020 to December 2022 was 352.5 hours. Downtime of the Autoclave machine results in a product defect. The defect was caused by engine components vacuum pumps, hydraulic seals and temperature sensors. Damage to the Autoclave engine caused the engine to be unusable and disrupted the production process, which required repairs. Based on these problems, the Planned Maintenance method was chosen to reduce downtime by setting maintenance intervals and improving the reliability of the Autoclave machine. Prior to the planed maintenance action, the reliability of the vacuum pump component was 38.72% of the hydraulic seal component by 45.14% and the temperature sensor component by 34.98%. The expected reliability level by the company is 90%. In this study, three alternative maintenance interval calculations were made to obtain the reliability level the company wanted, the 90% yautu. The calculation results show that to maintain the expected reliability value the maintenance of the vacuum pump components is carried out every 120 hours, the hydraulic seal components are carried out every 385 hours and the temperature sensor is carried out every 88 hours. Abstrak. PT. Bio Farma merupakan perusahaan milik negara yang mengkhususkan kegaiatan bisnisnya dalam memproduksi vaksin dan antisera dalam negeri maupun luar negeri. Bio Farma mengekspor produk-produknya ke 117 negara. PT. Bio Farma menerapkan strategi Make to Order (MTO) dalam memenuhi permintaan pesanan vaksin dan antisera. Dalam proses produksi vaksin dan antisera melalui salah satu mesin yaitu mesin Autoclave. Mesin Autoclave adalah suatu alat khusus sterilisasi panas-lembab menggunakan uap murni yang dapat kontak langsung dengan produk. Perusahaan pada umumnya tidak menyadari bahwa kerusakan-kerusakan yang mungkin terjadi pda mesin dapat mempengaruhi kegiatan produksi. Total downtime mesin Autoclave periode Januari 2020 hingga Desember 2022 sebesar 352,5 jam. Downtime mesin Autoclave mengakibatkan kecacatan produk. Downtime tersebut disebabkan oleh komponen vacuum pump, seal hidrolik dan sensor suhu. Kerusakan yang terjadi pada mesin Autoclave menyebabkan mesin mati sehingga tidak dapat digunakan dan mengganggu jalannya proses produksi, sehingga perlu dilakukan perbaikan. Berdasarkan permasalahan tersebut, metode Planned Maintenance dipilih untuk mereduksi downtime dengan menentukan interval pemeliharaan dan meningkatkan keandalan mesin Autoclave. Sebelum adanya tindakan planned maintenance didapatkan hasil keandalan dari komponen seal hidrolik sebesar 44,63% komponen sensor suhu sebesar 35,11% dan komponen vacuum pump sebesar 38,86%. Dalam penelitian ini dibuat 5 alternatif perhitungan interval pemeliharaan untuk mendapatkan tingkat keandalan yang diinginkan perusahaaan, yaitu 90%. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa untuk mempertahankan nilai keandalan yang diharapkan pemeliharaan komponen seal hidrolik dilakukan setaip 366 jam, komponen sensor suhu dilakukan setiap 94 jam dan vacuum pump dilakukan setiap 116 jam.
Pengendalian Persediaan Bahan Baku Garam Menggunakan Metode EOQ dengan Mempertimbangkan Faktor Kerusakan di PT. Mitra Eka Sari Jaya Putri 10070216022, Fani Firmansyah; Endang Prasetyaningsih; Chaznin R. Muhammad
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11987

Abstract

Abstract. PT. Mitra Eka Sari Jaya Putri is an industrial company that produces salt, the management used in this company is still simple management, there are no methods or calculations for planning the purchase of raw materials, this has resulted in the raw material for krosok salt experiencing a decline in quality. This decrease in quality is caused by accumulation or storage for too long. Raw materials that experience a decline in quality are reworked using washing methods which are still carried out manually, this of course results in rework costs for the company. To overcome problems that occur due to accumulation of raw materials, this can be overcome using the Economic Order Quantity (EOQ) method. This method succeeded in minimizing order costs of IDR 252.000. Abstrak. PT. Mitra Eka Sari Jaya Putri adalah sebuah perusahaan industri yang memproduksi garam, manajemen yang digunakan dalam perusahaan ini masih manajemen sederhana, tidak ada metode maupun perhitungan pada perencanaan pembelian bahan baku, hal ini mengakibatkan adanya bahan baku garam krosok yang mengalami penurunan kualitas. Penurunan kualitas ini disebabkan oleh adanya penumpukan maupun penyimpanan yang terlalu lama. Bahan baku yang mengalami penurunan kualitas dikerjakan ulang dengan metode pencucian yang masih dilakukan secara manual, hal ini tentunya mengakibatkan adanya biaya pengerjaan ulang pada perusahaan. Untuk mengatasi permasalahan yang terjadi karena adanya penumpukan bahan baku bisa diatasi dengan metode Economic Order Quantity (EOQ). Metode tersebut berhasil meminimalisir biaya pesan sebesar Rp.252.000.
Redusi Breakdown Mesin Sealing CC Menggunakan Penerapan Autonomous Maintenance di PT. Lucas Djaja Zhafira Tiara Anjali; Endang Prasetyaningsih; Luthfi Nurwandi
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 2 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i2.13404

Abstract

Abstract. PT Lucas Djaja is a pharmaceutical company producing various drugs, including tablet capsules (caplets). The caplet production process often encounters obstacles, mainly due to breakdowns of the CC Sealing machine in June 2022. This machine seals the outer packaging, gluing paper to the medicine packaged in aluminum foil. The breakdowns, identified using 5 of the 7 steps in Autonomous Maintenance, resulted in rework and a machine effectiveness value of 77,11% with 18.75 hours of downtime. Most breakdowns were due to the operator's lack of understanding of the machine. Therefore, maintenance was redesigned to involve the operator using Autonomous Maintenance, increasing vigilance and awareness to minimize damage risk. Based on the results of the simulations that have been carried out, the Autonomous Maintenance implementation scenario is selected which has a machine effectiveness value (OEE) of 77,98% with a breakdown of 12,14 hours so that the company can reduce breakdowns for 6,61 hours. Abstrak. PT. Lucas Djaja merupakan perusahaan farmasi yang memproduksi berbagai jenis obat salah satunya yaitu, kapsul tablet (kaplet). Selama ini, proses produksi kaplet di PT. Lucas Djaja sering terdapat hambatan. Hambatan tersebut disebabkan oleh tujuh kali breakdown yang terjadi pada mesin Sealing CC selama bulan Juni 2022. Mesin Sealing CC berfungsi untuk melakukan proses penyegelan (sealing) catch cover yaitu merekatkan kemasan luar berupa kertas dengan obat yang telah dikemas menggunakan alumnium foil. Breakdown tersebut membuat hasil penyegelan tidak sesuai standar perusahaan sehingga harus dilakukan rework. Breakdown tersebut diidentifikasi menggunakan 5 dari 7 langkah pada Autonomous Maintenance. Hasil identifikasi menunjukkan bahwa nilai efektivitas mesin untuk kondisi saat ini sebesar 77,11% dengan breakdown selama 18,75 jam. Sebagian besar breakdown yang terjadi disebabkan oleh kurangnya pemahaman operator terhadap mesin SealingCC. Oleh karena itu, dirancang perawatan mesin dengan melibatkan tanggung jawab kepada operator mesin Sealing CC menggunakan penerapan Autonomous Maintenance. Keterlibatan tanggung jawab operator akan membuat operator lebih waspada dan sadar akan perawatan yang harus dilakukan agar resiko kerusakan dapat diminimasi. Perancangan perawatan dilakukan dengan membuat skenario penerapan Autonomous Maintenance berdasarkan nilai dan indikator pada Overall Equipment Effectiveness (OEE). Berdasarkan hasil simulasi yang telah dilakukan, terpilihlah skenario penerapan Autonomous Maintenance yang memiliki nilai efektivitas mesin (OEE) sebesar 77,98% dengan breakdown selama 12,14 jam sehingga perusahaan dapat mereduksi breakdown selama 6,61 jam.
Co-Authors 10070216022, Fani Firmansyah 10070216122, Afina Muthi Fatharani 10070218059, Mufida Ashari Mutmainah 10070218125, Muhammad Fikri Abdul Hakim Halim Agus Nana S. Agus Nana S., Agus Ahmad Arif Nurrahman Anggraeni, Silviana Diah Mulya Chaznin R Muhammad Chaznin R. Muhammad Dadan Wahyudi Dzaldhi Yudistira Nirbaya Erlangga Diwansyah Rachmawan Fathiya Izzatunnisaa Febri Suahati, Ajrina Fikri Ramadhan Ghina Syarifah Halim, Abdul Hakim Hirawati Oemar Iyan Bachtiar Luthfi Nurwandi M. Taufik, Ilham Mangunah Istikomah Mochammad Rizki Ramdani Mohamad Satori Muhammad, Chaznin R. P. A. Hidayat, Nita Purwoko, Agus Puti Renosori Putri Aulia Susilo R. Ceha R. Ceha, R. Reni Amaranti Rifky Pajar Kemaluddin Rizal Saputra Ruchiyat, Ilyas Samadhi, T.M.A. Ari Selamat Selamat Selamat Sugeng Tabah Raharjo Suprayogi Suprayogi Suprayogi, Suprayogi T.M.A. Ari Samadhi Thalita Rafa Al-zasyira. SAS Thalitha, Inas Ayu Yan Orgianus Najamudin Zhafira Tiara Anjali Ziarini Febriani