Garuda - Garba Rujukan Digital

Article Per Year (5 Year)

All

Metalurgi

metalurgi
Website

Published by Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia

ISSN : 01263188 EISSN : 24433926 DOI : -

Core Subject : Science,

Energy

METALURGI published by Research Center for Metallurgy and Materials LIPI. The objective of this journal is the online media for disseminating of RCMM results in Research and Development and also as a media for a scientist and researcher in the field of Metallurgy and Materials.

Arjuna Subject : -

Articles 240 Documents

6 7 8 9 10

STRUKTURMIKRO, KEKERASAN, DAN KETAHANAN KOROSI BAJA TAHAN KARAT MARTENSITIK 13Cr3Mo3Ni HASIL QUENCH-TEMPER DENGAN VARIASI TEMPERATUR DAN WAKTU AUSTENISASI Prifiharni, Siska; Ahmad, Denni; Juniarsih, Andini; Mabruri, Efendi
Metalurgi Vol 27, No 2 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 2 Agustus 2012
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Baja tahan karat martensitik tipe 410 biasa digunakan untuk aplikasi sudu turbin pada steam turbine. Perilaku baja tahan karat jenis ini dapat diperbaiki dengan berbagai cara, salah satunya yaitu dengan cara memodifikasi unsur baja tahan karat tipe 410 tersebut dan perlakuan panas. Baja tahan karat martensitik yang telah dimodifikasi dalam hal ini baja tahan karat martensitik 13Cr-3Mo-3Ni dilakukan proses hot forging kemudian dianil. Baja tahan karat martensitik 13Cr-3Mo-3Ni kemudian dipreparasi dan dilakukan proses perlakuan panas. Proses perlakuan panas yang dilakukan yaitu quenching pada variasi temperatur austenisasi 950, 1000, 1050, dan 1100 °C selama 1 dan 3 jam dan didinginkan dengan menggunakan media oli, dilanjutkan dengan proses temper pada temperatur 650 °C selama 1 jam. Baja tahan karat martensitik 13Cr-3Mo-3Ni hasil temper kemudian dilakukan uji kekerasan dengan metoda Rockwell C, metalografi dengan mikroskop optik, dan uji ketahanan korosi dengan menggunakan CMS (corrosion measurement system). Hasil menunjukkan bahwa baja tahan karat martensitik 13Cr-3Mo-3NI pada temperatur austenisasi 950 °C selama 1 jam setelah temper 650 °C selama 1 jam memiliki nilai kekerasan yang paling rendah dengan nilai kekerasan 33,5 HRC dan laju korosi yang paling rendah yaitu 0,02 mpy, sedangkan pada temperatur austenisasi 1100 °C selama 3 jam setelah temper 650 °C selama 1 jam memiliki nilai kekerassan paling tinggi dengan nilai kekerasan 46,2 HRC dan laju korosi paling tinggi yaitu 1,62 mpy. Strukturmikro yang terbentuk adalah fasa martensit, karbida, dan delta ferit. Peningkatan kekerasan pada temperatur autenisasi 1100 °C disebabkan oleh peningkatan kandungan karbida pada fasa martensit. Namun, presipitasi karbida yang terbentuk selama proses quenching dapat menurunkan ketahanan korosi karena kadar Cr dan Mo menurun di dalam karbida.Kata Kunci: Baja tahan karat martensitik 13Cr-3Mo-3Ni, austenisasi, martensit, kromium karbida, korosi

indeks, panduan Jurnal Metalurgi, Redaksi
Metalurgi Vol 26, No 2 (2011): Metalurgi Vol.26 No.2 Agustus 2011
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Studi Laju Korosi Baja Tahan Karat Martensitik 13CR Setelah Proses Perlakuan Panas Dwisaputro, Rizky; Anwar, Mochammad Syaiful; Rusnaldy, Rusnaldy; Mabruri, Efendi
Metalurgi Vol 33, No 1 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 1 April 2018
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Baja tahan karat martensitik telah digunakan pada material turbine blade pada turbin uap. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh perlakuan panas quenching dan tempering terhadap struktur mikro dan laju korosi baja tahan karat martensitik AISI 410. Pengujian yang dilakukan adalah pengamatan struktur mikro menggunakan mikroskop optik dan uji korosi di dalam larutan 3,5% NaCl dengan alat Gamry G750. Struktur mikro baja AISI 410 setelah proses annealing adalah ferit dan karbida logam. Struktur mikro martensit dan austenit sisa dapat terbentuk bilamana baja AISI 410 telah mengalami proses tempering pada suhu 600 °C dengan suhu quenching yang berbeda. Sedangkan struktur mikro berupa tempermartensit dengan austenit sisa dan karbida logam ditemukan pada baja AISI 410 setelah quenching pada suhu 1050 °C dengan suhu tempering yang berbeda. Laju korosi baja AISI 410 semakin rendah seiring peningkatan suhu quenching. Sedangkan laju korosi sangat tinggi ditemukan pada baja AISI 410 pada suhu temper 550 oC dan quenching 1050 oC.

