Garuda - Garba Rujukan Digital

Article Per Year (5 Year)

All

Metalurgi

metalurgi
Website

Published by Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia

ISSN : 01263188 EISSN : 24433926 DOI : -

Core Subject : Science,

Energy

METALURGI published by Research Center for Metallurgy and Materials LIPI. The objective of this journal is the online media for disseminating of RCMM results in Research and Development and also as a media for a scientist and researcher in the field of Metallurgy and Materials.

Arjuna Subject : -

Articles 240 Documents

20 21 22 23 24

MODEL ISOTERM ADSORPSI LITIUM DARI BRINE WATER, BOGOR MENGGUNAKAN ADSORBEN HYDROUS MANGANESE OXIDE (HMO) Siregar, Mhd Yasin
Metalurgi Vol 34, No 3 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 3 Desember 2019
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

The latest industrial revolution or fourth generation is driving computer-based automation systems. The development of science and technology in computers increases the demand for the use of secondary Li-ion batteries. Lithium is an important raw material for cathode materials in rechargeable batteries. At present the need for lithium (Li) is increasing very high, due to the wide range of uses as raw material for rechargeable batteries. Until now the main source of lithium comes from brine water and lithium ores such as spodumene. Brine is one of the most important sources of lithium. Brine water from Ciseeng, Bogor contains 50-80 ppm lithium. Adsorption is a fairly good method for recovering lithium from brine. The adsorbent used is the result of acid activation from the precursors with the method of making solid state. Adsorption is done by varying the adsorbent dose 5; 7.5; 10; 12.5; and 15 g / L and adsorption process time 0.5; 1; 2; 3; 4; and 24 hours to determine the percent of adsorption, adsorption selectivity and the type of adsorption that occurs. The highest dose of lithium adsorption was 7.5 g / L with 7.28% lithium adsorption with selectivity values of ?Li / Na 0.92 and ?Li / K 1.18. Percentage of lithium adsorption with the highest time variation is at 24 hours with lithium adsorption percentage of 15.33% with selectivity values of ?Li / Na 2.38 and ?Li /K 0.89 at a dose of 7.5 g / L. The adsorption isotherm shows that Li adsorption follows the Freundlich isotherm model because the R2 value is higher than the Langmuir isotherm model, so the adsorption that occurs is physical adsorption (physiosorption) and forms a multilayer layer.

FAILURE OF HEAT EXCHANGER RETURN BEND DUE TO LONG-TERM LOCALIZED OVERHEATING [KERUSAKAN PADA PIPA BELOKAN U ALAT PENUKAR KALOR AKIBAT PANAS BERLEBIH SECARA LOKAL DALAM JANGKA PANJANG] Adnyana, Dewa Nyoman
Metalurgi Vol 34, No 1 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 1 April 2019
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

