Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya
Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, dengan nomor terdaftar ISSN 2407-781X (Print) dan 2655-2655 (online) adalah jurnal ilmiah yang diterbitkan oleh Program Sudi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Serang Raya. Jurnal ini bertujuan untuk mempublikasikan hasil penelitian di bidang Teknik Industri yang diterbitkan dua kali setahun. Ruang lingkup Ilmu mencakup Riset Operasi, Sistem Manufaktur, Manajemen Industri, Ergonomi dan Sistem Kerja, Logistik dan Manajemen Rantai Pasokan, dan studi ilmiah lainnya sesuai dengan bidang lingkup penelitian Teknik Industri.
Articles
10 Documents
Search results for
, issue
"Vol. 7 No. 1 (2021)"
:
10 Documents
clear
<![CDATA[Analisis Beban Kerja pada Departemen Quality Control ]]>
<![CDATA[Aldi Irawan]]>;
<![CDATA[Eko Budi Leksono]]>
<![CDATA[ Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Vol. 7 No. 1 (2021) ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Serang Raya ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30656/intech.v7i1.2537
<![CDATA[PT XYZ ialah perusahaan yang bergerak di bidang industri pangan dengan menciptakan produk utama yaitu tepung terigu. Berdasarkan hasil analisis bisa diketahui bila pekerjaan yang dilaksanakan oleh tenaga kerja job desk analisa wajib tergolong tinggi. Masing-masing shift hanya terdapat 1 operator yang mengakibatkan operator tersebut tidak bisa menuntaskan pekerjaan tepat waktu serta akan menimbulkan dampak kelelahan akibat beban kerja yang melampaui batas. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan jumlah kerja yang optimal berdasarkan beban kerja yang ada. Perhitungan beban kerja dilakukan dengan metode workload analysis selama 10 hari dengan jumlah pengamatan sebanyak 200 sampling. Hasil dari penelitian menunjukkan ratio delay pekerja sebesar 12.36%, waktu siklus 2.45 menit, waktu normal 3.06 menit. waktu baku yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tiap output analisa adalah 3.71 menit. Beban kerja pekerja berdasarkan volume pekerjaan, jumlah hari kerja, waktu baku, dan jam kerja untuk menyelesaikan pekerjaannya tiap shift memerlukan 2.75 orang. Hal tersebut menunjukkan beban kerja yang diterima pekerja tergolong tinggi atau melebihi kapasitas 1 orang pekerja. Usulan perbaikan yang diberikan untuk menangani beban kerja tersebut adalah dengan memperbanyak jumlah pekerja menjadi 3 orang.]]>
<![CDATA[Perancangan Efektivitas dan Efisiensi untuk Peningkatan Produktivitas Lini Produksi Wellhead dengan Metode Objective Matrix ]]>
<![CDATA[Sudiman Sudiman]]>;
<![CDATA[Wakhit Ahmad Fahrudin]]>
<![CDATA[ Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Vol. 7 No. 1 (2021) ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Serang Raya ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30656/intech.v7i1.2590
<![CDATA[PT. Mulia Graha Abadi merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang minyak dan gas bumi, yang mensuplai dan mengontrak peralatan pengeboran dengan tiga anak perusahaan. Dalam lima tahun terakhir, perusahaan belum mempunyai sistem pengukuran produktivitas terutama pada lini produksi wellhead. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis produktivitas lini produksi dengan menentukan indikator rasio yang dapat diukur sesuai kebutuhan untuk menghasilkan desain yang efektif dan efisien untuk tahun berikutnya. Penelitian ini menggunakan metode matriks objektif (OMAX) dengan perbandingan data kuantitas produksi, data kapasitas produksi, data tenaga kerja, data produk cacat, data produk yang dapat diperbaiki, data penggunaan bahan, data penggunaan energi, data mesin operasi, data total produksi. Berdasarkan hasil pengolahan data dan perhitungan angka indeks produktivitas menunjukkan bulan April 2019 yang mengalami penurunan sebesar -41,18%. Perancangan efektifitas dan efisiensi dengan perhitungan produktivitas dengan melakukan tindakan pengaturan kapasitas produksi secara simultan, memperhitungkan waktu yang digunakan untuk pengoperasian mesin sehingga dapat mencapai tingkat efektivitas sebesar 256 unit/bulan. Tingkat efisiensi dilihat dari faktor produksi atau kapasitas produksi masih terjadi penurunan sebesar 6,03%. Desain yang efektif dan efisien memerlukan perencanaan yang terintegrasi dari semua departemen.]]>
