Garuda - Garba Rujukan Digital

Pengelolaan Risiko Supply Chain dengan Metode House of Risk Flora Tampubolon; Achmad Bahauddin; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 3 September 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (288.499 KB)

Dalam pengelolaan supply chain, secara umum risiko dapat timbul dalam berbagai bentuk dari setiap kejadian. Risiko merupakan peluang terjadinya sesuatu yang akan berdampak dalam pencapaian tujuan. Kompleksitas dari struktur supply chain yang melibatkan banyak pihak dan banyaknya ketidakpastian yang terjadi secara mendadak menjadi tantangan dalam pengelolaan supply chain perusahaan. Gangguan atau risiko dalam supply chain akan berdampak negatif dalam jangka panjang terhadap perusahaan dan banyak perusahaan tidak mampu pulih secara cepat dari dampak negatif tersebut. Bila suatu risiko dalam supply chain terjadi, sektor bisnis juga akan ikut terserang akibatnya akan mempengaruhi kinerja perusahaan. PT. XYZ adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi pipa baja. Secara umum produk dari perusahaan ini ada dua jenis yaitu: Spiral dan ERW. Saat ini PT. XYZ belum memiliki manajemen risiko yang terstruktur untuk mengidentifikasi dan memitigasi risiko yang terjadi terutama dalam fungsi supply chain. Oleh karena itu perlu dilakukan penelitian yang bertujuan untuk mengidentifikasi risiko yang mungkin terjadi dalam aktivitas supply chain PT. XYZ, menentukan penyebab risiko yang harus diprioritaskan untuk dimitigasi pada supply chain PT. XYZ dan menentukan strategi mitigasi yang harus diprioritaskan untuk mengatasi penyebab risiko pada supply chain PT. XYZ. Metode yang digunakan dalam penelitian ini yaitu dengan metode House Of Risk (HOR). HOR digunakan untuk mengidentifikasi risk event, risk agent pada supply chain dan juga merancang strategi mitigasi untuk risk agent berdasarkan nilai ARP(Aggregate Risk Potential). Risk event yang teridentifikasi sebanyak 16 dan risk agent sebanyak 24. Risk agent yang akan dimitigasi berdasarkan nilai ARP sebanyak empat risk agent yaitu A6(Pembuatan Purchasing requisition terlambat), A3(pengadaan material terlambat), A4 (data material/produk tidak segera di-update) dan A1 (permintaan produksi yang mendadak). Strategi mitigasi yang digunakan untuk mencegah penyebab risiko adalah coordination, strategy stock dan multiple route.

Analisis Sistem Pengendalian Biaya Produksi dengan Metode Target Costing Pada Industri Air Minum Dalam Kemasan Ferry Adi Komara; Shanti Anggraeni; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 5 NO. 2 JULI 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (378.156 KB)

Perusahaan sebaiknya lebih meningkatkan pengawasan terhadap pengeluaran biaya-biaya produksi dan nonproduksi sehingga pengeluaran biaya perusahaan lebih efisien. Harga target yang dihitung dengan menggunakan informasi dari pelanggan dan pesaing menjadi dasar untuk menghitung biaya target costing, sehingga dapat dijadikan tolak ukur dimana perusahaan dapat dengan mudah melihat sejauh mana perusahaan menentukan standarisasi harga dan kualitas produk. Tujuan yang ingin dicapai oleh perusahaan dengan menerapkan target costing adalah untuk menurunkan total biaya dari total biaya sebelumnya sehingga perusahaan bisa mendapatkan laba yang maksimal tanpa harus menaikan harga jualnya. Target Costing adalah Penentuan biaya yang diharapkan untuk suatu produk berdasarkan harga yang kompetitif, sehingga produk tersebut akan dapat memperoleh laba yang diharapkan. Penelitian ini bertujuan mempertimbangkan seluruh biaya produk atau jasa dalam siklus hidup produk dan menurunkan biaya total sebuah produk atau jasa.PT. Krakatau Daya Tirta adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan air air minum dalam kemasancup 240ml.salah satu kendala yang kerap dikeluhkan oleh perusahaan yaitu biaya proses produksi yang masih tinggi, perhitunganbiayaproduksiolehperusahaansebesar Rp.390.867.463 per bulansedangkanbiayaproduksi yang didapatdariperhitungan target costing yaitusebesarRp. 357.769.010,- per bulandenganselisih Rp.33.098.453 per bulan.

USULAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PIPA BAJA LAS SPIRAL MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA BERDASARKAN DESIGN OF EXPERIMENT (DOE) DI PT. XYZ Sandria Sandi; Maria Ulfah; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (663.976 KB)

Salah satu produk manufaktur yang dibutuhkan masyarakat adalah produk pipa baja. PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur dan menghasilkan produk berupa pipa baja las spiral dan las longitudinal. Berdasarkan data kontrol divisi quality control bulan Desember 2015, ditemukan permasalahan yaitu terdapat pipa hasil produksi dari beberapa karakteristik yang berpotensi terjadinya cacat atau disebut dengan critical to quality dengan jumlah kecacatan sebanyak 131. Pada penelitian ini akan diberikan usulan perbaikan menggunakan metode six sigma. Tujuan penelitian ini adalah menentukan critical to quality yang terjadi pada produk pipa baja las spiral, menghitung nilai rata-rata tingkat kemampuan sigma dan klasifikasinya pada produk pipa baja las spiral di PT. XYZ, menentukan faktor apa yang dominan berisiko menyebabkan jenis kecacatan potensial berdasarkan nilai RPN, memberikan usulan kondisi optimal dari proses produksi untuk memperbaiki kualitas produk berdasarkan factorial experiment. Berdasarkan hasil penelitian, tingkat kemampuan sigma yang telah dicapai oleh PT. XYZ sebesar 3,608. Faktor mesin adalah faktor yang memiliki risiko paling tinggi menyebabkan kecacatan dominan (high-low). Usulan kondisi optimal mesin yang diberikan untuk memproduksi produk pipa baja las spiral ASTM A252 di SPM 1800 adalah ukuran material (914-1020) x (10-16) mm, tegangan mesin 950-1000 A/V, dan kecepatan mesin 0,75-0,85 m/min.

Pengelolaan Risiko Supply Chain dengan Metode House of Risk Flora Tampubolon; Achmad Bahauddin; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 3 September 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (288.499 KB)

Dalam pengelolaan supply chain, secara umum risiko dapat timbul dalam berbagai bentuk dari setiap kejadian. Risiko merupakan peluang terjadinya sesuatu yang akan berdampak dalam pencapaian tujuan. Kompleksitas dari struktur supply chain yang melibatkan banyak pihak dan banyaknya ketidakpastian yang terjadi secara mendadak menjadi tantangan dalam pengelolaan supply chain perusahaan. Gangguan atau risiko dalam supply chain akan berdampak negatif dalam jangka panjang terhadap perusahaan dan banyak perusahaan tidak mampu pulih secara cepat dari dampak negatif tersebut. Bila suatu risiko dalam supply chain terjadi, sektor bisnis juga akan ikut terserang akibatnya akan mempengaruhi kinerja perusahaan. PT. XYZ adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi pipa baja. Secara umum produk dari perusahaan ini ada dua jenis yaitu: Spiral dan ERW. Saat ini PT. XYZ belum memiliki manajemen risiko yang terstruktur untuk mengidentifikasi dan memitigasi risiko yang terjadi terutama dalam fungsi supply chain. Oleh karena itu perlu dilakukan penelitian yang bertujuan untuk mengidentifikasi risiko yang mungkin terjadi dalam aktivitas supply chain PT. XYZ, menentukan penyebab risiko yang harus diprioritaskan untuk dimitigasi pada supply chain PT. XYZ dan menentukan strategi mitigasi yang harus diprioritaskan untuk mengatasi penyebab risiko pada supply chain PT. XYZ. Metode yang digunakan dalam penelitian ini yaitu dengan metode House Of Risk (HOR). HOR digunakan untuk mengidentifikasi risk event, risk agent pada supply chain dan juga merancang strategi mitigasi untuk risk agent berdasarkan nilai ARP(Aggregate Risk Potential). Risk event yang teridentifikasi sebanyak 16 dan risk agent sebanyak 24. Risk agent yang akan dimitigasi berdasarkan nilai ARP sebanyak empat risk agent yaitu A6(Pembuatan Purchasing requisition terlambat), A3(pengadaan material terlambat), A4 (data material/produk tidak segera di-update) dan A1 (permintaan produksi yang mendadak). Strategi mitigasi yang digunakan untuk mencegah penyebab risiko adalah coordination, strategy stock dan multiple route.