A return bend of a heat exchanger had failed due to bursting after it had been only about 2.5 years in service. The heat exchanger was used to transfer heat from hot combustion gas on the shell side to the feedstock oil on the tube side. Type and factors that may have caused the return bend bursting are discussed in this paper. The metallurgical assessment was conducted by preparing a number of specimens from the as-received burst and unburst return bends. Various laboratory examinations were performed including visual and macroscopic examination, chemical analysis, metallographic examination, hardness testing, and scanning electron microscopy equipped with energy-dispersive spectroscopy analysis. Results of the metallurgical assessment obtained showed that the burst return bend had been experiencing fracture overload due to local hot spot or long-term localized overheating occurred on the outer bend external surface. The long-term localized overheating was most likely caused by formation of fouling deposit that was built up on the outer bend internal surface, leading to increase the corrosion rate significantly and resulted in excessive metal loss or thinning occurred on the outer bend external surface. Consequently, the hoop stress at the outer bend section had been increasing significantly and eventually the working pressure of the feedstock oil on the tube side could burst the return bend wall thereonAbstrakTulisan ini menyajikan penelitian yang dilakukan pada sebuah belokan pipa U (return bend) pada sebuah alat penukar kalor yang mengalami kerusakan (pecah) setelah beroperasi hanya dalam waktu 2,5 tahun. Alat penukar kalor tersebut digunakan untuk memindahkan panas dari gas panas hasil pembakaran pada sisi bejana/tabung ke dalam bahan baku minyak (feedstock oil) pada sisi pipa. Material belokan pipa U tersebut dibuat dari baja karbon dengan standar ASTM A-234 Gr.WPB, memiliki diameter 2 inch dan tebal SCH 80. Penelitian berupa observasi dan pengujian metalurgi dilaksanakan dengan menyiapkan sejumlah sampel material dari belokan pipa U, baik yang sudah pecah maupun yang tidak pecah. Pengujian yang dilakukan meliputi uji visual dan makro, analisa kimia, uji metalografi, uji kekerasan dengan metoda Vickers dan SEM (scanning electron microscopy) - EDS (energy dispersive spectroscopy). Hasil pengujian metalurgi menunjukkan bahwa pipa belokan U yang pecah mengalami kerusakan akibat beban berlebih yang dipengaruhi oleh local hot spot atau panas berlebih secara lokal dalam jangka panjang (long-term localized overheating). Akibatnya, tegangan yang bekerja pada dinding belokan pipa U mengalami peningkatan yang sangat signifikan sehingga pada akhirnya tekanan operasi yang terjadi pada bahan baku minyak di dalam pipa dapat merobek atau memecahkan bagian dinding belokan pipa U tersebut.

COVER, DAFTAR ISI, ABSTRAK VOL 34 DES 2019 Andriyah, Lia
Metalurgi Vol 34, No 3 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 3 Desember 2019
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (12476.962 KB)

SIFAT MEKANIK DAN STRUKTUR MIKRO PADUAN MAGNESIUM BERPORI DENGAN VARIASI KOMPOSISI AGEN PENGEMBANG DAN TEMPERATUR SINTER UNTUK APLIKASI IMPLAN MAMPU LURUH Erryani, Aprilia
Metalurgi Vol 34, No 2 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 2 Agustus 2019
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Implan Magnesium berpori memiliki potensi yang besar sebagai aplikasi scaffold berdasarkan sifat mampu luruh, biocompetible dan sifat mekaniknya yang mendekati tulang manusia. Kombinasi Mg dan Sr dalam implan dapat membantu mempercepat proses penyembuhan tulang. Optimalisasi parameter untuk membuat logam berpori dengan SrCO3 sebagai foaming agent adalah dengan melakukan variasi temperatur sintering 650, 675 dan 700°C dengan waktu tahan konstan selama 3 jam serta komposisi %berat SrCO3 pada 5, 10 dan 20. Karakterisasi struktur mikro paduan Mg dilakukan dengan menggunakan scanning electron microscope (SEM), persebaran unsur dilakukan dengan mapping EDS dan juga x-ray diffraction analysis (XRD). Dilakukan pengujian tekan untuk mengetahui nilai kekuatan paduan serta %porositas dengan metode Archimedes. Porositas tertinggi Mg didapat pada 20% berat SrCO3 pada temperatur sinter 700°C, yaitu 29,63% porositas, serta kekuatan kompresi 283,28 MPa pada 5% berat SrCO3 pada temperature sinter 700°C. Hasil penelitian menunjukkan bahwa struktur pori serta sifat mekanik yang dihasilkan mendekati kesesuaian dengan cortical bone dan consellous bone.

KARAKTERISTIK LAPISAN HOT DIP ALUMINIZING PADA BAJA TAHAN KARAT MARTENSITIK 13CR Anwar, Moch. Syaiful; Kevin, Mikhael; Alfirano, Alfirano; Mabruri, Efendi
Metalurgi Vol 34, No 3 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 3 Desember 2019
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Pada material aplikasi suhu tinggi, pelapisan permukaan merupakan hal penting dalam memberikan ketahanan oksidasi dan korosi temperatur tinggi, ketahanan erosi dan abrasi.Hot dip Aluminizing merupakan metode alternatif pelapisan yang dapat digunakan, karena lebih murah daripada PVD dan paduan Co. Perlakuan permukaan, komposisi lelehan Al dan Al ? Si, dan parameter proses seperti temperatur dan waktu pencelupan berpengaruh terhadap komposisi intermetalik dan struktur mikronya. Baja dilapisi lelehan Al murni, Al ? 5% Si, Al - 11% Si, dan Al ? 15% Si pada temperature dan waktu celup yang brvariasi. Si memberikan pengaruh terhadap perubahan morfologi antara substrat dengan interface intermetalik dan mencegah kemungkinan terjadinya stress konsentrasi akibat morfologi finger-like. Pada waktu pencelupan yang sama sebesar 3 menit dari 4 variasi komposisi coating yang berbeda, ketebalan lapisan coating terbesar adalah sampel Al ? 15% Si dengan temperature 800oC, sedangkan ketebalan lapisan intermetalik terbesar adalah sampel Al murni dengan temperatur 861oC dengan nilai ketebalan masing-masing sebesar 480µm dan 46,8 µm.

REDUKSI BIJIH BESI LAMPUNG MEMANFAATKAN REDUKTOR GAS PRODUSER MODEL HASIL GASIFIKASI BIOMASSA [REDUCTION OF LAMPUNG IRON ORE USING PRODUCER GAS MODEL REDUCTOR] suharto, Suharto
Metalurgi Vol 34, No 2 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 2 Agustus 2019
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

The producer gas model from the biomass waste gasification was utilized as reduction in the iron ore reduction process. A mixture of gases containing CO, H2, CH4, CO2, CnHm, and N2 was used as a producer gas model for reducing the Lampung iron ore, which hematite as the primary mineral content. Iron ore is prepared up to sizes -6+3 mm and -12+10 mm, and then to be reduced in the vertical tube furnace at a temperature variation of 800, 900 and 1000 °C, and a reduction time of 45, 60 and 75 minutes, respectively. The percentage of Fe and metallization were observed at various temperatures, reduction times, and the size of the iron ore. The reduction of iron ore of a size of -6+3 mm at a temperature of 1000 °C during 75 minutes yielded the highest percentage of Fe and metallization of 67.36% and 84.25%, respectively. Image-J analysis depicted than iron ore of a size of -6+3 mm had a greater amount of porosity (39.48%) than the porosity of the size of the iron ore size -12+10 mm. The XRD analysis results show that the highest content of Fe metal (highest peak) was obtained from samples of -6+3 mm at temperatures and reduction times of 1000 °C and 75 minutes, respectively. Producer gas from gasification is expected to be employed as an iron ore reduction actually in an effort to substitute coal and natural gas. AbstrakBatubara dan gas alam umumnya digunakan sebagai reduktor untuk mereduksi bijih besi. Reduktor ini digunakan karena mampu menghasilkan gas hidrogen (H2) dan gas karbon monoksida (CO) yang diperlukan untuk mereduksi bijih besi. Namun ketersediaan batubara dan gas alam setiap tahunnya semakin berkurang, mengingat batubara dan gas alam merupakan sumberdaya alam yang tidak dapat diperbaharui, maka perlu dilakukan penelitian untuk mencari sumber reduktor alternatif pengganti batubara dan gas alam. Salah satu energi alternatif yang bisa digunakan untuk mensubstitusi batubara dan gas alam sebagai reduktor dalam proses reduksi bijih besi adalah gas produser hasil gasifikasi biomassa sebagai sumber terbarukan. Sampel yang digunakan pada penelitian ini adalah bijih besi Lampung. Dari hasil analisa XRD diketahui bahwa bijih besi Lampung termasuk bijih besi primer dengan kandungan mineral hematit. Reduktor yang digunakan berupa gas produser model hasil gasifikasi biomassa dengan komposisi 25,51% CO, 20,03% H2 dan54,46% N2. Gas produser ini digunakan untuk mereduksi dengan memvariasikan parameter penelitian yam=ng meliputi temperatur reduksi, waktu reduksi dan ukuran bijih besi untuk mengetahui pengaruhnya terhadap persen Fe dan persen metalisasi. Percobaan dimulai dengan melakukan preparasi terhadap bijih besi Lampung hingga diperoleh ukuran bijih sebesar -6+3 dan -12+10 mm. Setelah itu bijih besi direduksi dalam tube furnace dengan variasi temperatur 800, 900 dan 1000 oC, serta waktu reduksi selama 45, 60 dan 75 menit. Persen Fe dan persen metalisasi terbaik diperoleh pada sampel yang mengalami reduksi pada temperatur 1000 oC selama 75 menit dengan ukuran bijih besi sebesar -6+3 mm, yaitu sebesar 67,36% dan 84,25%. Bijih besi dengan ukuran -6+3 mm memiliki jumlah porositas yang lebih banyak dibandingkan dengan bijih besi ukuran -12+10 mm. Jumlah porositas pada bijih besi ukuran -6+3 mm adalah sebanyak 39,48% yang dapat diketahui melalui analisa menggunakan software Image-J. Berdasarkan hasil analisa XRD dapat diketahui bahwa sampel C31 adalah sampel terbaik yang dapat dilihat dari puncak tertinggi yang merupakan logam Fe.

ANALISA STRUKTURMIKRO DAN PENGARUHNYA TERHADAP SIFAT MEKANIS BATANGAN REL TIPE R54 [MICROSTRUCTURE ANALYSIS AND ITS EFFECT TO MECHANICAL PROPERTIES OF RAIL TRACK TYPE R54] Dwiwandono, Robby; Firmansyah, Leksono; Herbirowo, Satrio; Hasbi, M Yunan; Citrawati, Fatayalkadri
Metalurgi Vol 32, No 2 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 2 Agustus 2017
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

This study was conducted to observe the mechanical properties and microstructures of two rail tracks type R54 used in Indonesia, which produce in Germany (rail steel G) and China (rail steel C). During its application, it is necessary for rail track to have high toughness to bear the dynamic load from wheel movement. In this study, several examinations and observations have been made, which comprise OES chemical composition analysis, metallography by using OM, tensile test, and micro Vickers hardness test. The OES chemical composition result shows that both rail tracks belong to Fe-C-Mn rail steels, in which, rail steel G has higher Zr micro alloy content than rail steel C. These differences do not significantly affect their tensile strength, which are 1050 MPa and 1044 MPa for rail steel G and rail steel C, respectively. Moreover, both samples were observed to have elongation of 13%. The difference in micro alloys, specifically Zr, may influence the hardness of the samples through precipitate strenghtening. The average hardness in the body part of the tracks show that rail steel G has slightly higher hardness value compare to rail steel C. It is 341 HV for rail steel G and 324 HV for rail steel C. This hardness difference was also found between the head part and the body part of both rail tracks. In the head part, the area near the edge of the rail tracks e has an average hardness of 452 HV for rail steel G and 423 HV for rail steel C. These values are higher than the hardness value of the body part of both rail tracks. The difference in hardness of the body part and the head part might be due to the phases in their microstructure, which observed to be dominated by pearlite.AbstrakPenelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui sifat mekanik dan struktur mikro dari beberapa jenis batangan rel bertipe R-54 yang digunakan di Indonesia, yaitu yang berasal dari Jerman (kode sampel G) dan Cina (kode sampel C). Dalam aplikasinya, ketangguhan tinggi diperlukan agar material batangan rel mampu meredam atau menahan beban roda kereta api saat berjalan. Dalam penelitian ini, beberapa pengujian telah dilakukan, antara lain pengujian komposisi kimia dengan optical emission spectrometer (OES), pengamatan metalografi dengan optical microscope (OM), pengujian keuatan tarik serta uji keras Micro Vickers. Dari hasil pengujian komposisi kimia didapatkan bahwa sampel G memiliki unsur pemadu mikro Zr lebih besar dari sampel C. Perbedaan komposisi kimia ini tidak mempengaruhi besarnya kekuatan tarik pada kedua sampel secara signifikan, dimana dari hasil pengujian tarik didapatkan nilai kekuatan tarik untuk sampel G sebesar 1050 MPa dan sampel C sebesar 1044 MPa dengan nilai elongasi yang sama yaitu sebesar 13%. Pengaruh dari perbedaan kandungan unsur-unsur pemadu, dalam hal ini Zr, dimungkinkan dapat mempengaruhi nilai kekerasan rata-rata dari kedua sampel melalui pembentukan presipitat, dimana dari hasil pengujian kekerasan pada bagian badan rel, secara keseluruhan, sampel G memiliki nilai kekerasan rata-rata lebih tinggi dibandingkan sampel C, yaitu 341 HV (sampel G) dan 324 HV (sampel C). Perbedaan pada nilai kekerasan juga ditunjukkan untuk bagian kepala dan bagian badan rel dari kedua sampel. Pada bagian kepala, terutama diseputaran bagian permukaannya, memiliki nilai kekerasan rata-rata yang lebih tinggi, yaitu 452 HV (sampel G) dan 423 HV (sampel C), dibandingkan dengan kekerasan rata-rata pada bagian badan, baik di area tepi maupun tengah. Perbedaan kekerasan yang terjadi antara bagian kepala dan badan rel pada kedua sampel salah satunya dipengaruhi oleh struktur mikronya, yang didominasi oleh fasa perlit.