<![CDATA[Analisis Tingkat Risiko Bahaya K3 pada Pengelolaan Apartemen Menggunakan Metode Hazard Operability Study (HAZOPS) ]]>
<![CDATA[Sofian Bastuti]]>
<![CDATA[ Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Vol. 7 No. 1 (2021) ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Serang Raya ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30656/intech.v7i1.2664
<![CDATA[Perusahaan pengelolaan apartemen ini beralamat di Jalan Marsekal Suyadarma No. 1 Tangerang adalah salah satu perusahaan yang bergerak dibidang pengelolaan gedung (Property Management) yang mempunyai enam divisi. Setiap divisi mempunyai potensi bahaya sebagai indikasinya adalah terjadi 18 kasus kecelakaan dalam kurun waktu 2014 sampai 2017. Riset ini bertujuan untuk mengidentifikasi potensi bahaya yang menyebabkan kecelakaan kerja. Dalam riset ini upaya untuk pencegahan terjadinya kecelakaan kerja akan dilakukan menggunakan metode Hazard Operability Study (HAZOPS). Hasil dari penelitian ini adalah terdapat 45 potensi bahaya kecelakaan kerja yang ada di enam divisi yaitu divisi Staff management building 31%, Divisi Engineering 18%, Divisi Parking 9%, Divisi Housekeeping 24%, Security 2%, Vendor/Subcon 16%. Divisi yang mempunyai jumlah potensi bahaya terbanyak yaitu divisi Staff management building 31%. Kemudian untuk tingkat risiko Tinggi 33%, tingkat risiko Sedang 51%, tingkat risiko rendah 16%. Jadi potensi bahaya yang tingkat risiko ekstrim tidak ada. Perbaikan dilakukan dengan mengacu ke hirarki pengendalian potensi bahaya: eliminasi, substitusi, rekayasa engineering, pengendalian administratif dan alat pelindung diri (APD).]]>
<![CDATA[Analisis Defect Produk Viro Core Collection dengan Metode Fault Tree Analysis, Analisis Faktor dan Perbandingan ]]>
<![CDATA[Agus Syahabuddin]]>;
<![CDATA[Marjuki Zulziar]]>
<![CDATA[ Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Vol. 7 No. 1 (2021) ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Serang Raya ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30656/intech.v7i1.2695
<![CDATA[PT. Polymindo Permata adalah perusahaan ekstrusi plastik yang memproduksi rotan sintetis. Salah satu produk fast moving andalannya adalah Viro Core Collection (VCC) yang menyumbang 50% dari total order. Defect produk VCC masih jauh lebih tinggi dari target 3%. Tujuan penelitian ini adalah untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi waste dengan pendekatan sistematis menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA), analisis faktor dan analisis perbandingan. Hasil diagram Pareto menunjukan penyebab cacat tertinggi adalah warna belang mencapai 23.24 % dari total produk cacat. Hasil analisis FTA dan analisis faktor diketahui faktor penyebab defect warna belang disebabkan karena metode mixing material untuk mesin Co-extruder setiap Setter yang berbeda-beda, ekstrusi material IHMB menggunakan mesin Single Screw Extruder, sistem mesin Co-extruder tidak berfungsi maksimal, dan Heater tidak berfungsi maksimal. Setelah improvement diterapkan kemudian dilakukan analisis perbandingan Independent-Sample T-Test. Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode mixing material untuk mesin Co-extruder setiap Setter yang berbeda-beda sebelum ada SOP dibanding setelah ada SOP berbeda signifikan, sehingga faktor ini adalah paling dominan untuk meningkatkan kualitas dan menurunkan defect.]]>
