Garuda - Garba Rujukan Digital

Article Per Year (5 Year)

All

Metalurgi

metalurgi
Website

Published by Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia

ISSN : 01263188 EISSN : 24433926 DOI : -

Core Subject : Science,

Energy

METALURGI published by Research Center for Metallurgy and Materials LIPI. The objective of this journal is the online media for disseminating of RCMM results in Research and Development and also as a media for a scientist and researcher in the field of Metallurgy and Materials.

Arjuna Subject : -

Articles 240 Documents

11 12 13 14 15

SIFAT LISTRIK SUPERKONDUKTOR YBa2Cu3O7-x HASIL PROSES PELELEHAN DENGAN DOPANT Ti[Electrical Characterictic of YBa2Cu3O7-x Superconductor Doped by Ti Using Melting Process] Winataputra, Didin S; MP, Yustinus; AA, Wisnu; Deswita, Deswita; Sukirman, E
Metalurgi Vol 27, No 1 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 1 April 2012
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

SIFAT LISTRIK SUPERKONDUKTOR YBa2Cu3O7-x HASIL PROSES PELELEHAN DENGANDOPANT Ti. Telah dilakukan pembuatan superkonduktor YBa2Cu3O7-x (YBCO) yang didoping Ti melaluiproses modified melt textured growth (MMTG). Pembuatan cuplikan dilakukan melalui reaksi padatan dengancara menambahkan serbuk Ti ke dalam prekursor YBCO dengan variasi komposisi 0,4 % berat, 0,7 % berat, 1,0% berat dan 1,3 % berat. Proses pelelehan YBCO dilakukan pada 1100 °C selama 12 menit, kemudian didinginkan dengan cepat ke 1000 °C dan diikuti dengan pendinginan lambat ke 960 °C. Identifikasi fasa di dalam cuplikan dilakukan dengan menganalisis pola difraksi sinar-X dengan metode Rietveld. Rapat arus, Jc dan suhu kritis, Tc diukur menggunakan four point probe (FPP). Struktur mikro dan komposisi fasa cuplikan diamati dengan scanning electron microscope (SEM) dan energy dispersive x-ray spectroscopy (EDS). Hasil pengamatan menunjukkan bahwa cuplikan merupakan bahan superkonduktor Tc tinggi (STT). YBa2Cu3O7-x/Ti - fasa 123 berstruktur kristal ortorombik dari grup ruang Pmmm no. 47. Rapat arus kritis, Jc cuplikan Y-0Ti diperoleh sekitar 67 A.cm-2 dan kemudian turun terus dengan kenaikan prosentase doping Ti hingga Jc » 4 A.cm-2. Menyusutnya harga Jc disebabkan Ti tidak dapat mencegah pertumbuhan fasa 211. Bila kandungan Ti bertambah, fasa 211 juga bertambah dengan distribusi tidak homogen dan tumbuh terus serta terbentuk retakan mikro yang sejajar dan memotong butiran YBCO. Akibatnya, fasa YBCO berukuran lebih pendek dan kecil dibandingkan fasa YBCO tanpa doping Ti. Demikian juga, dengan bertambahnya kandungan Ti menyebabkan suhu kritis (Tc) berkurang dari 365 °C menjadi 350 °C. AbstractELECTRICAL CHARACTERICTIC OF YBa2Cu3O7-x SUPERCONDUCTOR DOPED BY Ti USINGMELTING PROCESS. Synthesis of YBa2Cu3O7-x (YBCO) superconductor which is doped by Ti usingmodified melt-textured growth (MMTG) method has been done. The specimen was made by solid state reaction by adding Ti powder to precursor of YBCO result with composition variation (in weight %) of 0.4, 0.7, 1 and1.3. The melt process of YBCO was done at 1100°C for 12 minutes then cooled rapidly to 1000°C followed by slow cooling to 960°C. Identification of the specimen phase was verified using x-rays diffraction (XRD) and followed by Rietveld method analysis. The critical temperature, Tc and current density, Jc were measured by means of four point probe (FPP). The microstructure and chemical composition of the specimen were observedusing scanning electron microscope (SEM) and energy dispersive x-ray spectroscopy (EDS). The result shows that the specimen was YBa2Cu3O7-x high Tc superconductor of 123-phase having orthorhombic crystal structure of Pmmm no. 47 space group. The critical current density, Jc of the specimen was obtained about 67A.cm-2 and then decreased continuously with increasing of Ti dopant till Jc » 4A.cm-2. Decreasing of Jc caused by Ti cannot prevent the growth of 211 phases. In increasing Ti content, 211 phases also increase with unhomogeneousdistribution and continue to grow. There is also formation ofmicrocracks parallel to and crossing the YBCO grains. As a result, YBCO have smaller and shorter grain size compared to YBCO grain without Ti doping. Increasing of Ti content also cause decrease from 365 °C to 350 °C.

