Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2021 - 2026
1.383
P-Index
This Author published in this journals
All Journal JISI UMJ (Jurnal Integrasi Sistem Industri UMJ) JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) JATI UNIK : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Jurnal Sistem Cerdas IJIES (International Journal of Innovation in Enterprise System) MOTIVECTION : Journal of Mechanical, Electrical and Industrial Engineering Charity : Jurnal Pengabdian Masyarakat eProceedings of Engineering Community Service Seminar and Community Engagement (COSECANT)
Murni Dwi Astuti
Telkom University
Arts Humanities Automotive Engineering Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Computer Science & IT Control & Systems Engineering Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Mechanical Engineering Social Sciences Other

Published : 48 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 23 Documents
Search
Journal : eProceedings of Engineering

 1   2   3 
Perbaikan Standar Operating Prosedure (sop) Proses Produksi Pt. Adetex Filament 1 (pt. Af I) Menggunakan Metode Bussiness Process Improvement (bpi) Nadya Rachma Asalia; Sri Widaningrum; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 2, No 3 (2015): Desember, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Adetex Filament 1 merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi kain garmen di Indonesia. Permasalahan yang sering terjadi adalah terutama saat sample ditolak oleh pelanggan yaitu kesalahan gambar desain kain (tracing) dan kesalahan warna kain (strike off). Kesalahan ini berdampak pada waktu proses yang panjang dan kualitas produk yang dihasilkan. Permasalahan ini menyebabkan perlunya perbaikan pada proses produksi di PT. AF 1 Banjaran Bandung. Tahap perbaikan (improvement) yang dilakukan pada proses produksi PT. AF 1 dengan mengumpulkan data yang diperlukan, kemudian dari data tersebut dilakukan pemetaan proses produksi eksisting, selanjutnya diperlukan identifikasi value added pada proses produksi menggunakan streamlining. Streamlining akan menjadi target dalam melakukan perbaikan menggunakan metode Business Process Improvement (BPI). Dari hasil penelitian didapatkan bahwa efisiensi proses bisnis tracing mengalami peningkatan sebesar 4,07% dan proses bisnis strike off memiliki peningkatan sebesar 5,93%. Proses bisnis proses produksi usulan akan menjadi pedoman dalam merancang Standard Operating Procedure (SOP) pada proses produksi. Rancangan SOP diharapkan dapat mengurangi waktu siklus dan kesalahan-kesalahan yang terjadi pada proses produksi di proses produksi PT. Adetex Filament 1. Kata kunci: Business Process Improvement (BPI), Proses Bisnis, Streamlining, Processing Time, Standard Operating Procedure (SOP)
Usulan Peningkatan Kualitas Untuk Mengurangi Jumlah Cacat Pada Proses Produksi Di Pt.papyrus Sakti Dengan Menggunakan Metode Six Sigma Putra Warumansyah Purba; Muhammad Iqbal; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 2, No 3 (2015): Desember, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT.Papyrus Sakti merupakan perusahaan yang memproduksi kertas Duplex Board untuk kemasan industri. Pencapaian produksi rata-rata 4041.99 ton per bulan. Menurut data historis perusahaan dari Januari 2013 - November 2014 jumlah cacat mengalami turun naik yang melebihi standar cacat bulanan perusahaan yaitu 5% Berdasarkan data historis perusahaan, cacat terbesar kedua adalah cacat Bonding yang akan menjadi fokus penelitian. Penelitian ini menggunakan metode six sigma untuk mengurangi cacat Bonding. Tahapan six sigma yaitu DMAIC (Define, Measure, Analyze Improve, Control). Tahap Define menetapkan ada tiga CTQ pada proses produksi. Tahap Measure mengukur kestabilan proses (Control chart p) dan kapabilitas proses (DPMO dan level sigma). Tahapan Analyze untuk menentukan prioritas perbaikan cacat yaitu Bonding Kembung dan mencari akar penyebabnya. Tahapan Improve untuk penyusunan usulan perbaikan untuk mengurangi cacat Bonding Kembung. Usulan perbaikan diberikan untuk faktor mesin, manusia, dan metode sebagai faktor – faktor penyebab cacat Bonding Kembung. Usulan perbaikannya yaitu: menggunakan gelas ukur dengan takaran 3,5 wt % yang jelas, menerapkan jam kerja sesuai peraturan perundangan, mengganti alat pembersih kain dengan kanebo, merombak mesin frenesstester, memasang sensor kecepatan berputar piringan DDR, memasang saringan wire mesh pada pipa air masuk ke mesin dryer, memasang alat sensor LVDT, dan membuat ruangan laboratorium mini pengujian bahan material. Kata kunci: Kualitas, Duplex Board, Six Sigma, CTQ, FMEA, Cacat Bonding
Pengembangan Kebijakan Perawatan Pembangkit Listrik Tenaga Air Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (rcm Ii) Di Perum Jasa Tirta Ii Muhammad Arianto; Haris Rachmat; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak Perum Jasa Tirta II (PJT II) merupakan perusahaan yang mengelola pembangkit listrik tenaga air (PLTA) di Jatiluhur, Jawa Barat, Indonesia. Jumlah produksi listrik yang dihasilkan oleh Perum Jasa Tirta II selalu mengalami perubahan setiap tahunnya. Hal ini terjadi karena seringnya unit mengalami kerusakan yang membuat downtime yang tinggi. Downtime yang tinggi mengakibatkan produksi listrik menjadi berkurang, sehingga diperlukan penentuan kebijakan perawatan yang efektif dan efisien. Penentuan kebijakan perawatan yang efektif dan efisien dilakukan dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance II. Pemilihan sistem kritis dari Sistem Turbin dilakukan terlebih dahulu dengan menggunakan risk matrix. Sistem kritis yang terpilih ialah Sistem Governor dan Sistem Pendingin. Penentuan kebijakan perawatan dilakukan dengan menggunakan metode RCM II. Berdasarkan hasil pengolahan data menggunakan RCM II, didapatkan 5 kebijakan untuk subsistem/komponen dari Sistem Governor dan Sistem Pendingin yang meliputi scheduled on condition, scheduled restoration, scheduled discard, failure finding dan run to failure. Kata kunci : RCM II, Risk Matrix, Downtime, Kebijakan Perawatan
Usulan Perbaikan Proses Daur Ulang Aluminium Menjadi Dudukan Benang Di Art Aluminium Casting (artal Cast) Cimahi Untuk Mengurangi Waste Dengan Menggunakan Lean Manufacturing Arie Gede Putra; Rino Andias Anugraha; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak Art Aluminium Casting atau yang dikenal dengan Artal Cast merupakan perusahaan yang bergerak dibidang daur ulang aluminium dengan memanfaatkan sampah berbahan aluminium yang sudah tidak terpakai. Salah satu produk yang diminati oleh konsumen adalah part mesin pabrik berupa dudukan benang. Berdasarkan informasi dari Art Aluminium Casting diketahui sering terjadi keterlambatan penyelesaian pesanan konsumen. Keterlambatan terjadi karena operator tidak mampu memenuhi waktu standar yang telah ditetapkan. Ditemukan pemborosan (waste) pada proses daur ulang aluminium menjadi dudukan benang. Value Stream Mapping dan Process Activity Mapping digunakan untuk menemukan pemborosan atau waste yang terjadi diproses daur ulang aluminium di Artal Cast. Dari Value Stream Mapping diketahui terdapat kegiatan non value added sebesar 16% atau 605,5 detik dan kegiatan value added 84% atau 3223,2 detik dengan lead time 3828,7 detik. Dari Process Activity Mapping, ditemukan pemborosan Delay dan Transportation masing-masing sebesar 9,5% dan 6,5%. Untuk menghilangkan pemborosan yang ada pada proses daur ulang aluminium menggunakan Lean Manufacturing. Value Stream Mapping future state menunjukan bahwa persentase kegiatan value added meningkat menjadi 99% dengan waktu 3244,1 detik dengan lead time 3263,4 detik. Process Activity Mapping future state menunjukan bahwa Delay dapat tereliminasi dan Transportation berkurang menjadi 1% dengan waktu 32,634 detik. Kata Kunci : Waste, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Non Value Added, Value Added, Lead Time.