<![CDATA[Pemanfaatan Limbah Fly Ash Batubara sebagai Koagulan dengan Konsep Reverse Logistics ]]>
<![CDATA[Eko Budi Leksono]]>;
<![CDATA[Ali Abidin]]>
<![CDATA[ Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Vol. 7 No. 1 (2021) ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Serang Raya ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30656/intech.v7i1.2736
<![CDATA[Proses produksi Pembangkit Listrik Tenaga Uap yang menggunakan batubara sebagai sumber energi pembakarannya, menghasilkan limbah berupa fly ash dan buttom ash yang tergolong Bahan Beracun dan Berbahaya (B3). Apabila limbah batubara tidak dikelola dengan baik, akan menyebabkan pencemaran lingkungan. PT Petrokimia Gresik memiliki pembangkit listrik dengan dua unit boiler yang menggunakan batubara sebagai sumber energi pembakaran, dengan kapasitas 32 megawatt. Penelitian ini bertujuan memanfaatkan limbah fly ash batubara yang dihasilkan dari Utilitas Batubara (UBB) yang berjumlah 20 ton per hari. Data yang diperlukan dalam penelitian ini yaitu data limbah fly ash batubara dan data kebutuhan koagulan yang berasal dari data produksi. Dengan menggunakan metode reverse logistics, fly ash batubara didaur ulang menjadi koagulan padat untuk dijadikan bahan masukan di unit effluent treatment yang kemudian dapat menghasilkan air bersih untuk diproses menjadi air demin sebagai Boiler Feed Water di UBB. Fly ash dijadikan koagulan dengan cara mereaksikannya menggunakan Asam sulfat (H2SO4). Berdasarkan hasil penelitian, Rasio pencampuran optimum antara fly ash kadar Al2O3 sebesar 20,56% dengan H2SO4 1:1 dalam pembuatan koagulan didapatkan rasio 1:2. Dosis optimum pemakaian koagulan dalam penelitian ini pada air limbah di TK 6616 (neutralis water) yaitu sebesar 0,5 g/L (500 ppm) dengan penurunan turbiditas sebesar 98,68% dan penurunan TSS sebesar 97,41%. Kemudian, koagulan hasil pengelolaan dijadikan bahan masukkan di unit effluent treatment PT Petrokimia Gresik, sehingga dapat membentuk sistem closed loop pada aliran proses produksi. Potensi keuntungan dari penerapan hasil penelitian ini sebesar Rp 49.394.250 per hari.]]>
<![CDATA[Pengaruh Kondisi Sistem Kerja Terhadap Stress Kerja dengan Menggunakan Macroergonomic Organizational Questionnare Survey (MOQS) ]]>
<![CDATA[Wahyu Ani Maulidiyah Sari]]>;
<![CDATA[Bambang Suhardi]]>;
<![CDATA[I Wayan Suletra]]>
<![CDATA[ Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Vol. 7 No. 1 (2021) ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Serang Raya ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30656/intech.v7i1.2822
<![CDATA[Conarch Bangun Sejahtera merupakan perusahaan konsultan arsitektur yang bergerak dibidang desain bangunan dan konstruksi bangunan. Beban kerja mental yang tinggi dan kondisi sistem kerja yang tidak sesuai menyebabkan pekerja mengalami gejala stress kerja seperti timbulnya kebosanan dalam bekerja, kurangnya motivasi dan semangat dalam bekerja dan kekhawatiran terhadap karirnya dimasa depan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh dari komponen sistem kerja terhadap stress kerja. Metode yang digunakan adalah Macroergonomic Organizational Questionnare Survey (MOQS) dan dianalisis menggunakan analisis jalur (path analysis). Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa terdapat pengaruh sangat sigifikan dari variabel sistem kerja secara simultan terhadap stress kerja. Variabel sistem kerja secara parsial mempunyai pengaruh terhadap stress kerja dengan menghitung kontribusi efektifnya menunjukkan bahwa pada variabel lingkungan fisik berkontribusi sebesar 7.82%, variabel lingkungan sosial sebesar 15.08%, variabel kondisi pekerjaan sebesar 30.53%, variabel kondisi organisasi sebesar 10.89%, variabel teknologi dan peralatan kerja sebesar 7.14% dan variabel karakteristik individu sebesar 11.94%. Dari keenam variabel tersebut, diketahui bahwa variabel yang paling berpengaruh terhadap stress kerja adalah kondisi pekerjaan dan lingkungan sosial sehingga diberikan usulan perbaikan pada kedua variabel tersebut untuk mengurangi stress kerja.]]>