cover, daftar isi, abstrak Jurnal Metalurgi, Redaksi
Metalurgi Vol 26, No 1 (2011): Metalurgi Vol. 26 No. 1 April 2011
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.14203/metalurgi.v26i1.419

KUPOLA UDARA PANAS UNTUK MEMPRODUKSI NPI (NICKEL PIG IRON) DARI BIJIH NIKEL LATERIT[Hot Blast Cupola to Produce Nickel Pig Iron (NPI) of Nickel Laterite Ore] Herianto, Edi; Binudi, Rahardjo
Metalurgi Vol 28, No 2 (2013): Metalurgi Vol.28 No.2 Agustus 2013
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

KUPOLA UDARA PANAS UNTUK MEMPRODUKSI NPI (NICKEL PIG IRON) DARI BIJIH NIKEL LATERIT. Produksi NPI (nickel pig iron) dapat dilakukan dengan kupola udara panas. Cara ini dapat menggantikan produksi NPI dengan tanur tiup (blast furnace) yang rumit dan membutuhkan investasi yang besar. Produksi NPI dengan kupola udara panas lebih menekankan pada proses peleburan dibanding dengan gabungan proses reduksi dan peleburan yang terjadi pada tanur tiup. Proses peleburan murni pada kupola udara panas dapat memberi setidaknya tiga keuntungan. Pertama, cara ini memungkinkan kadar nikel dalam NPI yang lebih tinggi dibanding NPI produk tanur tiup, ini disebabkan karena sebagian besi dapat dimasukkan kedalam terak, sehingga rasio nikel terhadap besi dalam NPI meningkat. Kedua, terjadinya penghematan kokas karena pembakaran sempurna yang terjadi dalam kupola menghasilkan panas lebih banyak dibandingkan reduksi yang menghasilkan gas karbon monoksida. Dan ketiga, peleburan dengan kupola ini memungkinkan penggunaan kokas kualitas lebih rendah dibandingkan dengan tanur tiup. Ketiga kelebihan di atas akan menurunkan biaya produksi NPI ke tingkat yang lebih ekonomis. Digabung dengan kesederhanaan proses dan biaya investasi yang rendah, produksi NPI dengan kupola udara panas dapat menjadi solusi ideal untuk pengolahan bijih nikel laterit, khususnya dari jenis limonitik. Kata kunci : NPI, Nikel, Kupola udara panas, Laterit Abstract HOT BLAST CUPOLA TO PRODUCE NICKEL PIG IRON (NPI) OF NICKEL LATERITE ORE.. Production NPI (nickel pig iron) can be done with hot blast cupola. This method can replace the blast furnace production of NPI which is complicated and requires a large invesment. Production of NPI in hot blast cupola give more emphasis on melting process than with a combined melting and reduction process that occurs in the blast furnace. Basically, the use of hot blast cupola in NPI production will give at least three advantages. First, this method allows the levels of nickel content in NPI become higher than blast furnace products. This is because some of the iron can be incorparated into the slag, so that the ratio of nickel to iron in the NPI increases. Second, the savings due to coke combustion that produces carbon monoxide gas in blast furnace. And third, smelting with hot blast allow the use of lower quality coke compared to the blast furnace smelting. The above advantageswill reduce costs to a level that NPI production become more economical. Combined with the simplicity and low investment costs, production of NPI with hot air cupola can be the ideal solution for the processing of nickel laterite ore, particularly of the limonitic typeKey words : NPI, Nickel, Hot blast cupola, LateritePENDAHULUANNPI (nickel pig iron) pertama dikenalkan di China sekitar tahun 2007 dimana saat itu harga logam nikel di pasaran dunia melambung sangat tinggi, hingga mencapai berkisar Rp 500.000 per kg. Pada saat itu China membuat NPI dengan teknologi tanur tiup (blast furnace) menggunakan bijih nikel laterit terutama yang berasal dari Indonesia[1].Produk NPI yang dihasilkan mengandung logam. AbstractProduction NPI (nickel pig iron) can be done with hot blast cupola. This method can replace the blast furnaceproduction of NPI which is complicated and requires a large invesment. Production of NPI in hot blast cupolagive more emphasis on melting process than with a combined melting and reduction process that occurs inthe blast furnace. Basically, the use of hot blast cupola in NPI production will give at least three advantages.First, this method allows the levels of nickel content in NPI become higher than blast furnace products. Thisis because some of the iron can be incorparated into the slag, so that the ratio of nickel to iron in the NPIincreases. Second, the savings due to coke combustion that produces carbon monoxide gas in blast furnace.And third, smelting with hot blast allow the use of lower quality coke compared to the blast furnace smelting.The above advantageswill reduce costs to a level that NPI production become more economical. Combinedwith the simplicity and low investment costs, production of NPI with hot air cupola can be the ideal solutionfor the processing of nickel laterite ore, particularly of the limonitic type

