Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2020 - 2025
2.454
P-Index
This Author published in this journals
All Journal PROSIDING SEMINAR NASIONAL CENDEKIAWAN JURNAL TEKNIK INDUSTRI Media Riset Bisnis & Manajemen
Parwadi Moengin
Unknown Affiliation
Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Energy Industrial & Manufacturing Engineering

Published : 38 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 38 Documents
Search

 1   2   3   4 
PERANCANGAN SISTEM PENDUKUNG KEPUTUSAN UNTUK PEMILIHAN ALTERNATIF SUPPLIERBAHAN BAKUPADA PT. TESENA INOVINDO. Rio Pratama Simanungkalit; Parwadi Moengin; Sucipto Adisuwiryo
PROSIDING SEMINAR NASIONAL CENDEKIAWAN Prosiding Seminar Nasional Cendekiawan 2017 Buku II
Publisher : Lembaga Penelitian Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.25105/semnas.v0i0.2179

Abstract

PT. Tesena Inovindo merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi berbagai jenis alat kesehatan. Antara lain, tempat tidur rumah sakit, incubator, dan tiang infus. Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalahdepartemen Purchasing masih secara subjektif dalam memilih supplier, hal tersebut menyebabkan kerugian finansial akibat pemilihan alternatif supplier yang subjektif ini. Terjadinya perbedaan bahan baku yang ada dengan kriteria yang diinginkan PT. Tesena Inovindo merupakan akibat dari masih subjektifnya dalam pemilihan supplier. Keadaan tersebut diselesaikan dengan cara melakukan komplain dan pengembalian bahan baku kepada supplier. Tujuan dari penelitian ini adalah merancang sistem pendukung keputusan untuk memberikan usulan pemilihan alternatif supplier secara objektif pada Departemen Purchasing PT. Tesena Inovindo.Perancangan sistem pendukung keputusan dimulai dengan menganalisasi sistem saat ini dengan menggunakan kerangka PIECES. Berikutnya melakukan analisa untuk mengetahui kebutuhan dari pengguna sistem. Perancangan sistem selanjutnya adalah merancang komponen model management. Model yang digunakan dalam perancangan sistem pendukung keputusan pada PT. Tesena Inovindo adalah Analytical Hierarchy Process (AHP) dan Simple Additive Weighting (SAW). Perhitungan menggunakan model AHP menghasilkan peringkat supplier terbaik yang kemudian digunakan untuk mempertimbangkan supplier yang akan dipilih dalam pembelian bahan baku. Pada model SAW perhitungan menghasilkan peringkat serta presentasi dari peringkat tersebut. Tahap terakhir adalah perancangan komponen dialogue management atau user interface menggunakan bahasa pemrograman Visual Basic.Hasil dari  perancangan sistem pendukung keputusan menunjukkan bahwa sistem dapat menentukan alternatif supplier terbaik, pada produk tempat tidur, over bed, dan bed side. Selain itu, sistem pendukung keputusan yang dirancang menghasilkan data base supplier yang ada dan  memudahkan dalam pemesanan bahan baku kepada supplier. Perancangan sistem pendukung keputusan ini ditujukan kepada departemen purchasing, departemen produksi, departemen QC (Quality Control).
PERANCANGAN MODEL SIMULASI KESEIMBANGAN LINI PRODUKSI FILLING CABINET FFR 60P3D UNTUK MENCAPAI TARGET PRODUKSI PADA PT. CHUBBSAFES INDONESIA Rizky Ade Indriawan; Parwadi Moengin; Sucipto Adisuwiryo
PROSIDING SEMINAR NASIONAL CENDEKIAWAN Prosiding Seminar Nasional Cendekiawan 2017 Buku II
Publisher : Lembaga Penelitian Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.25105/semnas.v0i0.2182

