Garuda - Garba Rujukan Digital

PERANCANGAN MODEL SIMULASI LANTAI PRODUKSI PT. ELANGPERDANA TYRE INDUSTRY MENGGUNAKAN METODE THEORY OF CONSTRRAINT UNTUK MEMINIMASI WAKTU PRODUKSI M. Gifari Ramadhan; Parwadi Moengin
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 10 No. 3 (2020): Volume 10 No 3 November 2020
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Intisari— PT. