Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2021 - 2026
0.408
P-Index
This Author published in this journals
All Journal Journal Industrial Servicess Jurnal Teknik Industri Untirta
Putro Ferro Ferdinant
Unknown Affiliation
Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Mechanical Engineering Transportation

Published : 24 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 24 Documents
Search

 1   2   3 
Usulan Efisiensi Pemakaian Energi Listrik dengan Pendekatan Green Lean Six Sigma dan Multi Attribute Failure Mode Analysis (Studi Kasus : Divisi Billet Steel Plant Di PT. XYZ) Prisman Cahya Nugraha; Faula Arina; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (627.28 KB)

Abstract

 PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur yang dalam proses produksinya menggunakan energi listrik yang cukup besar. Pada salah satu divisinya yaitu Billet Steel Plant mengkonsumsi energi listrik dengan rata-rata pemakaian energi listrik yaitu 900 KWh/ton yang sangat jauh sekali dengan pemakaian energi listrik untuk pengolahan besi baja di indonesia menurut Kementrian Perindustrian RI yaitu 650 KWh/ton. Tujuan penelitian ini adalah menentukan critical to quality pada proses pembuatan Baja Billet yang berpengaruh terhadap pemakaian energi listrik, menghitung baseline pemakaian energi listrik yang dapat dicapai perusahaan dengan mengurangi waste pada proses, menentukan penyebab utama yang menyebabkan inefisiensi pemakaian energi listrik, dan memberikan usulan perbaikan dari penyebab utama yang menyebabkan inefesiensi pemakaian energi listrik. Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan pendekatan green lean six sigma dan metode multi attribute failure mode analysis (MAFMA) dalam penentuan penyebab yang diprioritaskan. Hasil penelitian didapatkan lima CTQ waste yang berpengaruh yang jika dihilangkan akan menghasilkan baseline pemakaian energi listrik sebesar 554,259 KWh/ton, sehingga dapat disimpulkan bahwa dalam prosesnya terdapat inefesiensi yang setelah dianalisis terdapat 18 penyebab dengan penyebab utama yaitu problem KDL, dan usulan perbaikan yang diberikan yaitu operasi satu dapur atau dilakukan revitalisasi terhadap permesinan yang menggunakan pemakaian energi listrik yang besar.
Usulan Prevention Cost Untuk Mengurangi Waktu Delay Pada Proses Bongkar Kargo Pupuk dengan Pendekatan Sistem Dinamis (Studi Kasus: Dermaga PT. XYZ) Fajar Zatnika; Putro Ferro Ferdinant; Achmad Bahauddin; Asep Ridwan
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol.5 No.3 November 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (730.318 KB)

Abstract

PT. XYZ adalah perusahaan yang beroperasi di bidang pelayanan pelabuhan laut khusus untuk bongkar muat barang curah (bulk cargo). Proses bongkar muat di PT. XYZ belum sepenuhnya dapat dikatakan baik. Pada tahun 2013 waktu delay yang terjadi pada proses pembongkaran kargo pupuk adalah sekitar 89 jam dimana mengakibatkan terjadinya antrian kapal (congesty) dan perusahaan harus mengeluarkan biaya penalty. Salah satu cara untuk mengurangi waktu delay adalah dengan melakukan kegiatan-kegiatan pencegahan yang tentu saja akan mengeluarkan biaya yang disebut prevention cost. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan nilai prevention cost paling minimal yang berdampak pada pengurangan waktu delay yang terjadi dengan menggunakan simulasi sistem dinamis. Metode penyelesaian masalah pada penelitian ini menggunakan simulasi sistem dinamis yang diawali dengan melakukan identifikasi masalah, konseptualisasi sistem dengan causal loop diagram (CLD), merancang stock flow diagram sebagai model simulasi dengan perangkat powersim, verifikasi model, validasi model, melakukan eksperimen dan pemilihan alternatif skenario. Terdapat 3 skenario alternatif perbaikan simulasi terhadap prevention cost untuk mengurangi waktu delay. Skenario 1 adalah dengan melakukan peningkatan preventive maintenance transporter menjadi 57 maintenance per bulan. Skenario 2 adalah dengan melakukan peningkatan preventive maintenance equipment menjadi 1241 maintenance per bulan. Skenario 3 melakukan kombinasi preventive maintenance transporter dan equipment yang ditingkatkan hingga dua kali lipat. Bedasarkan hasil simulasi skenario 1 menjadi skenario alternatif perbaikan terpilih karena memiliki prevention cost paling minimal yaitu Rp 57.362.128.
Usulan Perawatan Mesin Compressor Unit C Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Di PT.XYZ Yanuar Hafid Nuraidin; Faula Arina; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (554.642 KB)