RANCANGAN PROSES MATERIAL AISI 4140 UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS DIFFUSER YANG AUS KARENA BEBAN EROSI Bandanadjaja, Beny; Idamayanti, Dewi; Hanafi, Rinaldy Alviana
Metalurgi Vol 34, No 3 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 3 Desember 2019
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Part Diffuser merupakan bagian dari mesin Mill batu bara Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Bukit Asam yang terkikis habis oleh erosi serbuk batubara. Material asli yang digunakan sebelumnya adalah FC250+0,5%Cr yang memiliki nilai laju erosi 0,0015 mg/s dan harga impak 4,25 J/cm2. Material tersebut memiliki umur pakai hanya 6 bulan, sementara umur pakai yang diinginkan adalah minimal 18 bulan. Dalam penelitian ini dilakukan perancangan proses pada material AISI 4140 untuk menjadi pengganti material lama. Tujuannya untuk mendapatkan material pengganti yang memiliki umur pakai 18 bulan atau lebih. Selain sifat ketahanan erosi, ketahanan terhadap munculnya retak akibat getaran juga menjadi tuntutan yang perlu diperhatikan. Dengan demikian yang menjadi batas atas adalah laju erosi material baru 1/3 laju erosi material asli yaitu sebesar 0,0005 mg/s dan batas bawahnya adalah adalah nilai impak material asli sebesar 4,25 J/cm2. Metode yang dipakai pada material AISI 4140 adalah dengan proses perlakuan panas normalising-hardening yang diikuti dengan variasi tempering 200 °C, 300 °C,450 °C dan 600 °C sebagai pilihan untuk dianalisis proses terbaiknya. Pengujian yang dilakukan adalah uji kekerasan Rockwell, Impak dan Jet Erosion Test. Dari hasil percobaan dapat diperoleh persamaan fungsi umur pakai U(x) terhadap kekerasan HRC (x), yaitu . Hasil terbaik diperoleh pada sampel dengan variasi tempering 200 °C dengan perkiraan umur 27 bulan dan tempering 450 °C dengan perkiraan umur pakai 18 bulan