Abstract

PT. Chubb Safes Indonesia adalah bagian dari Gunnebo Group yang memproduksi physical security equipment di seluruh dunia. PT. Chubbsafes Indonesia yang bergerak di bidang manufaktur ini menawarkan berbagai macam produk keamanan fisik,contohnya lemari besi tahan bongkar, lemari tahan api untuk penyimpanan dokumen dan media komputer, safe deposit locker, dan alat pemadam kebakaran.Salah satuproduk yang sering diproduksi adalah filling cabinet FFR 60P3D. Permasalahan yang terdapat pada PT. ChubbSafes Indonesia adalah sering terjadi kesulitan pencapaian target produksi khususnya untuk produksifilling cabinet FFR 60P3D yang merupakan salah satu produk yang sering dipesan oleh cutomer perusahaan ini. Pada penelitian ini dilakukan terlebih dahulu analisis sistem yang sedang berlangsung di perusahaan. Lalu dibuat model awal menggunakan softwere ProModel untuk memahami tingkah laku system tersebut. Model yang telah dibangun kemudian diverivikasi, divalidasi, serta dilakukan analisis terhadap system nyata tersebut. Sistem nyata yang sedang berlangsung tidak dapat memenuhi target produksi dan selanjutnya dilakukan pendekatan Theory of Constraints untuk mengetahui kendala yang terjadi dalam sistem. Setelah dilakukan tahapan-tahapan Theory of Constraint dapat diketahui bahwa terjadi bottleneck pada 3 area kerja yaitu area inner body assembly, inner door assembly dan pengelasan door. Setelah itu dilakukan usulan perbaikan berdasarkan analisis yang telah dilakukan pada tahapan simulasi model awal dan perhitungan Theory of Constraint. Berdasarkan hasil analisa dan perhitungan Theory of Constraint terdapat variable yang dapat diubah yaitu jumlah mesin dan jumlah operator. Kemudian dilakukan eksperimen model dengan membuat scenario berdasarkan variabel-variabel tersebut. Skenario usulan yang dibuat terdiri dari 6 skenario.yaitu pada skenario 1 memindahkan operator pada area door hinge ke area Ass Inner body, pada skenario 2 memindahkan operator pada area packing ke area Ass inner door, pada skenario 3 menambah 1 mesin las pada area Outer+inner door (Pengelasan Door), pada skenario 4 menggabungkan antara skenario 1 dan 2, pada skenario 5 menggabungkan skenario 1 dan 3, pada skenario 6 menggabungkan antara skenario 2 dan 3.  Dari ke-6 skenario tersebut terpilih 2 skenario terbaik dimana output produksi dapat mencapai target. Model usulan pertama adalah gabungan antara skenario 1 dan 2 yaitu pemindahan operator pada area door hinge ke area Ass Inner body, dan pemindahan operator pada area packing ke area Ass inner door. Model usulan 1 menghasilkan output sebesar 635 unit melampaui target sebesar 625 unit. Model usulan kedua adalah gabungan antara skenario 2 dan 3 yaitu pemindahan operator pada area packing ke area Ass inner door serta Penambahan 1 mesin las pada area Outer+inner door (Pengelasan Door). Model usulan 2 ini juga menghasilkan output sebesar 629 unit melampaui target sebesar 625 unit. 
PERBAIKAN TATA LETAK DAN MATERIAL HANDLING LANTAI PRODUKSI PT. HAMSON INDONESIA UNTUK MENCAPAI TARGET PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE PAIRWISE EXCHANGE DAN SIMULASI Sucipto Adisuwiryo; Parwadi Moengin; Yudhistira Lionel
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 4 No. 3 (2014): Volume 4 No. 3 November 2014
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (326.551 KB) | DOI: 10.25105/jti.v4i3.1493

Abstract

PT. Hamson Indonesia is a national company that manufactures dredger and its components.The problems that arise on the production floor is the production target is not achieved at thespecified time. This problem is caused by the layout of the production floor is irregular and also theuse of material handling is not optimal. Average production Winches, Cutter, and Steering Gearproduced today are each 1 unit in 42.33 hours while the production target set is 1 unit in 40 hours.The first methodology used is criteria of layout, material handling checklist and applicationtype layout. Criteria layout and material handling checklist is used as an analysis of the condition ofthe layout and material handling this time on the production floor and also to identify the cause offailure to achieve production targets. The application type layout is one approach to implement thetype of layout in accordance with the conditions of production floor layout in PT. Hamson Indonesia.Then evaluate the layout and material handling system using pairwise exchange method andsimulation in order to get the design layout and material handling systems are best in order toachieve production targets.It can be concluded that the issues affecting the achievement of production targets are notlaying irregular departments and the use of material handling equipment that is not optimal, so itneeds a revision of the layout and material handling systems. Application of an appropriate type oflayout is the process layout. Then evaluate the layout by using the pairwise exchange method with theresults of the exchange of 3 and 4 departments namely milling machines and drilling machines. Thenew layout of the data results of these evaluations are used as a model to be re-evaluated by usingsimulation method in order to meet the production target which is completed within 40 hours. Thereare 3 models of the proposed model first proposed by replacing the manual material handling withtrolley, the proposed model 2 with the addition of 1 machine cutting and 1 drilling machine , and 3with the incorporation of the 2 models previously proposed. Proposed model 3 is the best model thatrequires a minimum production time which is 38 hours 57 minutes.
USULAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) DENGAN PENGUKURAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) UNTUK PERENCANAAN PERAWATAN PABRIK BAR MILL PADA PT. KRAKATAU WAJATAMA Annisa Mersita Majid; Parwadi Moengin; Amal Witonohadi
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 4 No. 3 (2014): Volume 4 No. 3 November 2014
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (229.638 KB) | DOI: 10.25105/jti.v4i3.1515