KINETIKA REAKSI PELARUTAN NIKEL DARI KALSIN NIKEL LATERIT [Kinetics of Nickel Dissolution from Nickel Laterite Calcine] Subagja, Rudi
Metalurgi Vol 30, No 2 (2015): Metalurgi Vol.30 No.2 Agustus 2015
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Pada penelitian ini telah dilakukan percobaan untuk mempelajari kinetika reaksi pelarutan nikel dari kalsin nikel laterit ke dalam larutan asam sulfat. Kalsin yang digunakan, dipersiapkan melalui cara pemanggangan reduksi bijih nikel laterit pada temperatur 800 °C dengan reduktor 10% batubara. Percobaan pelarutan nikel dari kalsin nikel laterit dilakukan dalam reaktor gelas kapasitas 1 liter, dengan kondisi percobaan : a) konsentrasi asam sulfat yang digunakan sebagai pelarut adalah 0,1 mol/liter, b) laju aerasi udara divariasikan dari 0 liter/menit sampai 1 liter/menit, c) temperatur pelarutan divariasikan dari 40 °C sampai dengan 70 °C, dan waktu pelarutan divariasikan dari 15 menit sampai dengan 240 menit. Dari hasil percobaan diketahui bahwa proses pelarutan nikel dari kalsin nikel laterit ke dalam larutan asam sulfat makin meningkat jika laju aerasi dinaikkan dari 0 liter/menit menjadi 1 liter/menit, temperatur pelarutan dinaikkan dari 40 °C menjadi 70 °C dan waktu reaksi diperpanjang dari 15 menit sampai 180 menit. Dari hasil studi kinetika diketahui bahwa proses pelarutan nikel dari kalsin nikel laterit ke dalam larutan asam sulfat dikendalikan oleh proses difusi dengan nilai energi aktivasi 26,73 Kj/mol. AbstractAt present work, an experiment to investigate a kinetics of nickel dissolution from nickel laterit calcine intothe aqueous sulphuric acid solutions were carried out by using the nickel laterites calcine which wasprepared by reduction roasting of nickel laterites oresby using 10% coal as reducing agents at temperature800 °C. The dissolution test were caried out by using 1 litre capacities of glass reactor, with the experimentalconditions: a) a sulphuric acid concentration 0,1 mole/litre, b) aeration rate were varied from 0 litre/menit upto 1 litre/menit, c)dissolution temperatures were varied from 40 °C up to 70 °C and reaction time were from15 minutes up to 240 minutes. From the result of experiment, it is found that the dissolution of nickel fromnickel laterite calcine into the aqueous sulphuric acid solutions increased when the aeration rate wereincreased from 0 litre/minute to 1 litre/minute, the dissolution temperatures were increased from 40 °C to 70°C. From the kinetics study, it is found that the dissolution of nickel from nickel laterites calcines in to theaqueous sulphuric acid solutions follows the diffusion processcontrolled with activated energy 26.73Kj/mole.

PENGARUH MEDIA SUSPENSI TERHADAP PROSES ULTRASONIC MILLING PADA PARTIKEL HYDROMAGNESITE[The Influence of Suspension Media on Ultrasonic Milling Process in Particle Hydromagnesite] Sulistiyono, Eko; Manaf, Azwar; Firdiyono, F
Metalurgi Vol 27, No 2 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 2 Agustus 2012
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

PENGARUH MEDIA SUSPENSI TERHADAP PROSES ULTRASONIC MILLING PADA PARTIKELHYDROMAGNESITE. Telah dilakukan kegiatan penelitian pembuatan hydromagnesite dengan ukuran butirannanometer dari mineral dolomit, dengan menggunakan media aquabidest, ethanol absolute dan ethylene glycol.Pada penelitian ini bahan baku hydromagnesite diperoleh dari proses ekstraksi dari mineral dolomit melaluiproses kalsinasi parsial, hydrasi dan karbonisasi. Percobaan pertama mencari pengaruh ultrasonik millingterhadap kenaikan temparatur media suspensi dengan tiga media pada konsentrasi 2 % dengan waktu proses 40menit. Hasil percobaan pertama menunjukkan bahwa proses ultrasonic milling yang paling baik adalah denganmedia ethylene glycol . Hal ini dapat dibuktikan dengan adanya kenaikan temperatur dan hasil analisis SEM.Hasil akhir percobaan dapat diperoleh kesimpulan bahwa penggunaan media ethylene glycol mampumenghasilkan partikel ukuran nano dalam bentuk suspensi. Hasil pengukuran dengan Delsa Nano diperoleh hasilterbaik ukuran butiran (23- 95) nm dengan menggunakan pelarut ethylene glycol dan waktu ultrasonic millingadalah 16 menit.AbstractTHE INFLUENCE OF SUSPENSION MEDIA ON ULTRASONIC MILLING PROCESS IN PARTICLEHYDROMAGNESITE . Research activities have been done to make nano size particles of hydromagnesite fromdolomite mineral with ultrasonic milling equipment in the aquabident media or ethanol abosulte media orethylene glycol media. In the research work the raw material of hydromagnesite was obtained from theextraction process of dolomite mineral with partial calcination, hydrationand carbonization processes. The firststep of the process was runin 40 minute. The first experimental result showed that the best contotion ofultrasonic millingprocesswas in the ethylene glycol media. It can be evidenced from the increasing oftemperature and result of SEM anaslysis. The final result can be concluded that in the ethylene glycol media canproduced nano particle size of hydromagnesite e e e in the suspension. Particle size analysis using Delsa Nanoshown that the process wich will held in ethylene glycol media with 16 minute for run time will produce that bestsize (23 – 95) nm.

indeks, panduan Jurnal Metalurgi, Redaksi
Metalurgi Vol 30, No 1 (2015): Metalurgi Vol.30 No.1 APRIL 2015
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.14203/metalurgi.v30i1.405

OPTIMASI PROSES REDUKSI BIJIH NIKEL LATERIT JENIS LIMONIT SEBAGAI BAHAN BAKU NPI (NICKEL PIG IRON) Prasetyo, Agus Budi; firdiyono, F; Febriana, Eni
Metalurgi Vol 29, No 1 (2014): Metalurgi Vol.29 No.1 April 2014
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

OPTIMASI PROSES REDUKSI BIJIH NIKEL LATERIT JENIS LIMONIT SEBAGAI BAHAN BAKUNPI (NICKEL PIG IRON). Telah dilakukan percobaan reduksi bijih nikel laterit jenis limonit sebagai bahanbaku pembuatan NPI (nickel pig iron) yang berasal dari Sangaji, Halmahera. Percobaan ini dimaksudkan untukmeningkatkan kadar Ni dan Fe. Tahapan percobaan yaitu penggerusan bijih nikel limonit sampai menjadi ukuran–80 mesh, analisa sampel untuk mengetahui kadar Ni dan Fe di dalam bijih, pembuatan pelet, proses reduksi danpemisahan dengan magnetik separator. Dari analisis awal bijih nikel laterit jenis limonit diperoleh kadar NiOsebesar 1,42 % dan Fe2O3 sebesar 69,55 %. Sebagian bijih kemudian dibuat pelet dengan menambahkanbatubara sebagai reduktor dan bentonit sebagai binder. Proses reduksi dilakukan menggunakan muffle furnace.Variabel yang digunakan yaitu perbedaan temperatur 900 °C - 1100 °C, waktu reduksi selama 1 sampai 4 jamserta perbedaan % reduktor batubara sebesar 5 %, 7,5 %, 10 %, 12,5 % dan 15 %. Hasil Reduksi kemudian dikonsentrasi menggunakan magnetik separator. Hasil konsentrasi berupa konsentrat dan tailing kemudiandianalisis dengan AAS (atomic absorption spectroscopy) untuk mengetahui seberapa besar peningkatan kadar Nidan Fe setelah dilakukan reduksi. Hasil analisis AAS dari konsentrat menunjukkan bahwa semakin tinggitemperatur reduksi akan semakin tinggi kadar Ni dan Fe. Dari hasil percobaan di atas diperoleh data optimumyaitu pada suhu 1100 °C dengan reduktor 7,5 % dan waktu reduksi selama 3 jam.