PENGARUH TEMPERATUR DAN pH AIR SADAH KALSIUM SULFAT TERHADAP KOROSI PADA BAJA KARBON Sundjono, Sundjono; Saefudin, Saefudin
Metalurgi Vol 29, No 1 (2014): Metalurgi Vol.29 No.1 April 2014
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

PENGARUH TEMPERATUR DAN pH AIR SADAH KALSIUM SULFAT TERHADAP KOROSIPADA BAJA KARBON. Baja karbon masih banyak digunakan untuk konstruksi pada unit proses penukarpanas. Akan tetapi baja jenis tersebut mudah terkorosi dalam media air. Tingkat korosivitasnya tergantung padajenis baja, kondisi operasi seperti temperatur, pH dan kesadahan air yang digunakan sebagai media pendingin.Laju korosi baja dalam air sadah Ca2+ 3000 ppm dan SO42- 7000 ppm dapat diprediksi melalui metoda polarisasiberdasarkan standar ASTM G-5. Parameter uji dalam penelitian ini meliputi variasi temperatur 30, 40, 50, 60, 70dan 80 °C, pH larutan 6, 7 8, 9, 10 dan 11. Material uji adalah baja karbon C1045, C1035 dan A192, Dari hasilpenelitian menunjukkan bahwa laju korosi baja C1045 dalam air sadah Ca2+ 3000 ppm dan SO42- 7000 ppmrelatif lebih rendah dibandingkan dengan baja A192 dan C1035 pada semua variasi temperatur dan pH.

Sifat Korosi Dari Material Berbasis Nb yang Mengandung 24% Berat Sn Pada Berbagai Konsentrasi Natrium Klorida [Corrosion Behavior Of Nb-Base Material Containing 24wt% Sn At Various Sodium Chloride Concentrations] Priyotomo, Gadang
Metalurgi Vol 30, No 1 (2015): Metalurgi Vol.30 No.1 APRIL 2015
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Sifat korosi pada material berbasis Nb yang berisi 24% berat Sn yang terdiri dari fasa Nb3Sn dan NbSn2 telah diinvestigasi dengan menggunakan pengujian polarisasi, potensiostatik dan metode analisis permukaan (SEM dan EDS) di dalam larutan netral NaCl. Pelarutan terseleksi pada fasa NbSn2 terjadi dengan konsentrasi rendah pada Nb dibandingkan dengan fasa Nb3Sn. Melalui kurva polarisasi, rapat arus korosi dan laju korosi pada material meningkat dengan peningkatan konsentrasi klorida. Pada daerah pasif, pelarutan terseleksi tidak terjadi pada dua fasa yang ada, namun pelarutan tersebut terjadi di daerah transpasif. Peningkatan konsentrasi klorida memberikan efek mengganggu terhadap ketahanan korosi pada material. Hasil yang didapat juga menjelaskan efek galvanik antara fasa-fasa yang menyebabkan kelarutan terseleksi pada fasa NbSn2. AbstractThe corrosion behavior of Nb-base material containing 24wt% Snthat are consisted of Nb3Sn and NbSn2phases, has been investigated using polarization test, potentiostatic test and surface analytical method (SEM;scanning electron microscope and EDS; Energy Dispersive Spectroscopy) in neutral NaClsolutions. It wasfound that the preferential dissolution of NbSn2 phase with a lower Nb concentration compared to Nb3Snphase. From polarization curves, the corrosion current density and corrosion rate of the material increasewith the increase of chloride concentration. In passive region, there is no preferential dissolution in both thephases, whereas the preferential dissolution of NbSn2 takes place in transpassive region. The increase ofchloride concentration has detrimental effect in the corrosion resistance of the material. The results obtainedwere also explained the galvanic effect between the phases generating for the preferential dissolution ofNbSn2 phase.

