cover
Article Per Year (5 Year)
All
Home Page
OAI Link
Editorial Team
Contact
Reviewer
Google Scholar
Contact Name
-
Contact Email
-
Phone
-
Journal Mail Official
-
Editorial Address
-
Location
Kota semarang,
Jawa tengah
INDONESIA
Industrial Engineering Online Journal
Published by Universitas Diponegoro
ISSN : -     EISSN : -     DOI : -
Core Subject : Engineering,
Industrial & Manufacturing Engineering
INDUSTRIAL ENGINEERING ONLINE JOURNAL adalah Karya Ilmiah S1 Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Diponegoro yang memuat tulisan ilmiah dan hasil-hasil penelitian, kajian ilmiah, analisis dan pemecahan permasalahan di Industri yang erat hubungannya dengan bidang Ilmu Teknik Industri.
Arjuna Subject : -
Articles 1,253 Documents
 13   14   15   16   17 
USULAN PROGRAM PERAWATAN YANG OPTIMAL DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE II (RCM II) PADA SISTEM P1 FILLING POINT II FILLING SHED I (STUDI KASUS TBBM SEMARANG GROUP PT. PERTAMINA (PERSERO) SUPPLY & DISTRIBUTION REGION IV AREA JAWA BAGIAN TENG Almira Rahma Yanuar; Bambang Purwanggono
Industrial Engineering Online Journal Vol 4, No.1 Tahun 2015
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (264.667 KB)

Abstract

Pada TBBM Semarang Group, perusahaan dengan kegiatan utama penerimaan, penimbunan, dan pendistribusian BBM ke 217 unit SPBU di area Jawa Bagian Tengah, mengalami kerugian yang disebabkan tingkat breakdown yang tinggi pada salah satu sistem penyaluran BBM. Penelitian ini membahas mengenai program perawatan sistem P1 yang ada pada Filling Point II, Filling Shed I. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan modus-modus kegagalan dari sistem P1 Filling Point II Filling Shed I dan menilai konsekuensi kegagalan dari masing-masing modus tersebut, menentukan jenis kegiatan perawatan (maintenance tasks) yang tepat untuk setiap modus kegagalan yang telah ditentukan, serta menentukan nilai interval perawatan optimum dengan pertimbangan biaya dan waktu guna mencegah terjadinya kegagalan. Metode yang digunakan adalah Reliability Centered Maintenance II (RCM II) karena mampu menentukan maintenance task yang optimal berdasarkan konsekuensi modus kegagalan dan konteks operasi pada sistem tersebut. Hasil penilaian resiko dengan Risk Priority Number (RPN) terhadap 23 modus kegagalan menunjukkan bahwa komponen kritis yang perlu mendapatkan prioritas utama perhatian adalah seal bottom swivel yang mendapatkan nilai RPN 168, kemudian gotri aus dengan nilai RPN 126. Untuk modus seal bottom swivel rusak dan gotri aus tersebut diberikan kebijakan scheduled discard task dengan waktu maintenance optimal (TM) untuk seal bottom swivel pada perhitungan untuk premium non-subsidi adalah 1525,210 jam dan untuk premium bersubsidi adalah 1543,560 jam. Sedangkan untuk komponen gotri memiliki waktu maintenance optimal (TM) yang sama untuk premium non-subsidi maupun bersubsidi yaitu 2861,200 jam. Nilai TM yang diperoleh untuk mencegah kerusakan pada kedua komponen tersebut lebih kecil dari dari nilai Mean Time to Failure (MTTF)-nya, yang menunjukkan bahwa waktu maintenance optimal akan berusaha untuk menghindari terjadinya kerusakan fungsi komponen sebelum kerusakan terjadi.   
EVALUASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DENGAN PENDEKATAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) PADA MESIN CARDING PT. ABC Putra, Alfredo Buddhi; Budiawan, Wiwik
Industrial Engineering Online Journal Vol 7, No 3 (2018): WISUDA PERIODE JULI 2018
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (413.242 KB)

Abstract

EVALUASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DENGAN PENDEKATAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)  PADA MESIN CARDING PT. ABC. PT.ABC sebagai perusahaan yang bergerak dibidang produksi yarn dan tekstil terbesar di Indonesia. Salah satu jenis produk yang dihasilkan, yaitu produk yarn yang menjadi produk unggulan perusahaan. Produk yarn diproses menggunakan beberapa mesin antara lain mesin blowing, carding, Hylap/combing, drawing, roving, ring frame, dan winding. Berdasarkan data evaluasi kinerja fasilitas produksi periode Desember 2016, ditemukan indikasi losses pada mesin carding. Losses tersebut ditandai dengan adanya downtime, speed losses, dan defects pada mesin tersebut. Berdasarkan perhitungan OEE, ditemukan bahwa nilai availability ratio dari mesin carding hanya sebesar 63,053%, dan nilai OEE keseluruhan masih jauh dari standar nilai OEE ideal yaitu sebesar 48,014%. Pada perawatan mesin, dikenal istilah Six Big Losses yang merupakan enam kerugian yang dapat mengurangi tingkat efektifitas mesin. Six Big Losses dikategorikan menjadi tiga kategori utama yaitu Downtime, Speed Losses, dan Defects. Munculnya ketiga indikasi losses pada data evaluasi kinerja fasilitas PT. ABC menunjukkan bahwa mesin yang digunakan pada produksi yarn belum bekerja secara efektif.  Sehingga diperlukan upaya untuk meminimalisasi terjadinya losses pada mesin produksi yarn, yaitu mesin carding. Identifikasi terhadap penyebab losses terbesar digunakan untuk menemukan bagian yang bermasalah pada kinerja fasilitas produksi dan faktor penyebabnya. Diharapkan peneliti dapat memberi saran  perbaikan pada sistem agar PT. ABC dapat meminimalisasi terjadinya losses pada mesin yang digunakan. ABSTRACTTOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE EVALUATION WITH OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) APPROACH TO CARDING MACHINE PT. ABC. PT.ABC as a company engaged in the production of yarn and the largest textiles in Indonesia. One type of product namely yarn products that become the company's flagship product. Yarn products are processed using several machines including blowing machine, carding, Hylap / combing, drawing, roving, ring frame, and winding. Based on the performance evaluation data of production facilities for the period of December 2016, there are indications of losses on the carding machine. Losses are characterized by downtime, speed losses, and defects on the machine. Based on the OEE calculation, it was found that the availability ratio of the carding machine was only 63.053%, and the overall OEE value was still far from the ideal OEE standard value of 48.014%. In machine maintenance that defined as Six Big Losses which are six losses, can reduce the level of engine effectiveness. Six Big Losses are categorized into three main categories: Downtime, Speed Losses, and Defects. The emergence of the three indications of losses on performance evaluation data of PT. ABC shows that the machines used in yarn production have not worked effectively. So it takes effort to minimize the occurrence of losses on yarn production machine, namely carding machine. The identification of the biggest cause of losses is used to find the problematic part of the performance of the production facility and its causal factors. It is expected that the researcher can give suggestions for improvement on the system so that PT. ABC can minimize the occurrence of losses on the machine used.
USULAN PERBAIKAN METODE SET UP MESIN DOUBLE SAWING (BALESTRINI 1) PADA CHAIR MACHINERY DEPARTMENT MENGGUNAKAN METODE SMED (Studi Kasus di PT. Maithland Smith Indonesia) Raditya Armanda; Sri Hartini
Industrial Engineering Online Journal Volume 1, Nomer 1, Tahun 2012
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Maithland Smith Indonesia (PT. MSI) merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang  mebel, produknya antara lain seperti kursi, meja, lemari, tempat tidur, cermin, dll. PT. MSI memiliki permasalahan Low Productivity pada Chair machinery yaitu hanya sebesar 35,48%. Salah satu penyebabnya adalah waktu set up yang lama terjadi di chair department dan tingginya waktu set up menunjukkan terdapat aktivitas-aktivitas  yang tidak efisien. Untuk mereduksi waktu set up, penelitian ini menggunakan metode SMED (Single-Minute Exchange of Die). Dari penerapan Metode SMED dapat mengeliminasi 22 aktivitas, mereduksi 22 aktivitas dan dapat mengkonversi 3 aktivitas set up internal menjadi eksternal. yang dilakukan dengan merancang jig yang lebih fleksibel dan layout serta memberikan usulan perbaikan  pada tool box.Penelitian ini mampu mereduksi  waktu set up sebesar 34,83%. Kemudian penghitungan juga dilakukan menggunakan metode MOST dan didapatkan dengan penerapan metode SMED dapat mereduksi waktu set up sebesar 31,19% Abstract PT. Maithland Smith Indonesia (PT. MSI) is a company engaged in the furniture manufacturing, among other products such as chairs, tables, cabinets, beds, mirrors, etc.  PT. MSI has a problem in Low Productivity Chair of machinery that is about 35.48%. One reason is the long setup time occurred in chair department and the high setup time indicates that there are activities do not work efficiently. To reduce set up time, these research using the SMED method (Single-Minute Exchange of Die). Through applying  SMED method, it could eliminate 22 activities, reducing 22 activities and  convert 3  internal  set-up activities into external set-up activities that carried out by designing a more flexible jigs and layout as well as provide suggestions on improvement tool box. The research could alleviate set up time about 34.83%. The calculation also performed by using the MOST method and obtained by the application of SMED method it could reduce about 31.19% of set up time.  
Pemodelan Sistem BRT Koridor II Semarang sebagai Solusi Permasalahan Transportasi Nabiel Putra Adam; Ary Arvianto; Wiwik Budiawan
Industrial Engineering Online Journal Vol 5, No 2 (2016): Wisuda April Tahun 2016
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (468.278 KB)

Abstract

Kota Semarang sebagai salah satu pusat bisnis dan ekonomi di wilayah Jawa Tengah menyebabkan naiknya arus urbanisasi ke kota Semarang. Hal ini yang mendasari terjadinya peningkatan kebutuhan akan sarana dan prasarana transportasi terutama moda transportasi umum. Namun, kondisi pengelolaan transportasi umum terutama armada bus dan juga angkutan kota (angkot) yang kurang baik menyebabkan masyarakat cenderung menggunakan moda transportasi pribadi (Agatha, Nurcahyanto, & Musawa, 2011). Pengadaan armada BRT merupakan salah satu solusi yang diterima dengan baik oleh pengguna transportasi umum, hal tersebut diketahui dari peningkatan permintaan yang signifikan yakni pada tahun 2012 adalah sebesar 136.848 sedangkan pada tahun 2014 menjadi 659.444. Seiring dengan bertambahnya permintaan, muncul permasalahan baru yakni terjadi penumpukkan antrian pada beberapa halte yang beroperasi di trayek BRT terutama pada Koridor II. Oleh karena itu, dilakukan pemodelan sistem transportasi BRT berdasarkan proses – proses yang terjadi dalam kondisi nyata. Dengan menggunakan software ProModel 6.0 dihasilan model simulasi sistem transportasi BRT yang telah terverifikasi dan mampu menggambarkan kondisi nyata dari proses operasional armada BRT. Adapun solusi yang ditawarkan adalah dengan memanipulasi frekuensi antar kedatangan armada BRT sehingga dihasilkan panjang antrian penumpang yang lebih rendah.i AbstractSemarang city as one of the business and economic center in the region of Central Java, causes the increasing of urbanization rate on Semarang city. and made the need of facilities and infrastructure increase too, especially for public transportation. However, the deficient condition of public transport management especially for buses and city transport causes people tend to use private transportation modes (Agatha, Nurcahyanto, & Musawa, 2011). The existence of Bus Rapid Transit (BRT) became well accepted solution by the public transportation users, and could be seen from the significant increase of BRT demand. For example, in the year of 2012 the demand was 136.848 whereas in 2014 the demand increased to 659.444. Along with that, the new problem emerged in the queue of BRT passengers on Corridor II. Therefore, this research will apply system modelling of transportation system based on the processes of the real condition. The modelling process with the use of ProModel 6.0 simulation software develop a verified model of transportation system simulation and could perform the real condition of BRT operational processes. And the result from this research is how to achieve the lower result of passenger queues by manipulating the arrival cycle of Bus Rapid Transit.
Perencanaan Sistem Pemeliharaan Mesin Roller Head Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance II (RCM II) (Studi Kasus di departmen maintenance PT. Bando Indonesia) Muhammad Arif Widyoadi; Singgih Saptadi; Ratna Purwaningsih
Industrial Engineering Online Journal Vol 6, No 2 (2017): wisuda periode april 2017
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (661.529 KB)

