Garuda - Garba Rujukan Digital

Perancangan Tata Letak Produk Pada Warehouse Finish Good PT TES Dengan Metode ABC Classification Dan Class Based Storage Payung Ginting; Abimanyu Abimanyu; Abby Yazid Bustommy; Mochamad Eko Nugroho; Rakay Ediargo Toyosito
Science and Education Journal (SICEDU) Vol 5 No 2 (2026): Science and Education Journal 2026
Publisher : LPPM Universitas Pahlawan Tuanku Tambusai

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.31004/sicedu.v5i2.807

Efisiensi operasional gudang dipengaruhi oleh kesesuaian tingkat pergerakan produk dengan lokasi penyimpanannya. Pada warehouse finish good PT TES, produk dengan frekuensi pergerakan tinggi masih ditempatkan jauh dari loading area sehingga meningkatkan jarak perpindahan material handling dan waktu persiapan pengiriman. Penelitian ini bertujuan merancang tata letak penyimpanan yang lebih efisien untuk mengurangi jarak tempuh dan waktu proses pengiriman. Metode penelitian yang digunakan adalah deskriptif kuantitatif dengan pengumpulan data melalui observasi, wawancara, dokumentasi, dan pengukuran langsung. Produk diklasifikasikan menggunakan metode ABC Classification berdasarkan frekuensi pergerakan menjadi kelas A, B, dan C, kemudian dirancang tata letak menggunakan metode Class Based Storage sesuai karakteristik pergerakannya. Evaluasi dilakukan dengan membandingkan tata letak eksisting dan usulan berdasarkan jarak tempuh material handling serta waktu ritase. Hasil penelitian menunjukkan bahwa produk kelas A (fast moving) dapat ditempatkan lebih dekat dengan area loading. Tata letak usulan menurunkan rata-rata jarak tempuh material handling dari 87,4 meter menjadi 56,2 meter (35,69%) dan waktu ritase dari 1.054 detik menjadi 801 detik (23,98%). Hasil ini menunjukkan bahwa kombinasi metode ABC Classification dan Class Based Storage efektif meningkatkan efisiensi operasional warehouse dan mendukung kelancaran distribusi produk.

Implementasi Metode Six Sigma Dengan Pendekatan Taguchi Untuk Menurunkan Tingkat Cacat Pada Proses Produksi Air Conditioner (AC) Indoor di PT Changhong Electric Indonesia Muhammad Syahrul Amrullah; Mochamad Eko Nugroho; Rakay Edhiargo Toyosito; Sita Kurniaty Ratoko; Lifia Citra Ramadhanti
Science and Education Journal (SICEDU) Vol 5 No 2 (2026): Science and Education Journal 2026
Publisher : LPPM Universitas Pahlawan Tuanku Tambusai

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.31004/sicedu.v5i2.981

Product quality is one of the primary factors determining the competitiveness ofmanufacturing companies. A high defect rate increases production costs, reduces productivity,and decreases customer satisfaction. PT Changhong Electric Indonesia continues to experiencea defect rate in the Air Conditioner (AC) Indoor production process that exceeds thecompany's quality standard of 2%. This study aims to identify the major causes of productdefects, evaluate process capability using the Six Sigma methodology, and determine theoptimal process parameter combination through the Taguchi approach. This researchemployed a quantitative approach by integrating the Define, Measure, Analyze, Improve, andControl (DMAIC) cycle with the Taguchi method. Research data were collected from production reports covering the period from June 2025 to January 2026, direct observations,interviews, and company documentation. The analytical techniques included Critical toQuality (CTQ), Defects Per Million Opportunities (DPMO), sigma level analysis, Paretodiagram, Fishbone diagram, Analysis of Variance (ANOVA), Orthogonal Array, and Signalto-Noise Ratio (SNR). The results revealed seven major defect categories, with foreignmaterial defects accounting for 26.0%, unfastened components for 20.7%, and missing spareparts for 14.6% of total defects. The average DPMO was 22,758, with a process capability of3.50 sigma, indicating that the manufacturing process remains at the average industrialperformance level. The Taguchi optimization successfully identified the optimal processparameter combination, leading to reduced process variation and improved product quality.The integration of Six Sigma and Taguchi proved effective in reducing product defects andenhancing process stability in

Pengembangan Sistem Monitoring Efektivitas Mesin Berbasis Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC) Untuk Mendukung Preventive Maintenance Di PT Adil Makmur Fajar Ajeng Lidia Bian Meifenni; Mochamad Eko Nugroho; Lifia Citra Ramadhanti; Rakay Edhiargo Toyosito; Angga Widyas Swara
Science and Education Journal (SICEDU) Vol 5 No 3 (2026): Science and Education Journal 2026
Publisher : LPPM Universitas Pahlawan Tuanku Tambusai