Abstract

PT. Krakatau Wajatama merupakan perusahaan yang bergerak pada bidangpembuatan baja. Penelitian dilakukan di pabrik bar mill (baja tulangan). Permasalahanyang terjadi saat ini adalah perusahaan tidak melakukan perawatan dengan optimal danmenyebabkan mesin breakdown, sehingga nilai downtime menjadi tinggi. Dengandilakukannya penelitian ini maka akan memberikan solusi dalam melakukan perawatanpada equiment di lini bar mill dengan menggunakan pendekatan total productivemaintenance (TPM) dengan pengukuran overall equipment effectiveness.Upaya untukmempersiapkan penerapan TPM dilakukan dengan menghitung nilai OEE untukmengetahui indikator yang menjadi penyebab permasalahan pada PT. KrakatauWajatama, dengan nilai OEE 21,17%. Dengan indikator performance efficiency danavailability yang rendah.Menentukan mesin kritis dan komponen kritis. Langkahselanjutnya adalah menghitung Index of Fit untuk mengetahui distribusi yang sesuai untukdilakukan Goodness of Fit Test, menghitung parameter Mean Time To Failure (MTTF)dan Mean Time To Repair (MTTR) pada distribusi yang terpilih, menghitung intervalpencegahan dan interval pemeriksaan untuk mendapatkan penjadwalan perawatan dannilai availability, serta menghitung nilai reliability. Tahap selanjutnya adalah melakukananalisa six big losses guna mencari akar permasalahan. Kemudian dilakukan usulanperbaikan berdasarkan 8 pilar TPM, dimana yang menjadi fokus adalah PlannedMaintenance dengan usulan preventive maintenance, Autonomous Maintenance denganpembuatan SOP dan Trainning untuk usulan pelatihan pada operator di lantai produksi.
PERBAIKAN LINI PRODUKSI DENGAN PERANCANGAN MODEL SIMULASI UNTUK MENGURANGI OVERTIME DI PT.EBARA INDONESIA Sucipto Adisuwiryo; Parwadi Moengin; Obriga Nathaniel Menayang
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 5 No. 3 (2015): Volume 5 No 3 Novemberi 2015
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (741.874 KB) | DOI: 10.25105/jti.v5i3.1516

Abstract

PT Ebara Indonesia is a company that manufactures centrifugal pump. One of the type thatthe company makes is the FS Pump. These pumps are getting requests from customers who requirethese products produced faster. The problems that arise on the production floor is the imbalance ofproduction line which causes additional work time. The goal is to reduce overtime on the productionfloor.The study was conducted by calculating the operator utilization and TOC using the dataprocessing time from 10 observations as input, in which uniformity and adequacy of the data has beentested. After calculation, it is known that the sandblast and inspection work station requires one moreoperator. Production time in the simulation will be used as an indicator in validation.Simulation approach is done by making the initial model representing the real situation. Thenthe model will be verified, validated and replicated. After that, experiments will be made to achieve thegoal. Then from those experiment, the best scenario was obtained. The best scenario proposed thatsandblasting and inspection operator increase by one and one sand mold BC operator was moved.Completion time obtained was reduced from 506.66 hours to 344.07 hours, so there is no overtimeneeded.
MODEL SISTEM PEMILIHAN MATERIAL BAKER DENGAN METODE TOPSIS DI PT. MULTI KREASI MANDIRI Hafid Usman; Parwadi Moengin
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 6 No. 1 (2016): Volume 6 No 1 Maret 2016
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (147.112 KB) | DOI: 10.25105/jti.v6i1.1530