PENGARUH THERMOMECHANICAL CONTROLLED PROCESSED (TMCP) TERHADAP PENGHALUSAN BUTIR DAN SIFAT MEKANIK PADUAN Cu-Zn 70/30[Influence of Thermomechanical Controlled Process on the Grain Size and Mechanical Properties of Cu-Zn 70/30] Febriyanti, Eka
Metalurgi Vol 30, No 3 (2015): Metalurgi Vol. 30 No. 3 Desember 2015
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Paduan Cu-Zn 70/30 secara luas digunakan dalam banyak produk industri karena sifatnya yang unggul dan belum ada penggantinya. Beberapa karakteristik unggul yang dimiliki oleh paduan Cu-Zn 70/30 antara lain bersifat lunak, ulet, kuat, mudah dibentuk, dan sifat mekanisnya dapat dengan mudah ditingkatkan baik dengan pengerjaan dingin maupun solid solution alloying. Oleh karena itu, untuk memperoleh material paduan Cu-Zn 70/30 maka dilakukan riset baik berupa material baru maupun modifikasi dari jenis material yang sudah ada agar sesuai dengan kebutuhan industri. Untuk meminimalisir biaya produksi namun tetap menghasilkan sifat mekanis yang baik tanpa penambahan paduan maka dikembangkan metode penghalusan butir yang mengacu pada hukum Hall-Petch. Dengan metode penghalusan butir didapatkan sifat mekanis material yang tinggi terutama kekuatan luluh dan kekerasan. Salah satu alternatif proses fabrikasi untuk mengoptimalkan sifat mekanik paduan Cu-Zn 70/30 yaitu salah satunya dengan metode thermomechanical controlled process (TMCP). TMCP merupakan suatu proses perubahan bentuk suatu material dengan cara memberikan regangan plastis yang besar dan terkontrol terhadap material. TMCP dengan menggunakan variasi persentase deformasi sebanyak 32.25%, 35.48%, dan 38.7% dari penelitian canai hangat di suhu 500oC secara double pass reversible dilakukan pada pelat paduan Cu-Zn 70/30. Untuk paduan Cu-Zn 70/30 range pengerjaan canai hangat berada pada 0.4 s/d 0.6 Tm yaitu berkisar antara suhu 382oC-573oC. Dengan pengamatan metalografi maka didapat ukuran butir yang semakin menurun sebesar 29.53 μm di bagian tepi dan 33.47 μm di bagian tengah pada derajat deformasi 38.7%. Sedangkan dengan melakukan pengujian tarik menggunakan mesin uji tarik universal testing machine dapat dilihat bahwa pada material paduan Cu-Zn 70/30 dengan derajat deformasi 38.7% menghasilkan nilai ultimate tensile strength (UTS) sebesar 533 MPa, yield strength (YS) sebesar 435 MPa, dan persentase elongasi yang rendah sebesar 10%. Untuk hasil pengujian kekerasan menggunakan vickers hardness tester menghasilkan kekerasan sebesar 155 HV untuk bagian tepi dan 146 HV untuk bagian tengah pada derajat deformasi 38.7%. AbstractCu-Zn 70/30 alloys are widely used in many industrial products because of its superior characteristic andthere is no substitute. To obtain Cu-Zn alloy material whose higher mechanical properties then it is doneresearch in the form of new material or modification material from existing types of materials to appropriatewith industry necessary. To minimize production cost, but it still produce good mechanical properties withoutthe addition of alloy then it is developed grain refinement method which refers to Hall-Petch law. One offabrication process alternative to optimize the mechanical properties of Cu-Zn 70/30 alloy namely thermomechanical controlled processed (TMCP) method. TMCP is conducted to Cu-Zn 70/30 alloy in variousdeformation percentage at a level of 32.25% 35.48%, and 38.7% at 500oC by double pass reversible method.For Cu-Zn 70/30 alloy the range suhu of TMCP is between 0.4-0.6 melting temperature or between 382°C-573°C. By metallographic examination is obtained decreasing of grain size of 29.53 μm at the edges and of33.47 μm in the central part sample on 38.7% deformation degree. Meanwhile, by tensile testing can be seenthat Cu-Zn 70/30 alloy material with 38.7% deformation degree produces ultimate tensile strength (UTS)value of 533 MPa, yield strength (YS) value of 435 MPa, and elongation percentage value of 10%. Thehardness value obtained approximately around 155 HV to 146 HV in the edges to the middle part of materialon 38.7% deformation degree.