Ketahanan Korosi Paduan Cu-Zn 70/30 Setelah Proses Thermomechanical Controlled Process (TMCP) [Corrosion Resistance of Cu/Zn 70/30 Alloy from Thermomechanical Controlled Process (TMCP)] Febriyanti, Eka; Ridhowati, Ayu Rizeki; Riastuti, Rini
Metalurgi Vol 32, No 1 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 1 April 2017
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Cu-Zn alloy (70/30) alloy is widely used as water tubing in industrial application. From some references reveal that chloride ion exist along pipeline. Interaction between chloride ion and Cu-Zn alloy promote corrosion process then reduce the tube performance. The aim of this research is to improve the corrosion resistance of Cu-Zn alloy by developing TMCP (thermo mechanical controlled process). The specimens are warm rolled at 300°C with reverse rolling system at deformation 25%, 30%, and 35%. Corrosion resistance of specimen is then measured by polarisation method using 0.1 M HCl. Experimental results indicate that by increasing reduction from 31.61% to 48.39%, the corrosion rate decrease from 0.564 mm/year to 0.426 mm/year. AbstrakPaduan Cu-Zn (70/30) kerap digunakan sebagai saluran pipa untuk menyalurkan air. Pada saluran pipa tersebut umumnya ditemukan ion klorida. Produk korosi yang terbentuk pada paduan Cu-Zn akibat interaksi dengan ion Cl- dapat menurunkan efisiensi kerja alat. Oleh karena itu, pada penelitian ini digunakan metode pengembangan lebih lanjut untuk meningkatkan ketahanan korosi paduan Cu-Zn dengan Thermomechanical Control Process (TMCP). Pengerjaan warm rolling dilakukan dengan metode bolak-balik sebanyak 2x25%, 2x30%, dan 2x35% pada suhu 300oC ditambah dengan pemanasan selama 120 menit untuk mengurangi efek pengerasan ketika TMCP sebelum pass kedua dilakukan. Dari hasil penelitian didapatkan bahwa dengan peningkatan reduksi dari sebesar 31,61% hingga 48,39%, ukuran diameter butir rata-rata menurun dari 50.53μm menjadi 24.41μm menyebabkan penurunan laju korosi dari 0.564 mm/year menjadi 0.426 mm/year.

KARAKTERISASI PASIR SILIKA CIBADAK SUKABUMI SEBAGAI BAHAN BAKU PEMBUATAN RAMMING MIX SILICA[Characterization of Cibadak Sukabumi Silica Sand As Raw Material for Ramming Mix Silica Manufacturing] Rachman, Abdul; Edwin, Frank; Sebleku, Pius
Metalurgi Vol 27, No 3 (2012): Metalurgi Vol.27 No.3 Desember 2012
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

KARAKTERISASI PASIR SILIKA CIBADAK SUKABUMI SEBAGAI BAHAN BAKU PEMBUATANRAMMING MIX SILICA. Penelitian pembuatan ramming mix silica (RMS) dari bahan baku lokal telahdilakukan. Bahan baku yang dimaksud adalah pasir silika yang berasal dari limbah batu gongsol yang banyakterdapat di daerah Cibadak, Sukabumi, Jawa Barat. Penelitian ini bertujuan untuk memanfaatkan limbah batugongsol menjadi produk refraktori monolitik berbentuk ramming mix yang bernilai ekonomi. Selama ini podukrefraktori monolitik khususnya RMS masih diimpor dari beberapa negara antara lain Jepang, Jerman dan Cina.Penggunaan RMS sebagai pelapis pada dinding dalam dapur induksi banyak dilakukan oleh industri peleburanlogam. Hal ini dikarenakan proses yang terjadi di dalam dapur induksi adalah proses asam sedangkan silikasendiri bersifat asam. Apabila dipilih bahan pelapis jenis basa, maka akan mengakibatkan terjadinya pengikisanpada permukaan dinding dalam dari dapur pelebur pada saat peleburan dan ramming mix akan menipis. Bila halini terjadi maka akan mengakibatkan dapur meledak karena logam cair mengenai koil. Pembuatan RMS inidilakukan dengan cara mencampur pasir silika dengan bahan pengikat kimia asam borat serta bahan perekatCMC, selanjutnya dicetak pada tekanan tertentu dan setelah kering dilakukan pembakaran. Pembuatan RMS daribahan pasir silika Cibadak ini menghasilkan kondisi terbaik untuk komposisi B dengan bahan pengikat kimiaberupa asam borat sebanyak 2%, 3% dan 4%, serta bahan perekat CMC 5% dari berat komposisi. Komposisi Badalah komposisi fraksi butir pasir silika yang terdiri dari 35% berat fraksi kasar (2,362 – 0,417) mm, 25%berat fraksi sedang (0,417 – 0,208) mm dan 40% berat fraksi halus (< 0,208) mm. AbstractA research for production Ramming Mix Silica (RMS) with local raw materials has been done. Thementioned raw materials are silica sand derived from waste of gongsol rocks which there are many inCibadak area, Sukabumi, West Java. This study aims to utilize the waste of Gongsol rocks into a monolithicrefractory products as ramming mix shaped in economic value. All the time, monolithic refractories productespecially RMS is still imported from overseas such as Japan, Germany and China. Ramming mix silica hasbeen commonly use as a coating in the inner wall of induction furnace, and mostly done by metal smeltingindustry. This is because that acid process occured in the induction furnace, while silica it self is acidic. Ifalkali material was selected, it would cause erosion of the inner wall surface at the smelting furnace, and theramming mix would become thin. If it happened, it would cause furnace explosion because melting metal hitthe coil. RMS is done by mixing silica sand with boric acid chemical binders and adhesives CMC, later printat a certain pressure and firing after dried. The production of ramming mix silica from Cibadak resultedin the best condition i.e. composition B with chemical bonding agent 2%, 3%, and 4% of borid acid andadhesive agent of CMC 5% from composition weight. Composition B was composition of silica sand granuleconsisted of 35% weight coarse fraction (2.362 – 0.417) mm, 25% weight medium fraction (0.417 – 0.208)mm, and 40% weight fine fraction (< 0.208) mm.

PEREKAYASAAN ALAT SIMULASI REDUKSI PELET BIJIH BESI BERKARBON[ Herianto, Edi
Metalurgi Vol 26, No 2 (2011): Metalurgi Vol.26 No.2 Agustus 2011
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Sumber daya bijih besi Indonesia ada tiga tipe seperti besi laterit yang paling potensial, diikuti oleh pasir besi dan terakhir besi metasomatik. Dilihat dari langkanya batubara antrasit dan berlimpahnya bituminus /sub bituminus di Indonesia serta sifat viskositas slag dari pasir besi tampaknya proses reduksi langsung) untuk mendapatkan besi spons (sponge iron) adalah proses pengolahan yang lebih sesuai bagi semuanya.Terkait dengan itu telah dilakukan perencanaan pembuatan tungku reduksi dengan umpan berupa pellet bijih bercampur dengan batubara. Faktor utama dalam proses perencanaan ini adalah kapasitas (skala lab) dan bentuk tungku. Diantara bermacam tungku yang ada ditentukan yang akan didisain adalah jenis Paired Straight Hearth (PSH) furnace. Diharapkan selain untuk mendapatkan besi spons, reduksi juga memungkinkan untuk mendapatkan besi nugget. Oleh karena itu tungku didisain untuk dapat bekerja pada temperatur 1200 °C dan bila memungkinkan sampai temperatur 1500 °C. Kapasitas alat dirancang untuk bijih besi dengan umpan seberat16,7 kg pelet dan menggunakan bahan bakar solar atau gas elpiji. AbstractThere are three types of iron ore resources in Indonesia such like iron laterite as the most potential, followed by iron sand and the last is iron metasomatic ore, where all of them still have not developed. According to the lack of anthracite and the abundant of bituminous / sub bituminous coal in Indonesia, beside the slag viscosity of iron sand it looks that the direct reduction process to get sponge iron (DRI) is more suitable to threat all of the ores. For that the plan to design a simulation reduction furnace for treating coal bearing pellets of the iron ores have been carried out. The main factors in design are the type and capacity of the furnace (lab.scale). Among the kind of furnaces that decided to design is Paired Straight Hearth (PSH) furnace. It is expected beside to get sponge iron, the reduction also possible to get nugget iron. Due to the furnace is designed to be capable for a temperature of 1200 °C and if possible for 1500 °C. The capacity of the simulation furnace for iron ore is designed for 16,7 kg green pellets of feed, and using heavy fuel oil or LPG as its fuel.