Penentuan Pengelolaan Suku Cadang Pada Turbin Pembangkit Listrik Tenaga Air Dengan Metode Reliability Centered Spares (rcs) Dan Inventory Analysis Di Divisi Pembangkitan Perum Jasa Tirta Ii Muhammad Iqbal Rosyidin; Haris Rachmat; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak - Perum Jasa Tirta II (PJT II) merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN). PJT II bergerak di bidang pengelolaan sumber daya air. PJT II memiliki beberapa unit usaha, salah satunya adalah unit pembangkitan. Dalam unit pembangkitan terdapat unit Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) yang terdiri dari 6 buah turbin yang digunakan untuk memproduksi listrik. Untuk menunjang produktivitas dalam memenuhi demand maka kinerja turbin perlu ditingkatkan. Suku cadang komponen memegang peran penting dalam kegiatan maintenance turbin. Berdasarkan hasil observasi lapangan didapatkan perusahaan masih belum memiliki spare part management, sehingga diperlukan suatu kegiatan spare part management yang terencana dengan baik. Spare part management dapat menunjang kegiatan operasional dan maintenance perusahaan. Hasil criticality analysis menggunakan metode RCS pada komponen sistem governor didapatkan 10 komponen kritis, yaitu motor servo, heat exchanger, motor pompa, coupling, plunger, karet coupling, safety valve, impeller, gate valve, dan ball valve. Komponen kritis selanjutnya dihitung kebutuhan komponennya dengan menggunakan metode poisson process selama 1 tahun dengan confidence level sebesar 95%. Dari masing-masing komponen selanjutnya ditentukan kebijakan inventorynya. Kemudian dilakukan perhitungan biaya inventory yang harus dikeluarkan perusahaan untuk masing-masing komponen, sehingga didapatkan total biaya inventory yang dikeluarkan selama 1 tahun sebesar Rp 129.840.867,18. Kata Kunci : SPM, RCS, Inventory Analysis, Poisson Process
Perancangan Simulasi Untuk Analisis Strategi Alokasi Penyimpanan Menggunakan Interaction Frequency Heuristic Untuk Mengurangi Picking Time Di Gudang Fmcg Ghani Casydi; Ari Yanuar Ridwan; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 5, No 3 (2018): Desember 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri FMCG. Penelitian ini berfokus pada gudang finished goods. Berdasarkan data perusahaan, PT. XYZ memiliki waktu picking yang sangat lama dan menyebabkan keterlambatan saat pengiriman. Permasalahan tersebut diindikasi karena lamanya operator saat traveling searching pada saat aktivitas picking. Hal ini terjadi karena operator harus mencari barang terlebih dahulu yang tidak diketahui keberadaannya. Maka dari itu diperlukan strategi alokasi penyimpanan usulan untuk meminimasi waktu picking menggunakan interaction frequency heuristic. Dengan metode interaction frequency heuristic, dilakukan perhitungan COI-based on popularity dan interaction frequency setiap pasangan SKU dari order list. Setelah itu dapat ditentukan prioritas dari setiap SKU. Selanjutnya dilakukan perhitungan jarak sesuai dengan strategi alokasi penyimpanan aktual dan waktu tempuh. Sesuai dengan prioritas setiap SKU, dilakukan alokasi sesuai dengan jarak terdekat dengan pintu gudang. Setelah itu dilakukan tahap perbandingan antara kondisi aktual dengan kondisi usulan dengan menghitung waktu tempuh usulan menggunakan order list yang sama. Waktu tempuh usulan dapat menghasilkan pengurangan waktu picking sebesar 1237 detik dari kondisi aktual. Dengan adanya penurunan waktu picking, maka keterlambatan pengiriman dapat berkurang. Kata kunci : warehouse, order list, interaction frequency, COI-based on popularity. Abstract PT. XYZ is a company in the FMCG industry. This study focuses on the finished goods warehouse. Based on the company data, PT. XYZ has a long picking time and causes delay when shipping the product. These problems are known because of the operator's long duration when the travelling searching process during picking activities. This happens because the operator have to look for the products whose location is unknown. Therefore, a proposed storage allocation strategy is needed to minimize the picking time using interaction frequency heuristic. With the interaction frequency heuristic method, COI-based on popularity and interaction frequency of each pairs of SKU are calculated based on the order list. After that, we can determine the priority for each SKU. Then, we calculate the distance according to the actual storage allocation strategy and travel time. Based on the priority of each SKU, we do allocation according to the closest distance with the warehouse door. After that, do the comparison between actual condition and proposed condition by calculating proposed travel time using the same order list. The proposed travel time can decrease the picking time 1237 seconds from the actual condition. With the decrease of picking time, the delay of delivery can be reduced. Keywords: warehouse, order list, interaction frequency, COI-based on popularity.
Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Waste Waiting Pada Aktivitas Pengambilan Bahan Baku Dari Gudang Excava200 Pt Pindad (persero) Putrifa Wirahayu Adi Muslima; Pratya Poeri Suryadhini; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 5, No 3 (2018): Desember 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. Pindad (Persero) merupakan perusahaan yang bergerak dalam pembuatan produk militer dan non militer lainnya. Salah satu produk non militer yang diproduksi PT.Pindad (Persero) yaitu produk excavator, yaitu Excava200. Pada tahun 2017, Produksi Excava200 hanya mencapai 37% dari total target. Guna mengetahui penyebab ketidaktercapaian produksi, dilakukan penggambaran Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) sehingga diperoleh lead time sebesar 4797,4 menit. Hal tersebut lebih besar dibanding target perusahaan yaitu 3870 menit. Dilakukan identifikasi waste diperoleh nilai waste terbesar yaitu waste waiting sebesar 86%. Penyebab adanya waste waiting yaitu lamanya pemeriksaan dan menunggu bahan baku dari gudang. Pada penelitian ini akan difokuskan pada proses menunggu bahan baku dari gudang yang di akibatkan oleh lamanya proses pengambilan bahan baku, akan dilakukan upaya minimasi waste waiting pada aktivitas pengambilan bahan baku dari gudang menggunakan pendekatan lean manufacturing. Penyelesaian akar permasalahan menggunakan tools lean manufacturing yaitu dengan pengklasifikasian bahan baku, perbaikan layout gudang dan pembuatan display pada gudang untuk mengurangi waste waiting pada aktivitas pengambilan bahan baku dari gudang produksi Excava200 PT. Pindad (Persero). Berdasarkan simulasi jarak tempuh operator, diperoleh pengurangan waktu sebesar 20,36 menit dari kondisi awal. Kata Kunci : Waste Waiting, Lean Manufacturing, Pengklasifikasian Bahan Baku, Perbaikan Layout Abstract PT Pindad (Persero) is a manufacturing company producing military and non-military products. Excava200 is nonmilitary product produced by PT Pindad (Persero). In 2017, production of Excava200 achieved 37% from production target. To find out the cause of the difference between actual production and target production, it is needed creating Value Stream Mapping (VSM) and Process Activity Mapping (PAM) obtained lead time 4797.4 minutes. It is more than the company’s target which is 3870 minutes. The next step is to identify waste, obtained the biggest waste is waiting waste which is 86%. The causes of waiting waste are inspection process and waiting material from warehouse. In this research, focused on waiting material from Excava200 warehouse which is caused by taking material that taking too much time. An effort will be made to minimize waiting waste on taking material activity from warehouse with Lean Manufacture. The solution to minimize cause of the problem is by designing improvement using lean manufacturing tools which are material classifying, layout planning and display making. Based on the distance simulation of operator, time is reduced by 20.36 minutes from the current state. Keywords: Waste Waiting, Lean Manufacturing, Material Classifying, Layout Planning
Penjadwalan Hybrid Flowshop Menggunakan Algoritma Simulated Annealing Untuk Meminimasi Makespan Produksi Pada Proses Dyeing Finishing (studi Kasus : Pt Nagasakti Kurnia Textile Mills) Komang Swari Pratiwi; Rino A Anugraha; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 5, No 3 (2018): Desember 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak Salah satu masalah penjadwalan produksi yang dihadapi oleh perusahaan tekstil merupakan tipe penjadwalan hybrid flowshop, dimana terdapat beberapa mesin yang memiliki karakter sequence dependent setup time. PT Nagasakti Kurnia Textile Mills, memiliki permasalahan 56% adanya idle time yang disebabkan oleh tidak efisiennya penjadwalan, operator tidak memperhatikan urutan produksi dan adanya waktu set-up pewarnaan kain dan obat untuk setiap motif yang digambarkan pada diagram fishbone. Waktu idle tersebut mengakibatkan lead time produksi menjadi tinggi sehingga melewati due date yang ditetapkan oleh bagian produksi sebesar 71% dari 232 Surat Perintah Kerja (SPK). Tujuan