Peningkatkan Keandalan Mesin Main Pump Hydraulic Unit Pada Lini Continuous Casting (Studi Kasus: PT. XYZ) Wawan -; Evi Febianti; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 5 NO. 2 JULI 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (592.111 KB)

PT.XYZ merupakan perusahaan industri baja dilingkungan Kawasan Industri Estate Cilegon (KIEC). Sistem proses produksi PT.XYZ tepatnya pada dinas slab steel plant II (SSPII) berbentuk continous proses, apabila salah satu komponen pada mesin mengalami kerusakan atau kegagalan akan menyebabkan terhentinya mesin, sehingga fungsi sistem terganggu. Mesin yang menjadi objek penelitian adalah main pump hydraulic countinous casting karena merupakan salah satu mesin utama dalam menghasilkan baja batangan slab. Terdapat tiga mesin main pump hydraulic tetapi hanya dua mesin saja yang berfungsi sedangkan satu mesin sebagai cadangan. Main pump hydraulic terkadang mengalami kegagalan dalam memenuhi kebutuhan tenaga hydraulik, seringkali diakibatkan karena kemampuan sistem mulai menurun atau kerusakan komponen, sehingga terjadi kegagalan saat continuous casting beroperasi. Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi rusak pada saat digunakan. Metode ini diaplikasikan pada kasus mesin main pump hydraulic PT.XYZ. Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan reliability dari tiap komponen mesin main pump hydraulic,dan menentukan waktu usulan perawatan. Data yang diolah adalah data waktu antar kerusakan (TTF) komponen mesin main pump hydraulic periode Januari sampai Desember 2012 untuk menentukan MTTF, kemudian diuji distribusi yang sesuai untuk menentukan fungsi keandalan tiap komponen. Hasil penelitian ini adalah nilai reliability komponen untuk tiga mesin main pump hydraulic masing - masing sebesar 0,3704, 0,4847, 0,4493, 0,5098, 0,375, 0,4546, 0,499, 0,517, 0,50, 0,8993, 0,367dan 0,319.

Identifikasi Pola Kerusakan Komponen Kritis pada Mesin EAF dengan Simulasi Monte Carlo Ratri Wijayanti Anindita; Faula Arina; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 4 Oktober 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (147.823 KB)

PT XYZ merupakan industri baja terbesar di Asia Tenggara yang memiliki 6 (enam) buah fasilitas produksi yang membuat perusahaan ini menjadi satu-satunya industri baja terpadu di Indonesia. Proses produksi baja di PT XYZ dimulai dari pabrik besi spons (Direct Reduction Plant). Pabrik ini mengolah bijih besi pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas alam yaitu besi spons. Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada mesin EAF (Electric Arc Furnace) di pabrik slab baja dan di pabrik billet baja. Mesin EAF merupakan tempat peleburan besi spons yang dicampur dengan scrap, hot bricket iron dan material tambahan lainnya untuk menghasilkan jenis baja yang disebut baja slab dan baja billet. Tingginya permasalahan downtime pada pabrik billet baja dibandingkan dengan pabrik slab baja menjadi fokus dalam penelitian. Pabrik baja billet memiliki tiga mesin EAF dengan sistem berurutan, apabila mesin EAF yang pertama dan kedua sedang melakukan peleburan maka mesin EAF yang ketiga bersiap-siap untuk melakukan peleburan selanjutnya. Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan komponen yang tergolong kritis pada mesin EAF, menentukan nilai fungsi distribusi kerusakan setiap komponen kritis pada mesin EAF, dan mengidentifikasi pola kerusakan komponen kritis pada mesin EAF. Penelitian ini menggunakan simulasi monte carlo untuk mengidentifikasi interval terjadinya kerusakan komponen pada sistem nyata dan hasil simulasi. Hasil penelitian diperoleh komponen yang tergolong kritis adalah komponen motor clutch dengan 17 kali kerusakan dalam 1 tahun selama 3.561 menit ≈ 59,35 jam, semakin lama komponen motor clutch beroperasi maka semakin kecil reliability. Dan semakin lama komponen motor clutch beroperasi maka semakin besar fungsi laju kerusakan. Serta berdasarkan random number generator, diperoleh t optimal yang tidak berbeda secara signifikan antara sistem nyata dan hasil simulasi. Sehingga pola kerusakan komponen kritis pada mesin EAF dapat menggunakan simulasi monte carlo.