<![CDATA[Evaluasi Kondisi Kerja pada UMKM Percetakan Menggunakan Work Improvement in Small Enterprises (WISE) ]]>
<![CDATA[Novi Devita Sari]]>;
<![CDATA[Irwan Iftadi]]>;
<![CDATA[I Wayan Suletra]]>
<![CDATA[ Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Vol. 7 No. 1 (2021) ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Serang Raya ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30656/intech.v7i1.2895
<![CDATA[Percetakan XYZ merupakan salah satu UMKM yang memproduksi tulisan atau gambar untuk kepentingan periklanan, salah satunya adalah spanduk. Percetakan tersebut mempunyai beberapa permasalahan terkait kondisi kerja serta belum adanya kesadaran dalam menerapkan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di tempat kerja. Tujuan penelitian ini adalah melakukan evaluasi kondisi kerja serta merancang usulan perbaikan untuk kondisi kerja yang lebih produktif dan sesuai dengan pedoman K3 di percetakan XYZ. Program Work Improvement in Small Enterprises (WISE) dengan pendekatan Participatory Action Oriented Training (PAOT) dilakukan dengan melibatkan partisipasi aktif dari pemilik usaha serta pekerja dalam melakukan evaluasi kondisi kerja, pembuatan rencana aksi perbaikan serta implementasi usulan perbaikan. Hasil evaluasi kondisi kerja menggunakan daftar periksa WISE, menunjukkan terdapat 13 elemen periksa yang membutuhkan suatu usulan perbaikan. Melalui metode focus group discussion (FGD) didapatkan hasil bahwa perbaikan yang akan diprioritaskan untuk diimplementasikan dalam waktu dekat adalah 4 elemen periksa karena mempertimbangkan faktor biaya, waktu, dan sumber daya manusia di lapangan. Perbaikan pertama adalah pembuatan jadwal rutin untuk pemeriksaan mesin serta jaringan kabel listrik dengan penerapan 5R. Perbaikan kedua adalah pembuatan tanda bahaya pencegahan kebakaran. Perbaikan ketiga adalah pembuatan tanda himbauan pemakaian pelindung diri masker dan sarung tangan. Perbaikan keempat adalah pembuatan label untuk menuliskan identitas produk sehingga memudahkan pekerja mengenali produk yang berada di area penyimpanan. Evaluasi serta usulan perbaikan kondisi kerja tersebut dapat membantu UMKM dalam meningkatkan kesadaran akan K3 dan mengurangi risiko terjadinya kecelakaan kerja.]]>
<![CDATA[Penilaian Risiko K3 pada Proses Pabrikasi Menggunakan Metode Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) ]]>
<![CDATA[Ghika Smarandana]]>;
<![CDATA[Ade Momon]]>;
<![CDATA[Jauhari Arifin]]>
<![CDATA[ Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Vol. 7 No. 1 (2021) ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Serang Raya ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30656/intech.v7i1.2709
<![CDATA[PT. Tri Jaya Teknik merupakan perusahaan pabrikasi yang selama tiga tahun masih mengalami kecelakaan kerja selama proses produksinya. Penelitian ini bertujuan mengidentifikasi potensi bahaya yang terjadi selama proses pabrikasi. Penelitian ini menggunakan metode HIRARC untuk mengidentifikasi, menilai dan mengendalikan risiko. Model HIRARC digunakan untuk mengidentifikasi bahaya primer dan sekunder yang mungkin terjadi pada kegiatan pekerjaan yang berdampak pada ancaman serius pada kegiatan operasi. Kegiatan pabrikasi pada PT. Tri Jaya Teknik teridentifikasi mempunyai 30 potensi risiko yang terjadi di proses stamping, trolley, milling, gerinda dan welding. Hasil penilaian menunjukkan 13,3% mempunyai tingkat risiko extreme, 30% high risk, 13,3% medium risk dan 43,34% low risk. Pengendalian risiko untuk pencegahan kecelakaan kerja dapat dilakukan dengan menggunakan di alat pelindung diri di lingkungan pabrik, rekayasa di setiap proses produksi untuk meminimalisir bahaya dan administrasi seperti standard operating procedure agar sesuai dengan standar yang sudah ditentukan perusahaan.]]>