PELAPISAN METAL MATRIX KOMPOSIT PADA SS316 DENGAN METODA HIGH VELOCITY OXYGEN FUEL UNTUK APLIKASI PADA PIPA BOILER martides, erie
Metalurgi Vol 33, No 3 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 3 Desember 2018
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

Deposisi Metal Matrix Composite Coating NiCr+Cr3C2+Al2O3 dan NiCr+WC12Co+Al2O3 pada permukaan material SS316 telah dilakukan menggunakan teknik High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) thermal spray coating dengan parameter tekanan bahan bakar dan jarak penembakan yang konstan. Selanjutnya lapisan MMC dipanasin dengan variasi temperatur 600°, 700° dan 800°C dan pendinginan menggunakan air untuk mendapatkan nilai kekerasan yang optimum sesuai dengan aplikasi pada boiler tube pembangkit listrik. Nilai kekerasan yang tertinggi diperoleh pada lapisan NiCr+WC12Co+Al2O3 dengan proses perlakuan panas 800°C yaitu sebesar 551,31 VHN .

PEMBUATAN α-Fe2O3 DARI HASIL PENGOLAHAN BIJIH BESI PRIMER JENIS HEMATIT UNTUK BAHAN BAKU BATERAI LITHIUM [Production Of Α Fe2o3 From Hematite Of Primary Iron Ore For Raw Materials Battery Lithium] Prasetyo, Agus Budi; Prasetiyo, puguh; Matahari, Indira
Metalurgi Vol 29, No 3 (2014): Metalurgi Vol.29 NO.3 Desember 2014
Publisher : Pusat Penelitian Metalurgi dan Material - LIPI

PEMBUATAN α-Fe2O3 DARI HASIL PENGOLAHAN BIJIH BESI PRIMER JENIS HEMATITUNTUK BAHAN BAKU BATERAI LITHIUM. Telah dilakukan percobaan peningkatan kadar Fe2O3 daripengolahan bijih besi primer jenis hematit (Fe2O3) dari Bajuin, Kalimantan Selatan. Tujuan dari percobaan iniuntuk menbuat α-Fe2O3agar memenuhi standar untuk bahan baku katoda baterai lithium, yaitu LiFePO4. Untukmendapatkan α-Fe2O3, dilakukan percobaan untuk meningkatan kadar Fe2O3 sampai diperoleh kadar Fe2O3 >90%.Percobaan dilakukan dengan beberapa tahapan untuk mendapatkan bahan baku α-Fe2O3yang memenuhistandar.Tahap pertama dilakukan preparasi bijih besi primer dengan cara peremukan, dan penggerusan sampelsampai ukuran 100# (mesh). Tahap kedua dilakukan pelindian (leaching) dengan menggunakan HCl untukmelarutkan besi, dan memisahkan pengotor-pengotor yang tidak larut dalam HCl. Langkah selanjutnyadilakukan hidrolisis atau pengendapan terhadap filtrat (larutan) hasil pelindian, yaitu dengan menambahkanamoniak. Variabel yang diamati pada percoban ini antara lain konsentrasi HCl, waktu dan temperaturpemanggangan. Hasil percobaanmenunjukkan bahwa untukvariasi konsentrasi HCl, diperoleh hasil optimumpada konsentrasi HCl 1:1. Pada kondisi ini diperoleh hasil percobaan dengan massa padatan yang cukup besar,yaitu α-Fe2O3dengan kadar Fe2O3 > 90%. Sedangkan untuk variabel waktu diperoleh hasil terbaik padapercobaan selama 4 jam, namun kurang optimum karena akan membutuhkan energi berlebih. Pada percobaanperbedaan temperatur pemanggangan, semakin tinggi temperatur belum tentu ada peningkatankadarFe2O3.Sehingga dilihat dari segi efisiensi dan ekonomis, maka temperatur dengan suhu 500 °C sudahmencukupi untuk proses pembuatan α-Fe2O3. AbstractHaveperformedexperimentsFe2O3increased levelsofprimaryironoreprocessingtypehematite(Fe2O3) fromBajuin, SouthKalimantan.The purposeofthisexperimentfor creatingα-Fe2O3to meet the standardsforlithiumbatterycathodematerials, namelyLiFePO4.So far, Indonesiahas to importtheraw materialwhereasthe primaryironoretomakeα-Fe2O3numerous inSouthKalimantan. Toobtainα-Fe2O3, conductedanexperimenttoincreasethelevelsofFe2O3toFe2O3obtainedlevels>90%.Experimentsperformedwithseveralstagestoobtainα-Fe2O3rawmaterialsthat meet the standards. The firststage ofthe preparationisdoneby wayof primaryiron orecrushing, andgrindingthe sampleto a sizeof 100#(mesh). The second stagesleachingbyusingHCltodissolveiron, andseparatingimpuritiesinsolubleimpuritiesin HCl.The next stepis donehydrolysisorprecipitationofthefiltrate(solution) leachingresults, namelyby addingammonia. The resultsofthe deposition processin the form ofresidue, diroastingata certaintemperature. Asa result ofroastingis the end productin the form ofα-Fe2O3ironpowder.The variableswere observed inthis experimentincludethe concentration ofHCl, roastingtimeandtemperatureroasting. The results showed thatfor thevariationofthe concentration ofHCl, obtainedoptimumresultsinthe concentration ofHCl1: 1. In this condition theexperimentalresults obtainedwitha fairlylargeresidualmass, namelyα-Fe2O3toFe2O3content of>90%. As for thetime variableobtainedthe best resultsin the experimentsfor 4hours, butless thanoptimalbecause it wouldrequireexcessiveenergy. In the experimentroastingtemperaturedifference, the higher thetemperatureis not necessarilyincreased levels of Fe2O3. Soin terms ofefficiencyandeconomy, then thetemperaturewitha temperatureof 500°Cis sufficientto the manufacture of α-Fe2O3.

