Garuda - Garba Rujukan Digital

EFISIENSI PEMAKAIAN AIR PADA PROSES REVERSE OSMOSIS DENGAN MENGGUNAKAN REKAYASA NILAI DI PT.EXCELITAS TECHNOLOGIES BATAM Imran Imran; Dadang Redantan; Zaenal Arifin
PROFISIENSI : Jurnal Program Studi Teknik Industri Vol 2, No 1 (2014): PROFISIENSI JOURNAL
Publisher : Universitas Riau Kepulauan

Rekayasa nilai digunakan sebagai usaha secara sistematik dan terorganisir untuk menganalisa atau mengadakan fungsi yang esensial dengan life cycle cost yang serendah-rendahnya untuk mencari solusi terhadap tingginya pemakaian air. PT.Excelitas Technologies Batam yang memproduksi digital imaging, speciality lighting, teknologi detection dan trigger coil mengalami peningkatan permintaan yang cukup besar sehingga mengakibatkan meningkatnya pemakaian air yang sifatnya umum seperti toilet, kegiatan pembersihan dan lain-lain. Peningkatan jumlah pemakaian air ini menghasilkan pengeluaran biaya yang cukup besar setiap bulannnya sehingga perlu upaya penghematan.Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui jumlah pemakaian air dan biaya yang dikeluarkan setiap bulannya dan mencari solusi efisiensi pemakaian air untuk penghematan pemakaian air. Metode yang digunakan adalah dengan RO (reverse osmosis).Hasil dari penelitian menunjukkan bahwa terdapat 13% pemborosan dari proses RO setiap bulannya yang setara dengan 760m3, dengan biaya yang dapat dihemat sebesar S$ 1227 atau setara dengan 722.2m3. Sehingga dalam setahun dapat menghemat 8666.4m3 atau melebih target yang ditentukan yaitu 3479m3.Kata kunci : peningkatan permintaan, RO, penghematan, biaya

PENGEMBANGAN DESAIN PODUK BANTAL SOFA UNTUK MEMENUHI KEBUTUHAN KONSUMEN DENGAN METODE QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD) DI CV PILI PILO INDONESIA Fatmawati Mantika; Zaenal Arifin; Vera Methalina Afma
PROFISIENSI : Jurnal Program Studi Teknik Industri Vol 5, No 2 (2017): PROFISIENSI Desember 2017
Publisher : Universitas Riau Kepulauan

CV PiliPilo Indonesia merupakan industri rumahan yang memproduksi bantal sofa.Sejakberdiripadatahun2014, penjualan bantal sofa mengalami peningkatan pada setiap tahunnya.Peningkatan penjualan bantal sofa yang dihasilkan oleh industri ini meningkat sebesar 64% padatahun 2016. Hal ini membuat pemilik usaha harus mempunyai metode untuk lebih meningkatkan penjualannya, dengan target sebesar 80% padatahun 2017. Untukmencapai target tersebut, pemilik usaha berencana untuk membuat desain bantal sofa yang baru, agar bantal sofa yang ditawarkan kepada konsumenlebih bervariasi.Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan desain produk bantal sofa yang sesuai dengan keinginan dan kebutuhan konsumen. Metode yang digunakan adalah Quality Function Deployment (QFD),yang akan mengidentifikasi kebutuhan konsumen dan tingkat kepentingan dari kebutuhan tersebut.Dari hasil penelitian, dapat disimpulkan bahwa hasil desain bantal sofa yang sesuaidengankebutuhandan keinginan konsumen adalah jenis kain yang digunakan sebagai bahan sarung bantal adalah kain katun polyester, kain cashmere, serta kain bulu rasfur. Sedangkan jenis bahan isian bantal yang digunakan adalah dakron, bulu angsa serta lateks. Untuk desainbentukbantal yang dibuat adalah bentuk, persegi (ukuran 45 cmx 45 cm), persegi panjang (ukuran 40 cm x 20 cm) sertaberbentukbulat (diameter 40 cm). Motif sarung bantal yang dibuat adalah motif tulisan dan ambar printing, motif monokrom (hitam putih), serta motif minimalis. Dan jenis resleting yang digunakan adalah coil zipper (resleting biasa) dan invisible zipper (resleting tersembunyi).