Abstract

PT. Bando Indonesia adalah perusahaan penghasil conveyor belt, terdiri dari departemen v-belt dan conveyor belt. Berdasarkan data kerusakan pada periode Agustus 2015 sampai dengan Juli 2016, departemen conveyor belt memiliki persentase breakdown yang lebih besar dibandingkan dengan departemen v-belt. Kemudian di departemen conveyor belt, mesin Roller Head memiliki frekuensi breakdown terbesar. Reliability Centered Maintenance II adalah salah satu metode yang dapat digunakan untuk melakukan evaluasi tindakan perawatan dari setiap komponen mesin. Penerapan metode Reliability Centered Maintenance II diharapkan mampu memberikan interval perawatan yang lebih baik agar keandalan mesin menjadi lebih baik. Dari hasil nilai Critical Priority Number (CPN) terlihat bahwa terdapat 5 komponen yang paling kritis pada mesin roller head yang memiliki nilai CPN tertinggi yaitu gear sebesar 32, rantai conveyor transfer sebesar 25, bearing sebesar 24, screw sebesar 24 dan main motor sebesar 24. Berdasarkan Logic Tree Analysis (LTA), komponen gear, rantai conveyor transfer, bearing, screw dan main motor perlu dilakukan kegiatan scheduled discard task dan pada analisis karakteristik kegagalan, kelima komponen tersebut termasuk dalam fase laju kerusakan yang cenderung meningkat sehingga perlu dikakukan penggantian komponen. Terkait interval waktu perawatan diambil dari biaya perawatan (Tc) yang paling minimum dan dapat menurunkan biaya perawatan pertahun sebesar Rp 33.304.864 atau sebesar 14,51%. ABSTRACT PT. Bando Indonesia is the company which produce conveyor belt. The company have two departments, v-belt department and conveyor belt department. Based on breakdown data from August 2015 to July 2016, conveyor belt department has higher breakdown percentage than v-belt department. Then, in conveyor belt department, Roller Head machine has highest breakdown frequency. Reliability Centered Maintenance II is one of methods which could use for maintenance act evaluation from each machine components. Implementation from Reliability Centered Maintenance II expected give better maintenance interval so the machine reliability could be better. Based on Critical Priority Number (CPN) score could see if there 5 critical components in roller head machine. The critical components with its CPN score are gear (32), conveyor transfer chain (25), bearing (24), screw (24), and main motor (24). Based on Logic Tree Analysis (LTA) for the 5 critical components, they need to give scheduled discard task activity. Then based on its fault characteristic analysis, the breakdown rate phase tends to increase significantly and need to replace. Based on calculation of maintenance interval time to minimize downtime and minimize maintenance cost (Tc) from each critical component results if maintenance cost each year could decrease Rp. 33.304.864 or 14,51% lower than existing condition.
PENERAPAN CRITICAL CHAIN PROJECT MANAGEMENT UNTUK MENGATASI MASALAH MULTI PROYEK DENGAN KETERBATASAN RESOURCES DI PT BERKAT MANUNGGAL JAYA Ryan Ramanda Nasution; Ary Arvianto
Industrial Engineering Online Journal Vol 4, No.2 Tahun 2015
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (539.089 KB)