penelitian ini adalah memperoleh atau merancang sistem penjadwalan yang optimal dengan cara meminimasi makespan produksi. Maka dari itu untuk mewujudkan tujuan dari penelitian ini maka dipilihnya metode Algoritma Simulated Annealing (SA) yang dimana dibantu dengan aplikasi JetBrains PyCharm 1.2 2018. Algoritma SA merupakan algoritma penjadwalan yang biasanya memiliki banyak variasi urutan penjadwalan, selain itu sebagai metode pencarian acak untuk menghindari jebakan optimal lokal dengan tujuan mencari nilai yang optimum. Dari pengolahan data yang dilakukan, penjadwalan yang dilakukan oleh perusahaan menghasilkan makespan sebesar 483,66 jam dan hasil penjadwalan dengan menggunakan metode Algoritma Simulated Annealing (SA) menghasilkan makespan sebesar 400,24 jam. maka hasil makespan dengan penjadwalan SA lebih baik dengan selisih waktu 83,42 jam atau 17,00% dari kondisi awal. Selain itu hasil makespan dari SA dapat mengurangi rata-rata idle time sebesar 26% dan meningkatkan rata-rata utilitas mesin 14%. Kata Kunci: Hybrid flow shops, Algoritma Simulated Annealing, Makespan, , Sequence Dependent Setup Times. Abstract One of the production scheduling problems faced by the textile company is the hybrid flowshop scheduling type, where there are several machines that have sequence dependent setup time characters. PT Nagasakti Kurnia Textile Mills, has 56% problem of idle time caused by inefficient scheduling, operator does not pay attention to production sequence and the time of set-up dyeing of fabric and medicine for every motif depicted in fishbone diagram. The idle time resulted in a high production lead time resulting in a due diligence by 71% of the 232 Work Order Letter (SPK). The purpose of this study is to obtain or design an optimal scheduling system by minimizing the makespan production. Therefore, to realize the purpose of this study, the choice of Algorithm Simulated Annealing (SA) method which is assisted by JetBrains application PyCharm 1.2 2018. SA algorithm is a scheduling algorithm that usually has many variations of scheduling sequence, in addition as a random search method to avoid the trap optimally locally for the purpose of finding the optimum value. From the data processing done, the scheduling done by the company resulted in makepan of 483.66 hours and the scheduling result using Simulated Annealing Algorithm (SA) method resulted in makepan of 400.24 hours. then the results makespan with SA scheduling is better with a time difference of 83.42 hours or 17.00% of the initial conditions. Addition of the makepan results from SA can reduce the idle time average by 26% and increase the average 14% engine utility. Keywords: Hybrid flow shops, Simulated Annealing Algoritm, Makespan, , Sequence Dependent Setup Times.
Perancangan Penyeimbangan Lini Perakitan Excava 200 Menggunakan Metode Linear Programming Untuk Meningkatkan Efisiensi Lini Di Pt Pindad (persero) Azzam Nadhifta Ahmady; Pratya Poeri Suryadhini; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 5, No 3 (2018): Desember 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT Pindad (Persero) memproduksi sebuah produk ekskavator bernama Excava 200. Permasalahan yang terjadi pada lini produksi Excava 200 adalah rendahnya tingkat efisiensi lini saat ini karena perbedaan waktu stasiun yang cukup signifikan pada stasiun kerja yang ada saat ini. Hal ini menyebabkan permintaan produk Excava 200 pada tahun 2017 menjadi tidak dapat terpenuhi Tujuan dari penelitian ini adalah menyeimbangkan waktu stasiun yang ada pada lini perakitan tersebut agar didapat lini perakitan yang lebih efisien dan dapat memenuhi permintaan akan produk Excava 200. Penelitian ini menggunakan LINGO versi 17 sebagai software pengolah data. Dengan dilakukannya penyeimbangan lini pada lini produksi Excava 200 menggunakan metode linear programming, efisiensi lini meningkat dari sebelumnya sebesar 20,67% menjadi sebesar 77,85%. Keseimbangan waktu senggang mengalami penurunan dari semula sebesar 79,33% menjadi 22,15%. Nilai indeks kelancaran juga menurun dari sebelumnya sebesar 4813,78 menjadi sebesar 599,92. Berdasarkan perubahan nilai performa