PENERAPAN LINE BALANCING UNTUK MENGURANGI WAKTU MENUNGGU PADA PROSES LEAK TEST VALVE (Studi kasus di PT.Tomoe Valve Batam) Erikson Manurung; Zaenal Arifin; Abdullah Merjani
PROFISIENSI : Jurnal Program Studi Teknik Industri Vol 8, No 2 (2020): PROFISIENSI DESEMBER 2020
Publisher : Universitas Riau Kepulauan

Skripsi ini dilatarbelakangi oleh meningkatnya permintaan terhadap produk valve di PT.Tomoe Valve Batam, menuntut untuk melakukan peningkatan hasil produksi dari 2400 unit/minggu menjadi 3500 unit/minggu, kenaikan permintaan sebesar 46 % dari kapasitas sekarang. Dengan mengarahkan sumber daya organisasi untuk melakukan efisiensi produktifitas sehingga menghasilkan output yang diharapkan, dalam peningkatan produktivitas dalam memenuhi permintaan tersebut, sebagai upaya menghadapi permintaan tersebut berbagai usaha ditempuh oleh PT.Tomoe Valve Batam, salah satunya adalah mengurangi waktu tunggu pada proses leak test. Untuk mendukung tujuan tersebut maka penulis ingin melakukan penelitian tentang “Penerapan Line Balancing untuk dapat digunakan sebagai faktor pendorong peningkatan produktivitas, dengan mempertimbangkan berbagai variable yang mempengaruhi produktifitas yang bervariasi antara input dan output dan setiap aspek yang memiliki efek secara signifikan mempengaruhi produktivitas pada sebuah proses karena perancangan ulang merupakan suatu upaya yang sangat cepat untuk melakukan perubahan dalam mengoptimalkan flow proses kerja dan produktivitas didalam suatu proses produksi. Sebagai identifikasi masalah penelitian ini adalah sebagai berikut: 1) Seberapa besar efek waktu terbuang karena menunggu pada proses leak test valve terhadap output ? 2) Hal apa saja yang mempengaruhi waktu menunggu pada proses leak test valve ?Metode yang digunakan adalah metode Rank Positional Wight ( RPW ). Sumber data dalam penelitian ini adalah PT.Tomoe Valve Batam. Pendekatan yang digunakan adalah trial dan error. Bahan penelitian adalah Cycle Time. Data dalam penelitian ini adalah data primer dan data sekunder. Teknik pengumpulan data adalah penelitian lapangan dan studi literatur. Alat pengumpul data utama dalam penelitian ini adalah stopwatch dalam tiga metode yaitu Continious Timing ( Pengukuran yang berlanjut terus), Repetitive/Snapback Timing ( Pengukuran yang berulang ) dan Accumulative Timing ( Pengukuran Akumulatif ). Data yang dikumpulkan adalah gambar produk, peta line produksi, proses produksi, operation proses chart (OPC), proses flow chart (PFC) pada proses produksi valve serta kapasitas produksi dan data permintaan di PT. Tomoe Valve Batam.Berdasarkan hasil penelitian terhadap Penerapan line balancing untuk mengurangi waktu tunggu pada proses leak test di PT.Tomoe Valve Batam, ditemukan beberapa hal tentang penerapan line balancing yaitu Upaya penerapan line balancing untuk mengurangi waktu tunggu didapatkan waktu siklus sebelum perbaikan sebesar 1.0 menit/unit = 60 unit/jam dan berdasarkan penerapan metode line balancing dengan penambahan 1 cell pada proses sub-assembly didapatkan sebesar 120 unit/jam. Jadi output yang hilang karena menunggu pada proses leak test = 60 unit/jam dan tindakan perbaikan yang dilakukan agar waktu menunggu pada proses leak test menurun adalah dengan penambahan 1 cell pada proses sub-assembly.