Abstract

PT. Berkat Manunggal Jaya adalah perusahaan yang bergerak pada bidang perakitan generator set. Dalam kondisi nyata perusahaan sering dihadapkan dengan kasus multi proyek dengan keterbatasan sumber daya. Dengan menggunakan metode CCPM (Critical Chain Project Management) perusahaan mendapatkan rantai kritis yang masing masing terdapat pekerjaan dari masing-masing proyek yang memiliki konflik sumber daya atau yang dapat menyebabkan bottleneck apabila tidak ditangani. Pada akhir kritis diberi project buffer sebesar 1551,1 menit untuk menjaga pekerjaan yang berada di dalam rantai kritis agar tidak terlambat. Project buffer juga digunakan untuk mengontrol kemajuan proyek dengan penetrasi buffer yaitu dengan melihat tingkat konsumsi pada project buffer. Dengan menggunakan metode CCPM dapat memperoleh durasi yang lebih singkat dibandingkan dengan metode penjadwalan dengan multi tasking dan tidak simultan. Dengan menggunakan metode CCPM durasi yang diperlukan untuk menyelesaikan proyek BMGS 20 kva dan 500 kva adalah sebesar 4884,6 menit. Dengan  metode multi tasking untuk menyelesaikan proyek BMGS 20 kva dan BMGS 500 kva memerlukan waktu 5769,6 menit sedangkan dengan penjadwalan dengan tidak simultan memerlukan waktu 6265,1 menit. Dapat disimpulkan bahwa penjadwalan dengan metode CCPM dapat menghasilkan durasi yang lebih singkat.  ABSTRACT PT. Berkat Manunggal Jaya is company that engaged in generator set assembly. In actual condition, the company always faced with multi projects problem with resouces constrait. With CCPM (Critical Chain Project Management) metdhod will get critical chain from other projects that have resource constraint that will make bottleneck if not handled soon. At the end of critical chain, it will be gave the project buffer amount 1551,1 minutes tokeep the activity on the critical chain so they don’t late. Project buffer used control project progress with buffer penetration by looking the comsumtion rate on buffer project. With CCPM method the projects will  have shortener duration compare with multi tasking scheduling method and not simultaneous scheduling method. By using CCPM method the required duration to complete the project BMGS 20 kVA and 500 kVA is equal to 4884.6 minutes. With multi-tasking method to complete the project BMGS 20 kVa and 500 kVa  takes 5769.6 minutes while the scheduling with no simultaneous takes 6265.1 minutes. It can be concluded that scheduling with CCPM method can produce a shorter duration.
PENYELESAIAN VEHICLE ROUTING PROBLEM DENGAN KARAKTERISTIK TIME WINDOWS DAN MULTIPLE TRIPS MENGGUNAKAN METODE SAVING MATRIX (Studi Kasus : PT. Coca Cola Bottling Indonesia-Wilayah Medan Randy Saputra; Darminto Pujotomo
Industrial Engineering Online Journal Vol 7, No 4 (2018): WISUDA PERIODE OKTOBER 2018
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (437.56 KB)