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.31004/sicedu.v5i3.1091

PT Adil Makmur Fajar Manufaktur mengalami permasalahan tingginya downtime pada Mesin 1 Liter yang berdampak pada menurunnya efektivitas mesin serta belum optimalnya pelaksanaan preventive maintenance. Selain itu, proses monitoring kinerja mesin masih dilakukan secara manual sehingga informasi kondisi mesin belum tersaji secara cepat dan terintegrasi. Penelitian ini bertujuan untuk mengukur efektivitas mesin menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE), menganalisis penyebab rendahnya efektivitas mesin dengan pendekatan Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC), serta mengembangkan sistem monitoring berbasis Spreadsheet untuk mendukung preventive maintenance. Penelitian menggunakan metode kuantitatif dengan pendekatan DMAIC. Pengukuran efektivitas mesin dilakukan menggunakan OEE, sedangkan analisis penyebab permasalahan menggunakan Pareto, 5 Why, Mean Time Between Failure (MTBF), dan Mean Time To Repair (MTTR). Hasil penelitian menunjukkan bahwa sistem monitoring yang dikembangkan mampu mengintegrasikan data produksi, downtime, kualitas, dan aktivitas maintenance dalam satu media, sehingga proses pemantauan menjadi lebih cepat, akurat, dan terstruktur. Sistem ini juga mendukung pengambilan keputusan preventive maintenance serta penerapan continuous improvement dalam meningkatkan efektivitas mesin.

Reduksi Reject Kemasan Mie Gelas Menggunakan Metode Root Cause Analysis (RCA), Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), dan Green Manufacturing pada PT Dellifood Sentosa Corpindo Evy Septiani; Rakay Toyosito; Mochamad Eko Nugroho
Jurnal Penelitian Teknologi Informasi dan Sains Vol. 4 No. 3 (2026): September: JURNAL PENELITIAN TEKNOLOGI INFORMASI DAN SAINS (JPTIS)
Publisher : Institut Teknologi dan Bisnis (ITB) Semarang

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.54066/jptis.v4i3.4713

PT Dellifood Sentosa Corpindo, a cup noodle manufacturing company, faces a high level of packaging reject ini its packing process. During the period of October 2025 – January 2026, the average reject rate reached 6,17%, exceeding the company standard of 4,46%. This condition has resulted in decreased productio efficiency, increased material waste, and a growing amount of packaging waste, which is not aligned with the principles of green manufacturing. This study aims to identify the root causes of packaging rejects, determine the priority of failure risks, and propose improvement actions to reduce the reject rate. The methods employed in this study were Root Cause Analysis (RCA) to identify the main cause of defect using a fishbone diagram and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) to prioritize risk based on the Risk Priority Number (RPN). The research data were collected through observations of the packing process during the period of February – May 2026. Based on the data analysis, the primary cause of the packaging defects was found in the end/long sealer process. Futhermore, the highest RPN value was identified in the issue of poor-quality thermocouple cables, with the machine factor being the main cause, resulting in a RPN value 280. Corrective actions were implemented though the modification of the thermocouple cable using a ring lug and application of green manufacturing principles through waste identification, implementation of succesfully reduced from 3,79% to 3,21%. The findins indicated that the implenetation of Root Cause Analysis (RCA), Failure Mode anda Effect Analysis (FMEA), and Green Manufacturing is effective in reducing packaging rejects, improving material utilization efficiency, and supporting sustainable production process.

Penerapan Metode DMAIC Untuk Pengendalian Varians Defect Adonan WIP Sereal Di PT Nusantara Pangan Sejahtera Santy; Mochamad Eko Nugroho; Rakay Edhiargo Toyosito
Indonesian Journal of Innovation Science and Knowledge Vol. 3 No. 4 (2026): IJISK 2026
Publisher : Fakultas Pendidikan Ilmu Keguruan, Universitas Pahlawan Tuanku Tambusai

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.31004/ijisk.v3i4.547

PT Nusantara Pangan Sejahtera menghadapi fluktuasi varians defect pada proses produksi adonan Work In Process (WIP) Sereal. Penelitian ini bertujuan menganalisis kondisi baseline, menentukan CTQ dominan, mengidentifikasi akar penyebab, serta mengevaluasi perbaikan berbasis DMAIC yang diperkuat Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Data diperoleh melalui observasi, wawancara semi terstruktur terhadap tujuh narasumber, serta data historis produksi periode September 2025-Februari 2026 dengan total sampling. Hasil menunjukkan persentase defect rata-rata sebesar 2,97%. CTQ kadar air menjadi penyumbang terbesar sebesar 47,82%, dengan DPMO 14.191,191 dan nilai sigma 3,69. Homogenitas memiliki DPMO 8.206,862 dan sigma 3,90, sedangkan tekstur memiliki DPMO 7.276,998 dan sigma 3,94. FTA menemukan sembilan basic event yang menjadi akar penyebab pada CTQ kadar air dan homogenitas. FMEA menetapkan FM-A6 dengan RPN 245 dan FM-B3 dengan RPN 210 sebagai mode kegagalan prioritas. Perbaikan dilakukan melalui pemasangan flowmeter otomatis, penerapan One Point Lesson (OPL) standar waktu pengadukan, dan revisi SOP mixing. Evaluasi Maret-Juni 2026 menunjukkan defect total turun menjadi 1,59%. Nilai sigma meningkat menjadi 3,99 untuk kadar air, 4,08 untuk homogenitas, dan 4,11 untuk tekstur. Hasil tersebut menunjukkan DMAIC yang diperkuat FTA dan FMEA efektif menurunkan defect dan meningkatkan kapabilitas proses.