Strukturmikro, Kekerasan, dan Ketahanan Korosi Baja Tahan Karat Martensitik 13Cr3Mo3Ni Hasil Quench-Temper dengan Variasi Temperatur dan Waktu Austenisasi [Microstructure, Hardness, and Corrosion Resistant of Martensitic Stainless Steel 13Cr3Mo3Ni after Quench-Temper with Various Austenization Temperature and Time] Prifiharni, Siska; Ahmad, Denni; Juniarsih, Andini; Mabruri, Efendi
Metalurgi Vol 32, No 2 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 2 Agustus 2017
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Martensitic stainless steel type 410 have been extensively used for turbine blade in steam turbine system. Their properties can be improved in various ways, such as modification element and heat treatment. The modified stainless steel in this case is martensitic stainless steel 13Cr-3Mo-3Ni were hot forged then annealed. Afterwards, martensitic stainless steel 13Cr-3Mo-3Ni were prepared and heat treated. Martensitic stainless steel 13Cr-3Mo-3Ni were austenized at temperature 950, 1000, 1050, dan 1100 °C for 1 and 3 hour followed by quench in oil. After quenching, material were tempered at 650°C for 1 hour. Several examinations were carried out on the material such as of hardness test with rockwell C, metallographic using optical microscope, and corrosion test using CMS (corrosion measurement system). The results show that martensitic stainless steel 13Cr3Mo3Ni at austenitizing temperature of 950 °C for 1 hour and tempering at 650 °C for 1 hour has the lowest hardness value with hardness value was 33.5 HRC and the lowest corrosion rate 0.02 mpy, whereas at austenitizing temperature of 1100 °C for 3 hours and tempering at 650 °C for 1 hour has the highest hardness value with hardness value was 46.2 HRC and the highest corrosion rate 1.62 mpy. The microstructures formed are martensite, carbide, and ferrite delta phases. Increased hardness at austenitizing temperature 1100 °C is due to an increase in carbide content in the martensite phase. However, carbide precipitation formed during quenching process can decrease corrosion resistance as Cr and Mo levels decrease in carbides.AbstrakBaja tahan karat martensitik tipe 410 biasa digunakan untuk aplikasi sudu turbin pada steam turbine. Perilaku baja tahan karat jenis ini dapat diperbaiki dengan berbagai cara, salah satunya yaitu dengan cara memodifikasi unsur baja tahan karat tipe 410 tersebut dan perlakuan panas. Baja tahan karat yang telah dimodifikasi dilakukan proses hot forging kemudian dianil. Sampel kemudian dipreparasi dan dilakukan proses perlakuan panas. Proses perlakuan panas yang dilakukan yaitu austenitisasi pada variasi suhu 950, 1000, 1050, dan 1100⁰C selama 1 dan 3 jam dan didinginkan dengan menggunakan media oli. Sampel yang telah diaustenitiasi dilakukan proses temper pada suhu 650⁰C selama 1 jam. Sampel tersebut kemudian dilakukan uji kekerasan, strukturmikro, dan ketahanan korosi yang terjadi setelah melalui proses perlakuan panas. Hasil menunjukkan bahwa nilai kekerasan dan laju korosi yang paling rendah pada suhu austenitisasi 950⁰C selama 1 jam dan paling tinggi pada suhu austenitisasi 1100⁰C selama 3 jam. Hal ini dapat terjadi karena adanya perubahan struktur martensit yang menjadi lebih kasar pada suhu austenitisasi yang lebih tinggi.

Pengaruh Aditif Dalam Larutan Watts Buffer Sitrat Terhadap Karakteristik Deposit Nikel Pada Proses Pelapisan Baja Karbon Rendah [The Influence of Additive on Watts Buffer Sitrate Solution to The Nickel Deposition Characteristic on Low Carbon Steel Plating Process] Widyanto, Bambang; Idamayanti, Dewi
Metalurgi Vol 31, No 3 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 3 Desember 2016
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Research on the substitution of boric acid with citric acid in Watts electrolyte for nickel electroplating on low carbon steel has been conducted. Nickel was deposited on low carbon steel by electroplating method at 50 °C, pH 4, and the current density 0,17A / cm2 for 5 minutes. The additives that used to produce a bright nickel deposit are sodium lauryl sulfate as a surfactant, saccharin and 2-butyne-1,4- diol as a brightener. The results showed Watts citrate buffer solution can increase the hardness of nickel deposits up to 431 ± 9 VHN, deposits tend to be more brittle and generate porosity. Lauryl sulfate 0.08 g / L can effectively eliminate porosity, slightly increase the hardness of the deposit be 482 ± 4 VHN and tend to be more resilient. Synergies saccharin and 2-butyne-1,4-diol (1.5 to 0.15 g/L) as the brightener produces bright surface and harden up to 587 ± 6 VHN. Adhesion to deposit nickel on low carbon steel is relative strong which has been proved by performing bend test. The use of brightener can play a role as well as grain refinement in the coating process. It is shown by the results of morphological observation surface of nickel deposit that deposit grains with brightener is finer than without brightener. The thickness of deposit can not fully be homogeneous which the middle area is thicker 6.8 to 11 μm than the edge 12-33 μm.AbstrakPenelitian mengenai substitusi asam borat dalam larutan Watts untuk elektroplating nikel telah dilakukan dengan mempergunakan asam sitrat. Nikel didepositkan dengan metode elektroplating pada suhu 50oC, pH 4, dan rapat arus 0,17A/cm2 selama 5 menit. Buffer sitrat dalam larutan Watts meningkatkan kekerasan deposit nikel sampai 431±9 VHN, deposit cenderung lebih getas dan menghasilkan porositas sebagai akibat adsorpsi hidrogen. Aditif yang digunakan untuk menghasilkan deposit bright nickel adalah natrium lauril sulfat sebagai surfaktan, saccharin dan 2-butyne-1,4-diol sebagai brightener. Hasil penelitian menunjukkan natrium lauril sulfat 0,08 g/L efektif dapat menghilangkan porositas, sedikit meningkatkan kekerasan deposit menjadi 482±4 VHN dan cenderung menjadi lebih ulet. Sinergi saccharin dan 2-butyne-1,4-diol (1,5 : 0,15 g/L)sebagai brightener menghasilkan permukaan yang bright dan meningkatkan kekerasannya lagi sampai 587±6 VHN. Daya rekat deposit nikel pada baja karbon rendah relatif kuat yang telah dibuktikan dengan melakukan bend test. Penggunaan brightener dapat berperan juga sebagai grain refinement pada proses pelapisan ini yang ditunjukkan oleh hasil pengamatan morfologi permukaan deposit, dimana butir yang diamati lebih halus bila dibandingkan dengan hasil pelapisan tanpa brightener. Ketebalan deposit yang dihasilkan belum dapat sepenuhnya berada dalam kondisi yang homogen, dimana tebal pada bagian tengah adalah 6,8 – 11 μm dan pada bagian tepi adalah 12 – 33 μm.