PENGGUNAAN METODE FREE SETTLER PADA PROSES PERHITUNGAN UKURAN BUTIRAN MAGNESIUM KARBONAT MENGGUNAKAN PERSAMAAN STOKES [STUDY OF MAGNESIUM CARBONATE PARTICLE SIZE MEASUREMENT FROM CARBONATION PROCESS WITH FREE SETTLER METHOD] Priyanti, Ayu Dwi
Metalurgi Vol 34, No 2 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 2 Agustus 2019
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Particle size measurement with the free settler method is the most practical and straightforward method. The principle of this method is the presence of gravity that is opposite with buoyancy due to the pressure between liquid and solid. This paper explains the use of the free settler method as a reference in the magnesium carbonate particle size measurement method. In this research, nano magnesium carbonate was made by heating magnesium bicarbonate solution using ultrasonic wave and hot plate. The optimum result of nano magnesium carbonate using ultrasonic heating process with 30% amplitude for 35 minutes by stokes method is 0.491 µm ? 1.072 µm, while using the PSA (particle size analysis) is 0.451 µm ? 2.617 µm. It shows that although the particle size measurement with those analysis methods has different results, they still have intersecting size range. It also can be seen that the grain size will be reduced when an ultrasonic wave is added. In this work, the free settler method can be used as a preliminary method to predict the particle size of nanomaterial should a particle size analyzer (PSA) is not available. AbstrakMetode penghitungan ukuran butiran dengan proses pengendapan suspensi (Free Settler) merupakan metode pengukuran yang paling praktis dan sederhana. Prinsip dari metode Free Settler adalah adanya gaya gravitasi yang berlawanan dengan gaya apung akibat dari tekanan fluida cair terhadap padatan. Pada tulisan ini dibahas mengenai penggunaan metode Free Settler sebagai rujukan dalam proses pengukuran ukuran butiran magnesium karbonat. Magnesium karbonat berukuran nano pada percobaan ini dibuat dengan cara pemanasan larutan magnesium bikarbonat menggunakan gelombang ultrasonik dan pemanasan biasa menggunakan hot plate dan stirrer. Hasil optimum dari pengukuran ukuran butiran pada proses pemanasan ultrasonik dengan amplitudo 30% selama 35 menit dengan metode Stokes yaitu berada pada rentang 491 nm ? 1.072 nm, namun ketika dilakukan analisis PSA Nano (particle size analyses) ukuran butiran yang dihasilkan berada pada rentang 451 nm ? 2.617 nm. Meskipun hasil pengukuran ukuran butiran dengan kedua metode analisis tersebut memberikan hasil yang berbeda, namun tren yang dihasilkan kedua metode tersebut memiliki kecenderungan yang sama yaitu ukuran butiran akan berkurang ketika dilakukan penambahan gelombang ultrasonik. Selain itu ukuran butiran yang dihasilkan dari metode stokes masih berada dalam rentang ukuran butiran yang dihasilkan dari analisis PSA. Sehingga dapat disimpulkan bahwa metode Free Settler dapat digunakan sebagai metode awal dalam pengukuran ukuran butiran material tanpa menggunakan instrument analisis.