Abstract

Football is the most popular sport in the world and it has been an amusent almost for all peoplein the world. At the same time Adidas still leads the market share in the world of soccer reaching almostto 38% then followed by the closest competitor “Nike” reaching 36% market share (Rohlman, 2013).More than 18 years of PT. Panarub industri joins adidas as a production partner of soccer shoes. Inmaintaining consistence of PT. Panarub industry has responsibility seriously for either quality orshipment. In this way if there is a delay for the shipment of subcon company, PT. Panarub industri hasthe charge to give penalty. The success of OSE of each subcon company can be viewed from theperformance of RFT process and press process in PT MKM is a process which become the troubleprocess in the responsibility for OSE of PT. panarub approximately RFT monthly reaching 74,03% of95%.There are 17 kinds of defections causing the RFT process press doesn’t reach to 95%. Basedon the method of pareto we can get the biggest defect reaching defect open bonding approximatelydefecting monthly 9.911,8 prs (RFT80,06%). That’s way we make a systematically choice model ofTOPSIS and the result of data process we get the best material baker for the best solution in CanvasCoklat having preference value up to 0,7783.
EVALUASI DAN USULAN PERBAIKAN KAPASITAS PRODUKSI UNTUK MENCAPAI TARGET PRODUKSI MENGGUNAKAN METODE THEORY OF CONSTRAINTS DAN SIMULASI Jessica Paune; Parwadi Moengin
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 6 No. 2 (2016): Volume 6 No 2 Juli 2016
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (748.682 KB) | DOI: 10.25105/jti.v6i2.1535

Abstract

PT. Topjaya Antariksa Electronics merupakan perusahaan yang bergerak dalam industrimanufaktur dan distribusi peralatan rumah tangga. Produk yang diteliti adalah produk utama yangdihasilkan PT. Topjaya Antariksa Electronics yaitu lemari es (refrigerator). Permasalahan yangdialami oleh perusahaan adalah kapasitas produksi yang kurang memadai untuk mencapai targetproduksi yang ditentukan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk melakukan evaluasi dan memberikanusulan perbaikan kapasitas produksi untuk mencapai target produksi pada divisi final shop. Targetproduksi untuk produk lemari es (refrigerator) perminggunya adalah sebanyak 6890 unit, sedangkanhasil produksi pada saat ini adalah sebanyak 5671 unit/minggu.Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Theory Of Constraints dan Simulasi. Data– data yang digunakan didapat dari hasil pengamatan dan wawancara yang telah dilakukan di divisifinal shop. Data hasil pengamatan yang ada diuji keseragaman dan kecukupan data sehinggadihasilkan 15 data waktu pengamatan untuk waktu proses produksi. Data waktu tersebut digunakanpada perhitungan Theory Of Constraints yaitu untuk mengetahui area/stasiun kerja yang mengalamibottleneck. Dari hasil perhitungan Theory Of Constraints menunjukkan area bending, area caping,area relay dan area ass door mengalami bottleneck yaitu dengan kurangnya 1 operator pada masing– masing area tersebut, sedangkan area compressor dan area capilary yang merupakan area nonbottleneckmemiliki kelebihan 2 operator dan 1 operator. Hasil perhitungan Theory Of Constraintsakan menjadi dasar dalam membangun model usulan dengan menggunakan simulasi.Dalam simulasi langkah awal yang dilakukan adalah membangun model yangmenggambarkan kondisi awal lantai produksi. Hasil output simulasi model awal menghasilkan 5671unit/minggu. Setelah itu dilakukan pengembangan model-model scenario dari semua kemungkinansebagai pertimbangan model usulan. Dari 11 skenario yang ada didapat 5 model usulan. Dari kelimamodel usulan yang ada dilakukan uji bonferroni untuk mengetahui apakah hasil output dan persentaseutilitas antara model usulan yang ada berbeda signifikan atau tidak. Dari hasil tersebut dapatdisimpulkan model usulan terbaik yaitu model usulan V yaitu dengan melakukan penambahan 1operator baru pada area bending dan melakukan pemindahan 2 operator pada area compressor yaitu1 operator pada area caping dan 1 operator pada area relay serta melakukan pemindahan 1 operatordari area capillary ke area ass door. Pada model usulan V ini menghasilkan output produksi sebanyak8387 unit/minggu dengan persentase utilitas operator sebesar 78.01%.
RANCANGAN PERBAIKAN TATA LETAK MESIN PADA LANTAI PRODUKSI PRODUK CABLE NFA2XSY-T MENGGUNAKAN PAIRWISE EXCHANGE UNTUK MEMINIMASI WAKTU PRODUKSI DAN BIAYA MATERIAL HANDLING DI PT. SUCACO Nenis Yuniarti; Sumiharni Batubara; Parwadi Moengin
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 6 No. 2 (2016): Volume 6 No 2 Juli 2016
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (91.691 KB) | DOI: 10.25105/jti.v6i2.1542