Page 13 of 24 | Total Record : 240

11 12 13 14 15

Filter by Year

2011 2019

Filter By Issues

All Issue Vol 34, No 3 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 3 Desember 2019 Vol 34, No 2 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 2 Agustus 2019 Vol 34, No 1 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 1 April 2019 Vol 34, No 1 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 1 April 2019 Vol 33, No 3 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 3 Desember 2018 Vol 33, No 2 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 2 Agustus 2018 Vol 33, No 1 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 1 April 2018 Vol 32, No 3 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 3 Desember 2017 Vol 32, No 3 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 3 Desember 2017 Vol 32, No 2 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 2 Agustus 2017 Vol 32, No 2 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 2 Agustus 2017 Vol 32, No 1 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 1 April 2017 Vol 31, No 3 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 3 Desember 2016 Vol 31, No 2 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 2 Agustus 2016 Vol 31, No 1 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 1 April 2016 Vol 30, No 3 (2015): Metalurgi Vol. 30 No. 3 Desember 2015 Vol 30, No 2 (2015): Metalurgi Vol.30 No.2 Agustus 2015 Vol 30, No 1 (2015): Metalurgi Vol.30 No.1 APRIL 2015 Vol 29, No 3 (2014): Metalurgi Vol.29 NO.3 Desember 2014 Vol 29, No 2 (2014): Metalurgi Vol.29 No.2 Agustus 2014 Vol 29, No 1 (2014): Metalurgi Vol.29 No.1 April 2014 Vol 29, No 1 (2014): Metalurgi Vol.29 No.1 April 2014 Vol 28, No 3 (2013): Metalurgi Vol.28 No.3 Desember 2013 Vol 28, No 2 (2013): Metalurgi Vol.28 No.2 Agustus 2013 Vol 28, No 1 (2013): Metalurgi Vol.28 No.1 April 2013 Vol 27, No 3 (2012): Metalurgi Vol.27 No.3 Desember 2012 Vol 27, No 2 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 2 Agustus 2012 Vol 27, No 1 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 1 April 2012 Vol 26, No 3 (2011): Metalurgi Vol. 26 No. 3 Desember 2011 Vol 26, No 2 (2011): Metalurgi Vol.26 No.2 Agustus 2011 Vol 26, No 1 (2011): Metalurgi Vol. 26 No. 1 April 2011 More Issue

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kota adm. jakarta selatan,

Dki jakarta

INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name -

Contact Email -

Phone -

Journal Mail Official -

Editorial Address -

Location Kota adm. jakarta selatan, Dki jakarta INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kota adm. jakarta selatan,

Dki jakarta

INDONESIA