<![CDATA[Implementasi Gravity Location Models dan Algoritma Savings dalam Menentukan Jaringan Distribusi ]]>
<![CDATA[Nugraheni Djamal]]>;
<![CDATA[Dadi Cahyadi]]>;
<![CDATA[Manggala Priyahita Setyoko]]>
<![CDATA[ Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Vol. 7 No. 1 (2021) ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Serang Raya ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30656/intech.v7i1.3212
<![CDATA[PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pelapisan baja. Perusahaan memiliki pelanggan di sekitar kawasan Jabodetabek dan kota Bandung. Pihak perusahaan merasa jaringan distribusi dalam proses pengiriman produk yang telah diterapkan belum efektif. Hal ini berdampak pada pemakaian jumlah armada dalam pengiriman produk. Penelitian ini bertujuan untuk mengoptimalkan sistem jaringan distribusi sehingga produk bisa tersedia tepat waktu. Penelitian ini menggunakan gravity location models dan algoritma savings untuk mengetahui lokasi dan koordinat pelanggan baru sekaligus jaringan distribusi ke pelanggan. Hasil penelitian dengan menggunakan gravity location models, Perusahaan dapat menetapkan lokasi paling optimal dalam jaringan distribusi ke pelanggan, yaitu pada bulan Februari karena memiliki jumlah biaya terkecil dalam iterasi 1 dan iterasi 2. Analisa dengan menggunakan metode algoritma savings dapat menghemat biaya pengiriman produk dengan menggabungkan muatan produk untuk dikirimkan. Setiap rute berisi satu sampai tiga pelanggan dengan kapasitas pengiriman maksimal 40 Ton. Implementasi algoritma saving mampu menghemat hingga 45% di bulan Januari dan 17% di bulan Desember jika dibandingkan dengan yang telah diterapkan perusahaan.]]>
<![CDATA[Optimalisasi Keseimbangan Lintasan Produksi Daur Ulang Plastik dengan Pendekatan Ranked Positional Weight ]]>
<![CDATA[Yusron Hapid]]>;
<![CDATA[Supriyadi Supriyadi]]>
<![CDATA[ Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Vol. 7 No. 1 (2021) ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Serang Raya ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30656/intech.v7i1.3305
<![CDATA[CV. Barsya Eka Plastindo merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang daur ulang plastik. Pada proses produksinya memiliki dua area dalam pabrik, yaitu area produksi pertama dan area produksi kedua. Penelitian ini fokus ke salah satu area produksi karena memiliki proses yang sama. Permasalahan yang diakibatkan beban kerja tidak merata berdampak pada tingkat efisiensi dan produktivitas kerja yang kurang optimal. Penelitian ini bertujuan mengoptimalkan keseimbangan lintasan produksi berdasarkan beban kerja masing-masing operator. Metode pengambilan data dengan melakukan pengukuran secara langsung pada seluruh elemen kerja pada operator menggunakan stopwatch. Penelitian ini menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW) untuk menentukan alokasi beban kerja dari setiap operator. Hasil penelitian menunjukkan jumlah operator yang ideal untuk produksi daur ulang plastik sebanyak 4 operator dari jumlah semula sebanyak 6 operator. Pemerataan beban kerja dapat meningkatkan nilai efisiensi dari 53% menjadi 80,1 %. Peningkatan efisiensi lini ini disebabkan efektivitas elemen kerja/gerak masing-masing operator kerja. Peningkatan efesiensi lini, berdampak penurunan Balance Delay (BD) dari 47 %, menjadi 19,9 % dan Smoothing Index (SI) dari 78,58 detik menjadi 22,58 detik.]]>