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK STASIUN KERJA DENGAN METODE SYSTEMATIC LAY OUT PLANNING (Studi Kasus di PT. Infineon Technologies Batam) Prapto Rahardjo; Zaenal Arifin; Annisa Purbasari
PROFISIENSI : Jurnal Program Studi Teknik Industri Vol 2, No 2 (2014): PROFISIENSI JOURNAL
Publisher : Universitas Riau Kepulauan

PT. Infineon Batam adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi komponen elektronik berupa IC ( integrated circuit). IC yang diproduksi mempunyai beberapa jenis, tetapi dalam pembuatannya mempunyai urutan proses produksi yang sama. Saat ini kegiatan produksi mengalami hambatan disebabkan kondisi tata letak sekarang belum sesuai dengan kriteria tata letak yang baik dimana peletakan stasiun kerja tidak mempertimbangkan derajat hubungan antar stasiun kerja, hal ini menyebabkan panjang lintasan material handling menjadi jauh dan adanya perpotongan aliran material. Kondisi ini menimbulkan ongkos Material handling(OMH) lebih besar dan adanya kesemrawutan aliran material yang tidak sesuai dengan urutan proses produksi. Evaluasi dan perancangan tata letak pabrik bertujuan untuk merancang tata letak usulan dengan memanfaatkan area yang tersedia secara baik untuk mengurangi jarak aliran material sehingga dapat mengurangi ongkos material handling. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah SLP(Systematic LayoutPlanning) dengan bantuan program UA-FLP (Unequal Area Facility Layout Problem) untuk merancang tata letak yang baru. Analisis dilakukan dengan membandingkan total jarak perpindahan material antara tata letak awal dan tata letak usulan. Jarak perpindahan pada tata letak awal adalah 11.182 meter perpindahan/hari. Hasil dari penelitian dengan menggunakan program UA-FLP, pada tata letak usulan yang telah disesuaikan memberikan total jarak pemindahan material sebesar 4.526 meter perpindahan/hari. Kata Kunci : Tata letak Fasilitas, Material Handling, Systematic Lay Out Planning, Algoritma DE UA-FLP

PENERAPAN SISTEM GMP (GOOD MANUFACTURING PRACTICE) DAN SPC (STATISTICAL PROCESS CONTROL) PADA PROSES PRODUKSI UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS KERUPUK KETUMBAR (DI UKM KERUPUK BERKAH) Saras Ayu; Abdullah Merjani; Zaenal Arifin
PROFISIENSI : Jurnal Program Studi Teknik Industri Vol 7, No 1 (2019): PROFISIENSI JUNI 2019
Publisher : Universitas Riau Kepulauan

UKM Kerupuk Berkah merupakan jenis usaha di bidang pembuatan kerupuk ketumbar. Dari data hasil produksi kerupuk selama 10kali produksi, rata-rata kerusakan sebesar 46% dengan jenis kerusakan tidak utuh, terlipat, ketebalan, ketipisan, dan ada benda asing dengan kerusakan terbesar yaitu terlipat sebanyak 15% yang besar kemungkinan terjadi saat proses pemotongan sehingga berdasarkan data tersebut diketahui bahwa banyak kualitas kerupuk yang tidak sesuai dengan keinginan pasar. Untuk meningkatkan kualitas produksi perlu dilakukan perbaikan cara pengolahan pangan (GMP) dan melakukan pengendalian kualitas (SPC).SPC (statistical process control) merupakan suatu bagan visual untuk memberi gambaran proses yang sedang berjalan, untuk mengetahui apakah proses berada didalam batas-batas yang telah ditetapkan sebelumnya atau tidak. Alat-alat yang digunakan untuk menganalisa penelitian ini adalah check sheet, histogram, diagram pareto, control chart, dan diagram sebab akibat. GMP (good manufacturingpractice) merupakan aturan pengolahan pangan pada proses produksi untuk meningkatkan/ memperbaiki kualitas pangan.Dari data hasil perbaikan kualitas dengan melakukan penetapan spesifikasi bahan dan komposisi bahan, menetapkan cara produksi yang baku dan menggunakan bahan tambahan pangan sesuai dengan batas aman penggunaan yang telah diatur oleh Menkes RI diketahui bahwa tingkat kerusakan menurun dari 46% menjadi 20%.