Abstract

PT. SUCACO Tbk is one of the biggest corporations that produces various types of cable thatis one of them cable medium / the high voltage. In the floor production medium / the high voltage therethere are problem that appeared after evaluated using the layout checklist and material handlingchecklist sheet at PT. SUCACO Tbk those are the rising of material handling costs and the productiontime. These problem caused by the layout the floor production strategy and also the use of materialhandling who has not yet been optimized. To solve the issues then the layout have to repaired by usingpairwise exchange method. So that will get the best layout in other word, the stranding machines willbe changed by cabling machines. By using the best layout proposal, promoted model will be simulatedthen. The results that gained by production time are decrease to 696 hour which is equal to 29 workingdays and for material handling costs which was originally have amount Rp. 482.268,53 decrease to Rp.414.662,93 after layout had been restoration. At the end after repair proposal was used, the issues thathappens at production floor medium/high voltage PT.SUCACO.Tbk. has been resolved. Furthermorethe addition of repairs proposal are used as company’s consideration and evaluation, which are thesecond proposal by adding 1 unit forklift material handling and replacing manual operator with trolley,the third proposal adding 2 unit drawing machines, 1 unit stranding machine and 2 unit extrudermachines in accordance with routing sheet calculation. The last proposal or the fourth, is combiningall of the proposal becoming the one.
PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI GASKET DI PT. JEIL FAJAR INDONESIADENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN SIMULASI Ery Achmad Farid Setya; Parwadi Moengin; Sucipto Adisuwiryo
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 4 No. 2 (2014): Volume 4 No 2 Juli 2014
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (273.612 KB) | DOI: 10.25105/jti.v4i2.1553

Abstract

Jeil Fajar Indonesiaadalah perusahaan nasional yang memproduksi Gasket. Permasalahanyang muncul pada lantai produksi adalah sering terjadi kesulitan dalam pencapaian target produksitepat pada waktu yang ditentukan. Masalah ini diduga disebabkan oleh tidak seimbangnya lintasanproduksi. Hasil produksi rata-rata Gasket yang dihasilkan saat ini adalah 358 unit per minggu,sedangkan target produksi yang ditetapkan adalah 375 unit per minggu.Metodologi yang digunakan adalah dengan menggunakan simulasi. Data yang didapatkankemudian dihitung dan dianalisis beban kerja tiap stasiun. Utilitas stasiun kerja terbesar saat iniadalah utilitas yang ada pada stasiun kerja packaging dengan persentase sebesar 99,57%. Untukstasiun kerja yang utilitas terkecil adalah stasiun kerja cleaning dengan persentase sebesar10,65%.Hal ini dapat diatasi dengan 6 model usulan yang diberikan. Model usulan terbaik adalahpemindahan 6 operator assembling ke stasiun kerja packaging.
PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI PADA DIVISI CUTTING DI PT BINA BUSANA INTERNUSA DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIMULASI Annisa Eka Kurniawati; Parwadi Moengin; Sucipto Adisuwiryo
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 4 No. 1 (2014): Volume 4 No 1 Maret 2014
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (371.149 KB) | DOI: 10.25105/jti.v4i1.1557