PENGARUH MATERIAL COUNTER ELECTRODE PADA DYE-SENSITIZED SOLAR CELL Nursam, Natalita Maulani
Metalurgi Vol 34, No 3 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 3 Desember 2019
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Sel surya tersensitasi pewarna atau dye-sensitized solar cell (DSSC) merupakan sel surya generasi ketiga yang teknologinya sangat menjanjikan untuk untuk menjadi alternatif sel surya berbasis silikon. DSSC umumnya memiliki dua bagian utama, yaitu working electrode (anoda) dan counter electrode (katoda). Counter electrode memiliki peran krusial pada DSSC, utamanya sebagai katalis untuk mempercepat reaksi reduksi-oksidasi pada elektrolit. Dengan demikian, pemilihan jenis material pada bagian counter electrode memiliki pengaruh signifikan terhadap performa DSSC secara keseluruhan. Platina merupakan salah satu material yang sangat umum digunakan pada counter electrode DSSC dikarenakan karakteristiknya yang hampir mendekati counter electrode ideal. Material counter electrode lain seperti karbon dan poly(3,4-ethylenedioxythiophene) polystyrene sulfonate (PEDOT:PSS) juga digunakan sebagai alternatif counter electrode platina yang memiliki harga yang mahal dan persediaan terbatas. Dalam paper review ini akan dibahas mengenai berbagai usaha yang dilakukan untuk meningkatkan performa DSSC menggunakan counter electrode platina, karbon dan PEDOT:PSS. Usaha tersebut meliputi peningkatan aktivitas katalis, konduktivitas, porositas, dan luas permukaan counter electrode. Beberapa penelitian telah membuktikan bahwa karbon dan PEDOT:PSS mampu menghasilkan performa DSSC yang mendekati dan bahkan melebihi counter electrode platina. Pengaruh variasi metode deposisi dan jenis komponen lain seperti fotoanoda, dye, dan elektrolit terhadap performa DSSC dengan counter electrode platina, karbon dan PEDOT:PSS juga dibahas dalam paper ini. Pemilihan material dan komponen DSSC yang sesuai, sangat penting dilakukan untuk menghasilkan sel surya dengan performa tinggi.

Page 24 of 24 | Total Record : 240

20 21 22 23 24

Filter by Year

2011 2019

Filter By Issues

All Issue Vol 34, No 3 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 3 Desember 2019 Vol 34, No 2 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 2 Agustus 2019 Vol 34, No 1 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 1 April 2019 Vol 34, No 1 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 1 April 2019 Vol 33, No 3 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 3 Desember 2018 Vol 33, No 2 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 2 Agustus 2018 Vol 33, No 1 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 1 April 2018 Vol 32, No 3 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 3 Desember 2017 Vol 32, No 3 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 3 Desember 2017 Vol 32, No 2 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 2 Agustus 2017 Vol 32, No 2 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 2 Agustus 2017 Vol 32, No 1 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 1 April 2017 Vol 31, No 3 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 3 Desember 2016 Vol 31, No 2 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 2 Agustus 2016 Vol 31, No 1 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 1 April 2016 Vol 30, No 3 (2015): Metalurgi Vol. 30 No. 3 Desember 2015 Vol 30, No 2 (2015): Metalurgi Vol.30 No.2 Agustus 2015 Vol 30, No 1 (2015): Metalurgi Vol.30 No.1 APRIL 2015 Vol 29, No 3 (2014): Metalurgi Vol.29 NO.3 Desember 2014 Vol 29, No 2 (2014): Metalurgi Vol.29 No.2 Agustus 2014 Vol 29, No 1 (2014): Metalurgi Vol.29 No.1 April 2014 Vol 29, No 1 (2014): Metalurgi Vol.29 No.1 April 2014 Vol 28, No 3 (2013): Metalurgi Vol.28 No.3 Desember 2013 Vol 28, No 2 (2013): Metalurgi Vol.28 No.2 Agustus 2013 Vol 28, No 1 (2013): Metalurgi Vol.28 No.1 April 2013 Vol 27, No 3 (2012): Metalurgi Vol.27 No.3 Desember 2012 Vol 27, No 2 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 2 Agustus 2012 Vol 27, No 1 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 1 April 2012 Vol 26, No 3 (2011): Metalurgi Vol. 26 No. 3 Desember 2011 Vol 26, No 2 (2011): Metalurgi Vol.26 No.2 Agustus 2011 Vol 26, No 1 (2011): Metalurgi Vol. 26 No. 1 April 2011 More Issue

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kota adm. jakarta selatan,

Dki jakarta

INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name -

Contact Email -

Phone -

Journal Mail Official -

Editorial Address -

Location Kota adm. jakarta selatan, Dki jakarta INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kota adm. jakarta selatan,

Dki jakarta

INDONESIA