RANCANG ULANG TATA LETAK FASILITAS DENGAN PENDEKATAN GROUP TECHNOLOGY UNTUK MEMINIMASI JARAK DAN WAKTU PENANGANAN ALIRAN MATERIAL di PT XYZ THE DESIGN OF RE- LAYOUT OF FACILITY USING GROUP TECHNOLOGY TO MINIMIZE DISTANCE AND TIME OF FLOW MATERIAL HANDLING AT PT XYZ Zaenal Arifin
PROFISIENSI : Jurnal Program Studi Teknik Industri Vol 4, No 2 (2016): ROFISIENSI JOURNAL EDISI DESEMBER 2016
Publisher : Universitas Riau Kepulauan

PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang electronika. Dalam proses produksi di area Molding (End of line) masih dijumpai aliran material yang kurang efisien yaitu saat transfer material di area Molding, hal ini terjadi karena pengaturan tata letak mesin-mesin Molding yang kurang baik, dan belum tersusun sesuai dengan fungsinya. Total jarak terjauh yang harus ditempuh oleh seorang operator untuk memindahkan material selama proses di area Molding sejauh 150 meter dengan waktu transfer selama 7-8 menit. Frekuensi pemindahan material dalam satu shift rata-rata adalah 6 kali. Untuk itu perlu dilakukan pengaturan tata letak mesin agar penggunaan area lebih efektif dan efisien serta dapat mengurangi jarak dan waktu perpindahan material.Selanjutnya untuk mengatasi masalah tersebut, maka penulis melakukan rancangan perbaikan layout mesin di area Molding dengan menggunakan pendekatan Group Technology (GT) yaitu dengan cara mengelompokkan mesin-mesin yang mirip menjadi satu sel sehingga pemecahan masalah tersebut dapat menghemat waktu dan tenaga.Berdasarkan rancangan ulang layout mesin dengan pendekatan GT didapatkan total jarak terjauh yang harus ditempuh oleh seorang operator untuk memindahkan material selama proses di area molding berkurang dari 150.7 meter menjadi 87.1 meter dengan waktu transfer dari 278.72 detik menjadi 203.52 detik atau berkurang sebanyak 42.2%. Setelah dilakukan perbaikan layout, pekerjaan operator menjadi lebih ringan saat transfer material di area Molding, karena jarak transfer material menjadi lebih dekat dan waktu lebih singkat. Kata kunci : Handlingmaterial, Tata letak, Molding, Jarak, Group Technology PT. XYZ is a electronic company. In the production process of Molding (End of line) area still found less efficient material flow that is when the material transfer at Molding area, this happens because of the layout and Molding machines that are less good, and have not arranged according to function. Total farthest distance that must be taken by an operator to move the material during the process in the area Molding 150 meters with a time of transfer for 7-8 minutes. The frequency of material moving in one shift on average is 6 times. It is necessary to do arrangement layout in order to use area more effectively and efficiently and can reduce the distance and time of movement material.Furthermore, to solve above problems, the authors do a layout design improvements in the Molding machine area by using Group Technology (GT) approach, that is a way to group similar machines into one cell thus solving the problem can save time and effort.Based on the machine area re-layout with the GT approach, the result showed that total furthest distance that must be taken by an operator to move the material during molding process was reduced from 150.7 meters to 87.1 meters with a time of 278.72 seconds to transfer from 203.52 seconds or reduced by 42.2%. After re- layout, operator work becomes lighter when the transfer material in the Molding area, because the material transfer distance becomes closer and shorter time.Keywords: material handling, layout, Molding, Distance, Group Technology

PERBAIKAN TATA LETAK FASILITAS DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) UNTUK MENGURANGI JARAK PERPINDAHAN MATERIAL (STUDI KASUS UKM KERUPUK KAROMAH) Bayu Saputra; Zaenal ARifin, ST, MT; Abdullah Merjani
PROFISIENSI : Jurnal Program Studi Teknik Industri Vol 8, No 1 (2020): PROFISIENSI JULI 2020
Publisher : Universitas Riau Kepulauan

This study aims to improve the layout of facilities to reduce the distance of material transfer in Karomah Crackers SMEs by using the Systematic Layout Planning (SLP) method in which the procedure consists of three stages, the analysis phase covering the material flow analysis Activity Relationship Chart (ARC) analysis, Activity Analysis Relationship Diagram (ARD), analysis of the needs of the area and available area. The adjustment phase includes the planning of room relationship diagrams and alternative layout plans. The evaluation stage was carried out by selecting alternative layout designs. Based on the Systematic Layout Planning (SLP) method, 3 proposal layouts were produced, all of which had minimized the distance. Layout I can save a distance of 11%. Proposed Layout II saves a distance of 35% and the proposed layout III can save a distance of 30%. So that the layout of proposal I is recommended as a chosen proposal layout.