Page 8 of 24 | Total Record : 240

6 7 8 9 10

Filter by Year

2011 2019

Filter By Issues

All Issue Vol 34, No 3 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 3 Desember 2019 Vol 34, No 2 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 2 Agustus 2019 Vol 34, No 1 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 1 April 2019 Vol 34, No 1 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 1 April 2019 Vol 33, No 3 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 3 Desember 2018 Vol 33, No 2 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 2 Agustus 2018 Vol 33, No 1 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 1 April 2018 Vol 32, No 3 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 3 Desember 2017 Vol 32, No 3 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 3 Desember 2017 Vol 32, No 2 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 2 Agustus 2017 Vol 32, No 2 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 2 Agustus 2017 Vol 32, No 1 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 1 April 2017 Vol 31, No 3 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 3 Desember 2016 Vol 31, No 2 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 2 Agustus 2016 Vol 31, No 1 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 1 April 2016 Vol 30, No 3 (2015): Metalurgi Vol. 30 No. 3 Desember 2015 Vol 30, No 2 (2015): Metalurgi Vol.30 No.2 Agustus 2015 Vol 30, No 1 (2015): Metalurgi Vol.30 No.1 APRIL 2015 Vol 29, No 3 (2014): Metalurgi Vol.29 NO.3 Desember 2014 Vol 29, No 2 (2014): Metalurgi Vol.29 No.2 Agustus 2014 Vol 29, No 1 (2014): Metalurgi Vol.29 No.1 April 2014 Vol 29, No 1 (2014): Metalurgi Vol.29 No.1 April 2014 Vol 28, No 3 (2013): Metalurgi Vol.28 No.3 Desember 2013 Vol 28, No 2 (2013): Metalurgi Vol.28 No.2 Agustus 2013 Vol 28, No 1 (2013): Metalurgi Vol.28 No.1 April 2013 Vol 27, No 3 (2012): Metalurgi Vol.27 No.3 Desember 2012 Vol 27, No 2 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 2 Agustus 2012 Vol 27, No 1 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 1 April 2012 Vol 26, No 3 (2011): Metalurgi Vol. 26 No. 3 Desember 2011 Vol 26, No 2 (2011): Metalurgi Vol.26 No.2 Agustus 2011 Vol 26, No 1 (2011): Metalurgi Vol. 26 No. 1 April 2011 More Issue

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kota adm. jakarta selatan,

Dki jakarta

INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name -

Contact Email -

Phone -

Journal Mail Official -

Editorial Address -

Location Kota adm. jakarta selatan, Dki jakarta INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kota adm. jakarta selatan,

Dki jakarta

INDONESIA