Abstract

PT Coca-Cola Bottling Indonesia Wilayah Medan dalam memenuhi permintaan outlet kurang memperhatikan jarak tempuh untuk mencapai lokasi outlet dan kurang efisien dalam  penggunaan kapasitas kendaraan yang tersedia. Masalah efisiensi kendaraan dapat kita lihat dari penggunaan kapasitas truk, dimana total permintaan outlet sebesar 845 krat lebih menggunakan kapasitas truk 165 krat dibandingkan truk dengan berkapasitas 220 krat, sehingga rute distribusi yang telah diterapkan kurang optimal. Saat ini  PT Coca-Cola Bottling Indonesia Wilayah Medan memiliki enam tur dengan menggunakan enam kendaraan dalam mendistribusikan produk ke semua outlet. Metode yang digunakan dalam penelitian ini untuk menentukan rute distribusi agar lebih optimal adalah metode saving matrix. Adapun masalah VRP dengan karakteristik time windows dan multiple trips. Terdapat beberapa variabel dalam kajian ini yaitu waktu muat produk,  jarak lokasi distribution center dan antar outlet, kecepatan truk, kecepatan bongkar muat, waktu layanan, jumlah demand, dan biaya bahan bakar. Hasil penelitian ini berupa distribusi baru terdapat empat tur dengan menggunakan dua kendaraan, dimana satu kendaraan dapat melayani 2 tur secara bergantian disebut dengan VRP multiple trip. Penghematan yang dilakukan pada pola distribusi baru ini sebesar Rp. 465.182 untuk satu kali pemenuhan demand. AbstractSaving Matrix Method to solve vehicle routing problem with the characteristics of time windows and multiple trips (case study : PT. Coca Cola Bottling Indonesia-Medan). PT Coca-Cola Bottling Indonesia Medan Region to fullfill the outlet demand pay less attention to the distance traveled to reach the outlet locations and not efficient in using available vehicle capacity. The problem of Vehicle efficiency can be seen from the use of truck capacity, where the total demand for the outlets is 845 crates, it uses more than 165 crates truck capacity compared with 220 crates of truck capacity, so the distribution routes that have been applied are less than optimal. Currently PT Coca-Cola Bottling Indonesia Medan Region has six tours using six vehicles in distribution products to all outlets. The method used for this study to determine the distribution route to be more optimal is the saving matrix method. The VRP problem with the characteristics of time windows and multiple trips. There are several variables in this study, it is product load time, distribution center location distance and between outlets, truck speed, loading and unloading speed, service time, demand amount, and fuel costs. The results of this study are in the form of a new distribution, there are four tours using two vehicles, where one vehicle can serve 2 tours alternately called VRP multiple trip. The savings made on this new distribution pattern are Rp. 465,182 for one time fulfillment of demand. 
PENGEMBANGAN RANCANGAN MATERI PELATIHAN BERDASARKAN ADOPSI TEKNOLOGI INFORMASI PADA USAHA KECIL DAN MENENGAH Galang Prakoso Saning Putra; Singgih Saptadi
Industrial Engineering Online Journal Volume 1, Nomer 3, Tahun 2012
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Penelitian ini berdasarkan penelitian-penelitian terdahulu mengenai adopsi teknologi informasi di Indonesia, Salah satunya mengenai ketidakefektifan pelatihan internet marketing yang diselenggarakan oleh pemerintah dalam hal ini (Disperindag) Jawa Tengah dalam rangka difusi internet di UKM. Dari studi pendahuluan berupa pengamatan terhadap 62 website UKM peserta pelatihan, tampak hanya 6 website yang terbaharui. Kemudian dilakukan wawancara terhadap 35 orang perwakilan UKM peserta pelatihan dari Disperindag. Dalam penelitian tersebut terungkap mengapa UKM tidak menggunakan internet marketing dalam proses bisnis mereka. Faktor tersebut antara lain seperti tingkat keputusan proses adopsi inovasi dan karakteristik inovasi. Kemudian selanjutnya dalam penelitian ini dilakukan wawancara terhadap 53 UKM Manufaktur di Jawa Tengah yang telah mengadopsi teknologi informasi dan tingkat adopsi ecommerce dalam proses bisnis mereka. Hasil ini akan digunakan sebagai dasar untuk menangkap peran teknologi informasi, tingkat adopsi ecommerce serta benefit yang diperoleh bagi UKM yang mengimplementasikan ke dalam proses bisnis mereka
EVALUASI BAHAYA KERJA MENGGUNAKAN METODE HAZARD IDENTIFICATION RISK ASSESMENT AND RISK CONTROL DALAM MEMPRODUKSI RAK ENGINE OVERHOUL PADA CV. MANSGROUP Riandi Fauzan; Nia Budi Puspitasari
Industrial Engineering Online Journal Vol 5, No 4 (2016): Wisuda Oktober Tahun 2016
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (177.22 KB)