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK MENGGUNAKAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING GUNA MENINGKATKAN OUTPUT PRODUKSI PADA PT. WAHANA TIRTA MILENIA BATAM Fauzan Azima; Zaenal Arifin; Vera Methalina Afma
PROFISIENSI : Jurnal Program Studi Teknik Industri Vol 8, No 1 (2020): PROFISIENSI JULI 2020
Publisher : Universitas Riau Kepulauan

Permintan pasar produk PT. Wahana Tirta Milenia meningkat pada hari-hari menjelang perayaan keagamaan sebesar 50 %, pada area produksi terdapat jarak material handling sejauh 47,6 meter dengan waktu proses yang lama, sehingga dengan begitu perlu di lakukan evaluasi perbaikan tata letak area produksi guna meminimalkan material handling serta meningkatkan hasil produksi. Dalam penelitian ini yang menjadi fokus adalah bagaimana untuk menigkatkan hasil produksi perusahaan dengan pengaturan tata letak. Variabel bebas dalam penelitian ini adalah jarak, waktu proses dan hasil yang di peroleh, sedangkan variabel terikatnya adalah desain tata letak yang akan di usulkan. Metode yang di gunakan adalah sistematik layout planning, di mana metode ini merupakan panduan lengkap untuk bagaimana merancang tata letak yang tersistematis dari mulai tahapan analisa aliran bahan, desain, evaluasi, Sehingga menggunakan metode ini peneliti mendapatkan tiga alternatif, dan setelah melakukan evaluasi maka alternatif pertama terpilih untuk menjadi alternatif usulan. Efisiensi jarak material handling alternatif tata letak usulan adalah sebesar 39 % dan dan hasil yang bisa di tingkatkan sebesar 21 % setiap bulannya, dan dari segi biaya yang timbulkan dapat kembali pada periode ke 3 dari setiap bulannya.

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE DIAGRAM ALIR BERSEGITIGA UNTUK MEMINIMASI JARAK MATERIAL HANDLING DI PT. AT OCEANIC OFFSHORE Hasan Habibi; Vera Methalina Afma; Zaenal Arifin
PROFISIENSI : Jurnal Program Studi Teknik Industri Vol 3, No 2 (2015): PROFISIENSI JOURNAL
Publisher : Universitas Riau Kepulauan

PT. AT Oceanic Offshore adalah perusahaan asing yang bergerak di bidang alat angkat, perusahaan asing ini di setiap proses produksinya dari awal proses sampai proses penyelesaianya terdapat material hadling, yaitu semua perpindahan materialnya dilakukan dengan bantuan alat dan secara manual, yaitu dibawa oleh pekerja dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dengan bantuan alat, berupa Forklift, Trolly dan Pallet Jack seperti perpindahan material dari gudang ke pengukuran serta pemotongan dengan jarak 98 meter, area pengukuran serta pemotongan ke splicing dengan jarak 18 meter, area splicing ke pull test denga jarak 20 meter, area pull test ke visual dengan jarak 3 meter, area visual dengan penggulungan dengan jarak 9 meter dan area penggulungan dengan pengepakan dengan jarak 12 meter. Permasalahan yang dihadapi di PT. AT Oceanic Offshore saat ini dalam hal tata letak fasilitasnya antara stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lainya terdapat jarak yang cukup jauh dan waktu perpindahan materialnya juga membutuhkan waktu yang lama seperti halnya dari gudang material ke area produksi hingga produk jadi membutuhkan waktu 1036 detik sedangkan dari assembly hingga proses pengangkatan ke gudang membutuhkan waktu 2340 detik diamati dari adanya perpindahan material yang bersilang dari stasiun 1 ke stasiun 2 adanya jumlah waktu operasional alat material handling yang melebihi waktu normal operasionalnya sehingga dalam hal ini di PT. AT Oceanic Offshore terdapat banyak waktu terbuang hanya pada proses perpindahan materialnya di sebabkan oleh jarak.Tujuan dari perancangan tata letak ini yaitu untuk merancang ulang tata letak mesin pada proses Assemblly Wire Rope Sling di PT. AT Oceanic Offshore untuk mengurangi jarak Material Handling. Metode yang di gunakan adalah Diagram Alir Bersegitiga yaitu merupakan metode yang menggabungkan metode pembentukan dengan metode perbaikan di mana tata letak awal dibuat dengan metode pembentukan dan untuk perbaikannya dilakukan dengan menggunakan metode perbaikan dan metode yang dapat digunakan untuk merancang ulang tata letak dengan menggunakan input data Flow Card.Dari hasil penelitian diperoleh bahwa layout usulan yang dirancang lebih baik dari layout awal, terjadi penurunan dari 172 meter maka dengan menggunakan Diagram Alir Bersegitigaadalah sebesar 150 meter. Kata kunci : Tata Letak Produksi, Flow Card, Diagram Alir Bersegitiga