Minimasi Makespan Penjadwalan Flowshop Menggunakan Metode Algoritma Campbell Dudek Smith (CDS) Dan Metode Algoritma Nawaz Enscore Ham (NEH) Di PT Krakatau Wajatama Muhamad Hidayat; Ratna Ekawati; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 2 Juli 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (465.511 KB)

PT Krakatau Wajatama merupakan perusahaan yang menggunakan sistem flowshop dan menggunakan aturan First Come First Serve (FCFS). Pada penjadwalan FCFS ini order yang telah tiba lebih dahulu akan dilayani lebih dahulu. Apabila ada order yang tiba pada saat yang bersamaan maka mereka akan dikerjakan melalui antrian Metode FCFS memiliki beberapa kelemahan antara lain, memiliki besarnya makespan (waktu penyelesaian) dan dampak lain yang di akibatkan oleh hal tersebut adalah besarnya waktu idle dan besarnya work in process (WIP), jika makespan terlalu besar dikhawatirkan kalau sewaktu-waktu terjadi keadaan dimana waktu penyelesaian dari job yang dikerjakan melewati due date yang telah ditentukan. Adapun tujuan dari penelitian ini yaitu bagaimana meminimumkan makespan pada PT Krakatau Wajatama dan bagaimana mendapatkan urutan job yang terbaik yang digunakan oleh PT Krakatau Wajatama. Oleh karena itu untuk dapat menjawab tujuan dari penelitian tersebut perlu dilakukan penjadwalan metode Campbell, Dudek, Smith (CDS) dan metode Nawaz, Enscore, Ham (NEH).Metode Cambell, Dudek, Smith (CDS) ini merupakan proses penjadwalan atau penugasan kerja berdasarkan atas waktu kerja yang terkecil yang digunakan dalam melakukan produksi dan metode Nawaz, Enscore, Ham (NEH) adalah penjadwalan dengan pekerjaan total waktu proses semua mesin lebih besar, seharusnya diberi bobot yang lebih tinggi untuk dimasukkan terlebih dahulu ke dalam jadwal. Hasil dari metode CDS dengan makespan sebesar 75,879 jam dan urutan job 1-2-3 makespan ini memiliki selisih sebesar 9,054 jam dari metode FCFS yang memliki makespan sebesar 84,933 jam dan urutan job 1-3-2 dengan persentasi penurunan jarak 10,66 %, sedangkan untuk metode NEH didapatkan makespan sebesar 25,195 jam dan urutan job 3-2-1 makespan ini memiliki selisih sebesar 59,738 jam dari metode FCFS dengan persentasi penurunan jarak 70,33 %. Angka ini menunjukkan total makespan dan urutan job yang diperlukan untuk meminimasi waktu idle (menganggur).

ANALISIS PETA KENDALI p YANG DISTANDARISASI DALAM PROSES PRODUKSI REGULATOR SET FUJIYAMA Acmad Ghozali Arsyad; Putro Ferro Ferdinant; Ratna Ekawati
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (684.276 KB)

Proses produksi yang dilakukan dalam waktu yang relatif singkat (short run) mengakibatkan subgrup yang diperoleh terbatas jumlahnya, sehingga peta kendali yang terbentuk tak memungkinkan untuk dianalisa. Standarisasi pada peta kendali itu perlu dilakukan, karena tiap-tiap production run memiliki p dan batas kendali yang berbeda-beda. Pada standarisasi diasumsikan distribusi adalah distribusi Normal, dan memiliki batas kendali yang simetris. Tujuan penelitian ini adalah untuk membuat peta kendali p konvensional, peta kendali p yang di standarisasi, dan peta kendali p yang di standarisasi untuk proses pendek. Perbandingan hasil antara peta kendali p konvensional, peta kendali p yang distandarisasi, dan yang distandarisasi untuk proses pendek yang dapat terlihat perbedaannya dari batas - batas kendali dan hasil data out of control tiap peta kendali tersebut. Untuk peta kendali p konvensional dan peta kendali p yang distandarisasi dengan batas kendali yang berbeda terdapat kesamaan hasil adanya 3 data out of control. Namun, pada peta kendali p yang distandarisasi untuk proses pendek, walaupun batas kendali sama dengan peta kendali p yang distandarisasi terdapat perbedaan hasil yaitu hanya adanya 1 data out of control. Sedangkan, untuk peta kendali p konvensional dan peta kendali p yang distandarisasi untuk proses pendek sangat berbeda dari segi batas kendali dan hasil data out of control.