Evaluasi Kinerja Pompa Unloading Material Glucose Menggunakan Gap Analysis Dan KPI Untuk Menentukan Usulan Standar Unloading Di PT Wafer TBK Ardapi; Abby Yazid Bustommy; Mochamad Eko Nugroho
Indonesian Journal of Innovation Science and Knowledge Vol. 3 No. 4 (2026): IJISK 2026
Publisher : Fakultas Pendidikan Ilmu Keguruan, Universitas Pahlawan Tuanku Tambusai

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.31004/ijisk.v3i4.549

Penelitian ini bertujuan mengevaluasi kinerja sistem pompa pada proses unloading material Glucose di PT Wafer Tbk dan menentukan usulan standar unloading berdasarkan kondisi aktual proses. Masalah utama terletak pada belum jelasnya standar kapasitas output dan waktu unloading yang dapat digunakan sebagai acuan evaluasi. Penelitian menggunakan pendekatan kuantitatif deskriptif dengan data volume transfer, waktu unloading, karakteristik Glucose, serta parameter teknis pompa. Kapasitas aktual dihitung dari volume material terhadap waktu unloading dan dibandingkan dengan kebutuhan proses. Evaluasi kinerja dilakukan menggunakan flow rate, head, viskositas, Key Performance Indicator (KPI), dan Gap Analysis. Data historis Januari sampai Juni 2025 menunjukkan 76 transfer dengan total waktu unloading 12.540 menit dan rata-rata 165 menit per transfer. Setelah penggunaan Pompa Baru 3,00 kW, flow rate meningkat dari 7.200 L/jam menjadi 9.600 L/jam dan waktu unloading menurun menjadi sekitar 130 menit untuk volume sekitar 20.800 liter per transfer. Namun, efisiensi sistem menurun dari 65% menjadi 40%. Gap terhadap standar perusahaan 60 menit turun dari 105 menit menjadi 70 menit, sedangkan pencapaian KPI dilaporkan meningkat dari 36,4% menjadi 53,8%. Berdasarkan hasil tersebut, standar operasional yang realistis untuk kondisi saat ini adalah 130 menit per transfer dengan flow rate 9.600 L/jam dan volume sekitar 20.800 liter.

Penerapan RCA dan DOE untuk Menurunkan Scrap Residual Batter pada Baking Oven PT Waferindo Sujono; Abby Yazid Bustommy; Mochamad Eko Nugroho
Indonesian Journal of Innovation Science and Knowledge Vol. 3 No. 4 (2026): IJISK 2026
Publisher : Fakultas Pendidikan Ilmu Keguruan, Universitas Pahlawan Tuanku Tambusai

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.31004/ijisk.v3i4.551

PT Waferindo menghadapi masalah scrap residual batter pada proses baking Oven B yang melebihi standar perusahaan sebesar 3,50%. Penelitian ini bertujuan mengidentifikasi akar penyebab scrap, menentukan faktor proses yang perlu dioptimalkan, memperoleh kombinasi parameter optimum, dan mengevaluasi hasil implementasi dengan tetap mempertahankan kualitas wafer. Penelitian menggunakan Root Cause Analysis (RCA) melalui Fishbone Diagram dan Five Whys, kemudian dilanjutkan dengan Design of Experiment (DOE) menggunakan Full Factorial Design 2². Eksperimen melibatkan dua faktor, yaitu durasi pembacaan sensor suhu dan volume adonan hopper, dengan 24 observasi. Data dianalisis melalui uji normalitas, Analysis of Variance (ANOVA), Main Effects Plot, dan Interaction Plot menggunakan Minitab. RCA menunjukkan bahwa deformasi rantai penggerak sistem start-stop menyebabkan tension tidak merata dan posisi pengisian batter tidak stabil. Setelah rantai diganti, DOE menunjukkan bahwa faktor durasi pembacaan sensor suhu, volume hopper, dan interaksinya berpengaruh signifikan terhadap scrap. Kombinasi optimum diperoleh pada durasi 270 detik dan volume hopper 95%. Implementasi selama Mei-Juli 2026 menghasilkan scrap 2,86%, 2,88%, dan 2,82%, dengan rata-rata 2,85%, di bawah standar 3,50%. Kualitas wafer berada pada rentang 99,7%–100,0% dengan rata-rata sekitar 99,89%. Hasil menunjukkan bahwa integrasi RCA dan DOE efektif menurunkan scrap tanpa menurunkan kualitas wafer.