PENGENDALIAN REJECT CONTAMINATION ON MARKING PADA PROSES MARK SCAN PACK (MSP) DENGAN PENDEKATAN SIX SIGMA (Studi Kasus di PT. Infineon Technologies Batam) THE CONTROL OF REJECT CONTAMINATION ON MARKING OF MARK SCAN PACK PROCESS (MSP) BY SIX SIGMA APPROACH (Case Study in PT. Infineon Technologies Batam) Icen Ritme Parlindungan Siallagan; Dadang Redantan; Zaenal Arifin
PROFISIENSI : Jurnal Program Studi Teknik Industri Vol 4, No 1 (2016): PROFISIENSI JOURNAL EDISI BULAN JUNI 2016
Publisher : Universitas Riau Kepulauan

PT. Infineon Technologies Batam merupakan perusahaan manufactur yang merakit dan memproduksi IC yang digunakan untuk mesin automotive. Perusahaan berlokasi di Batamindo Industrial Park- Muka Kuning, Batam-Indonesia. Dalam menjalankan produksi dan minimal target yield dari management, perusahaan mengalami permasalahan yaitu rendahnya/ tidak tercapainya target yield management pada salah satu station kerja. Kecacatan produksi diakibatkan oleh proses di Trimform akibat design Roller Press Tube yang menekan tube terlalu dalam sehingga ketika unit akan masuk ke tube mengakibatkan adanya gesekan pada pakage yang sudah di marking. Tujuan dari penelitian untuk mengurangi kecacatan sehingga terjadi peningkatan yield melebihi standart minimal yield dari management.Pengendalian Reject Contamination On Marking pada proses Mark Scan Pac (MSP) dengan Pendekatan Six Sigma dengan melakukan analisa terhadap akar permasalahan dan melakukan DOE (Design Of Experimen) untuk mencari setting terbaik yang berhubungan dengan permasalahan sehingga permasalahan dapat dikurangi atau ditanggulangi. Hasil penelitian menunjukkan adanya peningkatan yield dari 97,64 % menjadi 97,80% dan level sigma naik dari 4 σ 5 menjadi 5 σ 6. Solusi perbaikan yang diusulkan adalah Re-design Roller Press Tube dan menuangkannya dalam pFMEA serta mendokumentasikannya sehingga masuk dalam kegiatan Preventive Maintenance dan kejadian tidak berulang dalam pelaksanaan produksi selanjutnya. Kata Kunci : Reject, Six Sigma, DOE,Mark Scan Pack PT. Infineon Technologies Batam is a manufacturing company that assembles and manufactures ICs that are used for automotive engines. Company is located at Industrial Park- Batamindo Muka Kuning, Batam-Indonesia. In the production run and a minimum yield targets of management, the company is having problems, namely the low / not achieving the target yield management at one work station. The disability caused by production process due to design Trimform Roller Press Tube pressing tube so deep that when the unit will enter the tube lead to friction in the pakage already in marking. The aim of the research to reduce disability resulting in increased yield exceeding the minimum yield of management. Contamination Control Reject On Marking on the process Mark Scan Pac (MSP) with a Six Sigma approach to analyzing the root causes and conduct DOE (Design Of Experiment) to find the best settings related to the problem so that the problem can be reduced or mitigated.The results showed an increase in yield from 97.64% to 97.80% and the sigma level rise of 4 σ 5 to 5 σ 6. The solution proposed improvement is Re-design Roller Press Tube and put it in the PFMEA and documenting so it makes the Preventive Maintenance activities and events are not repeated in subsequent production operations. Keywords: Reject, Six Sigma, DOE, Mark Scan Pack

Title

Found 26 Documents
Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title Search

Found 26 Documents Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 26 Documents
Search