Analisis Efektifitas Mesin Bagging dengan Penerapan Total Productive Maintanance (TPM) pada PT. Lotte Chemical Titan Nusantara Silvia Noviarni; Evi Febianti; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 2 Juli 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (305.469 KB)

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara mengahasilkan produk bijih plastik.Mesin pengemesandalam perusahaan ini terdapat 2 mesin yaitu mesin bagging 1 dan mesin bagging 2.Permasalahan yang sering terjadi pada mesin bagging yaitu sering mengalami breakdownyang disebabkan oleh rusaknya komponen mesin secara tiba-tiba, total waktu Breakdown dimesin bagging 1 dan mesin bagging 2 paling tinggi pada tahun 2013 sebesar 21.614 menitsedangkan yang terendah 1.561 menit. Sehingga waktu bekerja mesin semakin berkurang.Penelitian ini bertujuan untuk menghitung nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE),menghitung nilai faktor Six Big Losses, dan mengetahui akar penyebab masalah dominan darifaktor Six Big Losses dengan menggunakan Fault Tree Analisis (FTA). Nilai OEE yangdidapat pada mesin bagging 1 sebesar 50,01% dan bagging 2 sebesar 66,30%. Faktorterbesar yang menyebabkan rendahnya efektivitas mesin bagging 1 yaitu reduce speed lossessbesar 28,70% dan mesin bagging 2 yaitu breakdown losses sebesar 17,08%. Akar penyebabmasalah pada reduced speed losses disebabkan oleh tidak adanya jadwal khusus pembersihanmesin, kurangnya pemberian pelumas mesin, pemilihan supplier film bag yang berbeda,materia film bag kurang bagus,mengejar target produksi, bantuan dari operator subkontrak,atau banyaknya permintaan produksi. Dan akar penyebab masalah pada breakdown lossesyaitu kurang perawatan mesin, mengejar target produksi, bantuan karyawan subkontrak, tidakadanya jadwal khusus pembersihan mesin, mesin sudah tua, pemilihan suku cadang tidak asliatau murah.

Perancangan Perbaikan Proses Produksi Baja Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Afni Khadijah; Achmad Bahauddin; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 3 September 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (920.003 KB)

Dewasa ini permintaan produk baja nasional terus meningkat tetapi tidak terpenuhi. PT.XYZ adalah yang memproduksi baja coil. Pada Divisi HSM terdapat kendala produksi contohnya pada bulan Agustus 2012 terdapat pemborosan (waste) berupa reject, stock down grade, dan repair sebesar 138.748,10 MT (Metric Ton). Untuk itu dilakukan penelitian bertujuan mengidentifikasi aktivitas yang merupakan aktivitas pemborosan (waste) pada proses produksi baja coil, mengidentifikasi penyebab terjadinya pemborosan (waste) dan merancang usulan perbaikan untuk mengurangi pemborosan (waste) pada proses produksi baja coil. Pada penelitian ini menggunakan metode value stream mapping. Data yang digunakan dalam penelitian yaitu data proses produksi, data waktu siklus, data jumlah operator, dan data identifikasi pemborosan. Dari hasil identifikasi waste (waste workshop) jenis pemborosan (waste) yaitu: transportation 22,14 %, defect 20,71 %, innapropiate process 19,29 %, unnecessary inventori 19,29 %, , dan terendah waiting18,57 %. Sehingga diketahui aktivitas pemborosan (waste) pada transportasi Penyebab terjadinya pemborosan (waste) pada proses produksi baja coil yaitu umur pakai mesin yang sudah tua, beban penggunaan mesin yang berlebih, operator yang kurang teliti pada saat pengecekan alat perusahaan produksi baja terbesar di Indonesia. Di PT. XYZ terdapat divisi HSM (Hot Strip Mill) transportasi, kurangnya pengecekan pada alat listrik, dan data transportasi tidak sesuai prosedur.

Title

Found 24 Documents
Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title Search

Found 24 Documents Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 24 Documents
Search