lini tersebut, dapat disimpulkan bahwa lini usulan lebih baik dibandingkan lini aktual. Kata kunci: Penyeimbangan lini, Linear Programming, Efisiensi lini, Balance delay, Smoothness index Abstract PT Pindad (Persero) produces excavator by the name of Excava 200. The problem with the existing Excava 200 production line is that the line efficiency is staggeringly low as a result of significant difference in station time. This leads to unfulfillment of Excava 200 demand in 2017. The purpose of this research is to balance the station time of said line such that a more efficient line is produced and the demand can be met. This research uses LINGO version 17 as data processing software. By balancing the line using linear programming method, the line efficiency rises up from 20.67% to 77.85%. Balanced delay lowers from 79.33% to 22.15%. Smoothness index also lowers from 4813.78 to 599.92. Based on changes of line performances, it can be concluded that the proposed line is better than the existing line. Keywords: Line balancing, Linear Programming, Line efficiency, Balanced delay, Smoothness index
Perancangan Alokasi Penyimpanan Di Gudang Bahan Baku Cv Marasabessy Untuk Mengurangi Waktu Delay Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing Ayu Arista Lamato; Pratya Poeri Suryadhini; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

CV. Marasabessy merupakan perusahaan yang bergerak dalam pembuatan sepatu. Salah satu produk sepatu yang diproduksi adalah sepatu boots. Pada tahun 2018, produksi sepatu boots hanya mencapai 53,53% dari total target. Guna mengetahui penyebab ketidaktercapaian produksi, dilakukan penggambaran Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) sehingga diperoleh lead time sebesar 15278,84 detik. Hal tersebut lebih besar dibanding lead time perusahaan. Dilakukan identifikasi waste diperoleh nilai waste terbesar yaitu waste waiting sebesar 58%. Penyebab adanya waste waiting yaitu lamanya pemeriksaan di beberapa workstation dan menunggu bahan baku dari gudang. Pada penelitian ini akan difokuskan pada proses menunggu bahan baku dari gudang bahan baku yang disebabkan lamanya proses pengambilan bahan baku, maka dari itu akan dilakukan upaya untuk meminimasi waste waiting pada aktivitas pengambilan bahan baku dari gudang menggunakan pendekatan lean manufacturing. Penyelesaian akar permasalahan menggunakan tools lean manufacturing yaiut dengan pengklasifikasian bahan baku, perbaikan layout dan pembuatan zonafikasi pada gudang untuk mengurangi waste waiting pada aktivitas pengambilan bahan baku dari gudang produksi sepatu boots CV. Marasabessy. Berdasarkan simulasi jarak tempuh operator, diperoleh pengurangan waktu sebesar 1401,55 detik atau 23,35 menit dari kondisi awal. Kata Kunci : Waste Waiting, Lean Manufacturing, Pengklasifikasian Bahan Baku, Perbaikan Layout
Co-Authors Abdul Hakim Halim Abdul Hakim Halim Amrina Rosyada Amrina Rosyada Andika Prayoga Sujana Andika Prayoga Sujana, Andika Prayoga Argari Alpharianto Ari Bonardo Pangihutan Purba Ari Yanuar Ridwan Arie Gede Putra Ayu Arista Lamato Ayudita Oktafiani Azzam Nadhifta Ahmady Bermano, Ageak Raporte Budiarto, Sulistyo Denny Sukma Eka Atmaja Desy Aisyah Wulandari Devi Pratami Dhaifansyah Caesarramzy Dida Diah Damajanti Dida Diah Damayanti Dimas Nugroho Eka Ulya Geantari Eka Ulya Geantari, Eka Ulya Endang Budiasih Fadlillah, Fachri Fauziyah, Fitri Feviana Betsi Purba Ghani Casydi Ghofar Arrosid Gusti Ayu Dwitya Sari Haris Rachmat Haryono, Imam Komang Swari Pratiwi Luciana Andrawina Marina Yustiana Irawan Mega Fitriana Rosa Mohamad Ilyas Faturrakhman Muhammad Arianto Muhammad Iqbal Muhammad Iqbal Rosyidin Muhammad Rivai Murman Dwi Prasetio Murman Dwi Prasetio Nadya Rachma Asalia Naura Maisazahra Naura Maisazahra Pratya Poeri Suryadhini Purba, Feviana Betsi Putra Warumansyah Purba Putrifa Wirahayu Adi Muslima Rega Kusuma Putra Rega Kusuma Putra, Rega Kusuma Rino A Anugraha Rino Andias Anugraha Riska Retno Widyaningsih Riska Retno Widyaningsih Riyan Adi Jaya Selvia Dayanti Sri Widaningrum Tantya Dega Wahyu Maharani Taryana, Galih Purnama Wiyono Yandi Goklas Adventino Hutabarat Yanuar, Ramdhani Yulianti, Femi