Abstract

Pada saat ini PT Bina Busana Internusa kurang dapat memenuhi kebutuhan pasaryang terus meningkat. Hal ini disebabkan karena keterlambatan Divisi Cutting mengirimpotongan kain ke Divisi Sewing yang menyebabkan target produksi tidak tercapai.Berdasarkan fokus pada masalah tersebut, PT Bina Busana Internusa membutuhkanperbaikan di lini produksi, khususnya di Divisi Cutting, agar target produksi kemeja dapattercapai, sehingga kebutuhan konsumen bisa terpenuhi. Tujuan penelitian ini adalahmengevaluasi aktivitas di lini produksi pada Divisi Cutting PT Bina Busana Internusa untukkemudian diidentifikasi penyebab keterlambatannya.Pada bulan Maret 2012, PT Bina Busana Internusa memproduksi kemeja Valinolengan panjang sebanyak 2598 unit/minggu, kemeja Valino lengan pendek sebanyak 241unit/minggu, kemeja Van Hausen lengan panjang 1166 unit/minggu, dan kemeja HarryMartin 579 unit/ minggunya. Data-data yang digunakan dalam penelitian ini diperoleh darihasil wawancara dan pengamatan langsung di lantai produksi. Pengamatan dilakukansebanyak 25 kali. Data hasil pengamatan kemudian diuji keseragaman dan kecukupannya.Salah satu alternatif pemecahan masalah di PT Bina Busana Internusa digunakanmetode simulasi. Langkah awal adalah dengan membangun model konseptual. Tujuannyaadalah agar mempermudah pemodel untuk mendeklarasikan sistem yang ada agar sesuaidengan keadaan yang sebenarnya. Selanjutnya adalah membuat model simulasi. Dari hasilsimulasi didapatkan output yaitu kemeja Valino lengan panjang sebanyak 2595 unit, kemejaValino lengan pendek sebanyak 239 unit, kemeja Van Hausen lengan panjang 1165 unit, dankemeja Harry Martin 579 unit. Untuk menghasilkan output/keluaran optimal digunakansimRunner, tujuannya untuk mengetahui jumlah optimal dari indikator-indikator yangmenyebabkan masalah. Indikator tersebut dapat misalnya kapasitas produksi dari tiap mesin,utilitas operator, dan sebagainya. Pada penelitian ini, indikator yang digunakan adalahkapasitas mesin dan jumlah operator.Setelah simRunner dijalankan, diketahui bahwa dari 78 eksperimen terdapat 5 usulanterbaik untuk memperbaiki performansi di Divisi Cutting. Usulan pertama yaitu denganmenempatkan 16 operator dan 3 unit mesin, usulan kedua menempatkan 16 operator dan 5unit mesin, usulan ketiga menempatkan 16 operator dan 2 unit mesin, usulan keempatmenempatkan 16 operator dan 1 unit mesin, usulan kelima menempatkan 16 operator dan 4unit mesin. Selanjutnya, usulan tersebut disimulasikan kembali pada model awal (kondisiawal). Dari masing-masing usulan akan menghasilkan general report. Melalui output generalreport tersebut dibandingkan dengan output model awal, dengan cara menghitung selisihoutput dari setiap replikasi pada model awal dan model usulan, selanjutnya dilakukan ujiBonferroni untuk melihat seberapa besar pengaruh yang diberikan pada pengembanganmodel yang diusulkan. Pada penelitian ini, model usulan yang memberikan pengaruh berbedanyata adalah usulan 2 dan usulan 5. Sehingga, usulan yang bisa diberikan pada divisi cuttingadalah dengan menepatkan 16 operator dan 5 unit mesin.
Co-Authors A.A. Ketut Agung Cahyawan W Adi Sucipto, Adi Alifia Syachrany Amal Witonohadi Anggun Hapsari BS Annisa Eka Kurniawati Annisa Mersita Majid Arsinta Maissy Rantung Buana Ramadhan Caecilia Dewi Cindy Angelia Fienta Purba Dadan Umar Daihani Dadang Surjasa, Dadang Debbie Kemala Sari Deodatus Difta Dian Mardi Safitri Eka Rahma Saputri Ery Achmad Farid Setya Fani Puspitasari Felia Indah Kusuma Hafid Usman Ilyas Noor Firdaus Indira Larasati Iveline Anne Marie Jessica Paune M. Gifari Ramadhan Michael Yonatan Kristanto Nadhifa Ayunda Nadira Iswari Narulita Nadya Adira Fabiani Nenis Yuniarti Nilla Nilla Nissyia Mazhaly Nue Jihan Widayanti Obriga Nathaniel Menayang PUDJI ASTUTI Rafly Dwinanto Rahmatika Renanda Riyadina Rahmi Khairunisa Reza Primadhana Rina Fitriana Rio Pratama Simanungkalit Rizky Ade Indriawan Siti Wardah Sumiharni Batubara Tiena Gustina Amran Yudhistira Lionel