Abstract

PT. XYZ adalah suatu perusahaan yang memproduksi coil untuk memproduksi coil tersebut dibutuhkan beberapa tenaga pendukung salah satunya tenaga udara untuk mendukung produksinya coil tersebut. Udara tersebut dihasilkan dari mesin compressor yang harus selalu beroperasi selama 24 jam penuh selama satu hari sehingga bila tidak dilakukannnya kegiatan perawatan atau pencegahan kerusakan pada mesin akan mengakibatkan terhambatnya proses produksi coil. Mesin compressor yang sering mangalami kerusakan adalah mesin compressor unit C. Oleh karena itu tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengoptimalkan kinerja mesin compressor unit C dengan mencari penyebab terjadinya kegagalan fungsi pada mesin yang diakibatkan oleh komponen kritis dan sub komponennya, mencari nilai availabilitas serta perbaikan program perawatan pada komponen kritis untuk meminimasi kegagalan pada mesin. Upaya yang dilakukan untuk memperbaikinya yaitu dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) yang mengaplikasikan Grey FMEA dalam menentukan prioritas perbaikan. RCM sebagai suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang seharusnya dilakukan untuk menjamin suatu sistem dapat berjalan dengan baik sesuai dengan fungsi yang diinginkan oleh pengguna, Setelah dilakukannya penerapan metode RCM pada mesin diperoleh kegagalan fungsi yang terjadi pada mesin compressor unit C yaitu pada komponen pompa LP & HP dan sub komponennya yaitu bearing. Dengan mengetahui komponen serta sub komponen yang kritis bisa memfokuskan dalam perawatannya, sedangkan nilai availabilitas mesin dalam satu tahun didapat nilai sebesar 98,9% dan program perawatan untuk meminimasi kegagalan pada komponen bearing pada mesin yaitu diperoleh Schedule On Condition Task..
Identifikasi Waste Menggunakan Waste Assessment Model (WAM) Pada Lini Produksi PT. KHI Pipe Industries Andi Rahayu Putri; Lely Herlina; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (622.361 KB)

Abstract

PT. KHI Pipe Industries merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pembuatan pipa baja las terbesar di Indonesia. Berdasarkan report pembuatan pipa gas spiral pada periode sebelumnya, terdapat bebrapa jenis waste seperti overproduction yang berasal dari jumlah pipa reject sebanyak 57 dari 885 pipa yang diproduksi, yang menyebabkan produksi pipa harus dilebihkan 57 buah untuk mengganti produk pipa yang reject, hal ini pula yang menyebabkan adanya waktu menunggu untuk pipa dapat dilakukan proses berikutnya, dari report produksi yang sama ditemukan juga 1290 defect dari 11 jenis defect pengelasan y. Identifikasi waste dilakukan pada work order berikutnya dengan menggunakan waste assessment model dan didapat nilai persentase akhir untuk masing-masing waste adalah 27% untuk defects, 18% untuk overproduction, 14 untuk inventory, 13 untuk motion, 11% untuk transportation, 8% untuk process dan 8% untuk waiting. Defect merupakan waste terbesar yang didapat dari perhitungan hasil kuisioner WAM, maka Value Sream Mapping Tools (VALSAT) yang digunakan adalah quality filter mapping. Akar permasalahan dari defect yang ada diketahui dengan menggunakan Fault Tree Analysis (FTA), dan dari akar permasalahan yang ada dibuat usulan perbaikan dengan menggunakan tools 5W1H, seperti memberikan pelatihan on the job training untuk operator, maintenance mesin yang rutin, pergantian suku cadang berkala, perbaikan bagian penyimpanan serta pemilihan material yang lebih baik.
Co-Authors Achmad Bahauddin Acmad Ghozali Arsyad Afni Khadijah Agustina Fatmawati Akbar Utama H.M Andi Rahayu Putri Anjar Hermawan Asep Ridwan Damar Dwiyadi P Effan Astrianto Eva Listiana Putri Evi Febianti Fajar Zatnika Faula Arina Ferry Adi Komara Flora Tampubolon Hartadi Wijaya Ismail Sidiq Lely Herlina Maria Ulfah Muhamad Hidayat Prisman Cahya Nugraha Putiri Katili Ratna Ekawati Ratri Wijayanti Anindita Rizky Karunia Sandria Sandi Shanti Anggraeni Silvia Noviarni TATI NURHAYATI wawan - Yanuar Hafid Nuraidin