Abstract

CV. Mansgroup adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi sparepart motor . CV. Mansgroup berada di Jalan Pedurungan, Semarang. Perusahaan ini memiliki kondisi lantai produksi yang tidak terlalu besar yang kondisi peralatannya tidak tertata sehingga menimbulkan banyak risiko yang mungkin terjadi. Hal tersebut melatarbelakangi diadakannya sebuah penelitian tentang manajemen risiko untuk mengidentifikasi risiko apa saja yang mungkin terjadi serta pengendalian apa saja yang perlu dilakukan terhadap risiko yang ada di lantai produksi CV. Mansgroup. Penelitian manajemen risiko tersebut menggunakan metode HIRARC (Hazard Identification Risk Assesment and Risk Control) yang berfokus pada risiko dalam memproduksi Rak Engine Overhoul. Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan bahwa terdapat 9 risiko yang mungkin terjadi. Dari 9 risiko yang ada, 5 risiko diantaranya termasuk ke dalam kategori Medium Risk, 3 risiko termasuk ke dalam Low Risk dan 1 risiko termasuk ke dalam High Risk. Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan didapatkan bahwa risiko terjadinya Muscoloskeletal merupakan risiko tertinggi dengan RPN sebesar 8 dan termasuk ke dalam kategori High Risk. Berdasarkan tiap risiko yang ada perlu dilakukan pengendalian risiko. Untuk risiko Muscoloskeletal, pengendalian yang harus dilakukan adalah mendesain ulang lantai produksi dengan menyediakan fasilitas meja dan kursi produksi untuk operator agar dapat mengurangi risiko Muscoloskeletal.   AbstractCV. Mansgroup is a manufacturing company that produces spare parts of motorcycle. CV. Mansgroup located at Pedurungan street, Semarang. The company has a production floor conditions that are not too big that the equipment condition is not disordered, causing many risks which may occur. It is the background of this research about risk management to identify any risks that may occur and the control that needs to be done to the existing risks in the CV. Mansgroup production floor. This risk management research using HIRARC (Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control) methods, which focuses on risk in producing Engine Overhoul Shelf. From the result there are 9 possible risks. From 9 risks, there are 5 risks are included in the category of Medium Risk, 3 risks included in the Low Risk and 1 risk included in the High Risk. The result shows that the risk of Muscoloskeletal is the highest risk with 8 RPN and included in the category of high risk. Any risk should be controlled. For Muscoloskeletal risk, the risk control is redesign the production floor by providing tables and chairs facilities in order to reduce the Muscoloskeletal risk.
Usulan Tindakan Pencegahan Risiko Kecelakaan Kerja Dengan Menggunakan Metode Hazard Identification, Risk Assesment, Risk Control (HIRARC) (Studi Kasus di departmen produksi GI PT. FUMIRA, Semarang) Sadam Samsudin; Dyah Ika Rinawati; Rani Rumita
Industrial Engineering Online Journal Volume 2, Nomor 3, Tahun 2013
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. FUMIRA memiliki permasalahan kecelakaan kerja selama 5 tahun terakhir, terutama di area produksi GI (Galvanizing Iron) dengan total kecelakaan sebanyak 67 kasus dari tahun 2007-2011. Hal ini menunjukan bahwa kecelakaan kerja yang mengakibatkan luka ringan sebanyak 39%, luka sedang sebanyak 57% dan luka berat sebanyak 4%. Untuk mencegah risiko/ bahaya kecelakaan kerja dapat  melakukan identifikasi potensi bahaya, menentukan peringkat risiko dan mengetahui sumber-sumber yang berpotensial terjadinya risiko kecelakaan kerja. Identifikasi potensi (sumber) bahaya ini dilakukan dengan mencatat semua langkah-langkah tiap aktifitas yang terjadi pada departemen produksi GI di PT. FUMIRA dengan menggunakan pendekatan tahapan manajemen risiko atau  Hazard Identification, Risk Assessment, Risk Control (HIRARC) dengan alat bantu identifikasi bahaya mengunakan job safety analysis (JSA) sehingga didapat total bahaya sebanyak 123 risk events dan yang berpotensi terjadi yaitu sebanyak 43 risk events. Potensi bahaya yang memiliki nilai Risk  Priority Indeks (RPI) tertinggi  adalah tergores seng RPI yaitu 15. Usulan  yang sesuai dengan potensi bahaya adalah Safe Operating Procedure (SOP), mengunakan alat pelindung diri (APD), good housekeeping dan melakukan perawatan pada mesin.    PT. FUMIRA have accident problems during the last 5 years, especially in the area of production of GI (Galvanizing Iron) with total accidents by 67 cases from the year 2007 to 2011. This shows that the accident which resulted in minor injuries as much as 39 %, 57% moderate injuries and severe injuries as much as 4 %. To prevent the risk / hazard accidents can perform hazard identification, risk rank and determine potential sources of the risk of accidents. Identify potential ( source ) This is done by noting the danger of all the steps of each activity that occurs in the production department of GI in PT. FUMIRA using a risk management approach to the stages or Hazard Identification, Risk Assessment, Risk Control ( HIRARC ) with hazard identification tools using Job Safety Analysis ( JSA ) in order to get as many as 123 total hazard and potential risk events occur as many as 43 risk events. Potential hazards that have a value of Risk Priority Index ( RPI ) is etched zinc highest RPI of 15. The proposal is in accordance with the potential hazard is Safe Operating Procedure ( SOP ), use personal protective equipment ( PPE ), good housekeeping and perform maintenance on the machine.