Peningkatan Efisiensi Loading Kontainer Dengan Lean Warehouse Dan Value Engineering Jajang Nurjaman; Mochamad Eko Nugroho; Angga Widyas Swara
Indonesian Journal of Innovation Science and Knowledge Vol. 3 No. 4 (2026): IJISK 2026
Publisher : Fakultas Pendidikan Ilmu Keguruan, Universitas Pahlawan Tuanku Tambusai

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Proses loading kontainer berpengaruh langsung terhadap waktu distribusi, pemanfaatan ruang, dan biaya operasional. Pada gudang barang jadi Industri makanan, proses existing masih menggunakan kemasan karton berbasis pallet sehingga memerlukan pemindahan ke pallet kayu, pengikatan, pengencangan, pemasangan seal, dan aktivitas material handling tambahan. Penelitian ini bertujuan menganalisis pemborosan pada proses loading serta merancang perbaikan dengan pendekatan Lean Warehouse dan Value Engineering. Data diperoleh melalui observasi, time study, wawancara, dokumentasi perusahaan, dan pengukuran kapasitas kontainer. Analisis dilakukan melalui pemetaan aliran proses, klasifikasi aktivitas bernilai tambah dan tidak bernilai tambah, evaluasi fungsi dan biaya kemasan, serta perbandingan kondisi existing dan usulan. Hasil menunjukkan lead time existing sebesar 336,8 menit dengan Value Added sebesar 79 menit dan Non Value Added sebesar 257,8 menit. Kondisi usulan menurunkan lead time menjadi 79 menit dan meningkatkan Process Cycle Efficiency dari 23,46% menjadi 100%. Rata-rata utilisasi kontainer meningkat dari 55,72% menjadi 65,02%. Biaya sistem distribusi turun dari Rp5.169.567,5 menjadi Rp2.602.600 per pengiriman. Perbaikan juga mengurangi tahapan proses dari delapan menjadi empat aktivitas. Hasil tersebut menunjukkan bahwa integrasi Lean Warehouse dan Value Engineering dapat meningkatkan efisiensi proses loading sekaligus menekan biaya distribusi.

Peningkatan Efektivitas Tata Letak Fasilitas Melalui Analisa Activity Relationship Chart (ARC) Dengan Metode Systematic Layout Planning (SLP) Dan Algoritma BLOCPLAN Di Bengkel Bubut Dan Las NN Supriyandi Supriyandi; Mochamad Eko Nugroho; Lifia Citra Ramadhanti
Science and Education Journal (SICEDU) Vol 5 No 3 (2026): Science and Education Journal 2026
Publisher : LPPM Universitas Pahlawan Tuanku Tambusai

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.31004/sicedu.v5i3.1053

Tata letak fasilitas memiliki dampak signifikan terhadap efektivitas proses produksi karena perannya yang krusial dalam mengurangi jarak pemindahan material dan mengoptimalkan alur kerja. Penempatan fasilitas yang tidak selaras dengan urutan proses produksi menimbulkan masalah bagi Bengkel Bubut dan Las NN, seperti jarak pemindahan material yang jauh dan aliran material yang tidak efektif. Tujuan penelitian ini adalah menganalisis hubungan kedekatan antar fasilitas menggunakan Activity Relationship Chart (ARC), merancang usulan tata letak dengan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan algoritma BLOCPLAN, serta menilai efektivitas tata letak berdasarkan pengurangan jarak pemindahan material. Pengumpulan data dilakukan melalui pengukuran langsung, wawancara, observasi, dan dokumentasi sebagai bagian dari metode deskriptif kuantitatif. Analisis mencakup penyusunan ARC, perancangan tata letak menggunakan SLP, dan penggunaan algoritma BLOCPLAN untuk menghasilkan berbagai opsi tata letak. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penggunaan ketiga teknik tersebut menghasilkan tata letak yang lebih teratur dan selaras dengan alur proses produksi; hal ini mengurangi jarak pemindahan material, serta meningkatkan efektivitas tata letak dibandingkan kondisi awal. Oleh karena itu, kombinasi ARC, SLP, dan BLOCPLAN terbukti efektif bagi Bengkel Bubut dan Las NN dalam merancang ulang tata letak fasilitas guna meningkatkan efisiensi operasional dan kelancaran proses produksi.

Title

Found 9 Documents
Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title Search

Found 9 Documents Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 9 Documents
Search