Page 15 of 126 | Total Record : 1253

 13   14   15   16   17 

Filter by Year

2012 2024


Reset
Filter By Issues
All Issue Vol 13, No 4 (2024): WISUDA PERIODE OKTOBER TAHUN 2024 Vol 13, No 3 (2024): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2024 Vol 13, No 2 (2024): WISUDA PERIODE APRIL TAHUN 2024 Vol 13, No 1 (2024): WISUDA PERIODE JANUARI TAHUN 2024 Vol 12, No 4 (2023): WISUDA PERIODE OKTOBER TAHUN 2023 Vol 12, No 3 (2023): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2023 Vol 12, No 2 (2023): WISUDA PERIODE APRIL TAHUN 2023 Vol 12, No 1 (2023): WISUDA PERIODE JANUARI TAHUN 2023 Vol 11, No 4 (2022): WISUDA PERIODE OKTOBER TAHUN 2022 Vol 11, No 3 (2022): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2022 Vol 11, No 2 (2022): WISUDA PERIODE APRIL TAHUN 2022 Vol 11, No 1 (2022): WISUDA PERIODE JANUARI TAHUN 2022 Vol 10, No 1 (2021): WISUDA PERIODE JANUARI TAHUN 2021 Vol 9, No 4 (2020): WISUDA PERIODE OKTOBER TAHUN 2020 Vol 10, No 4 (2021): WISUDA PERIODE OKTOBER TAHUN 2021 Vol 10, No 3 (2021): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2021 Vol 9, No 3 (2020): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2020 Vol 9, No 2 (2020): WISUDA PERIODE APRIL TAHUN 2020 Vol 9, No 1 (2020): WISUDA PERIODE JANUARI TAHUN 2020 Vol 8, No 4 (2019): WISUDA PERIODE OKTOBER TAHUN 2019 Vol 8, No 3 (2019): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2019 Vol 8, No 2 (2019): WISUDA PERIODE APRIL TAHUN 2019 Vol 8, No 1 (2019): WISUDA PERIODE JANUARI TAHUN 2019 Vol 7, No 4 (2018): WISUDA PERIODE OKTOBER 2018 Vol 7, No 3 (2018): WISUDA PERIODE JULI 2018 Vol 7, No 2 (2018): WISUDA PERIODE APRIL 2018 Vol 7, No 1 (2018): WISUDA PERIODE JANUARI 2018 Vol 6, No 4 (2017): wisuda periode oktober 2017 Vol 6, No 3 (2017): wisuda periode juli 2017 Vol 6, No 2 (2017): wisuda periode april 2017 Vol 6, No 1 (2017): Wisuda Periode Januari Tahun 2017 Vol 5, No 4 (2016): Wisuda Oktober Tahun 2016 Vol 5, No 3 (2016): Wisuda Juli Tahun 2016 Vol 5, No 2 (2016): Wisuda April Tahun 2016 Vol 5, No 1 (2016): wisuda januari Tahun 2016 Vol 4, No 4 (2015): Wisuda Oktober Tahun 2015 Vol 4, No 3 (2015): Wisuda Juli Tahun 2015 Vol 4, No.2 Tahun 2015 Vol 4, No.1 Tahun 2015 volume 3,nomor 4,tahun 2014 Volume 3, Nomor 3, Tahun 2014 Volume 3, Nomor 2, Tahun 2014 Volume 3, Nomor 1, Tahun 2014 Volume 2, Nomor 4, Tahun 2013 Volume 2, Nomor 3, Tahun 2013 Volume 1, Nomer 4, Tahun 2012 Volume 1, Nomer 3, Tahun 2012 Volume 1, Nomer 2, Tahun 2012 Volume 1, Nomer 1, Tahun 2012 More Issue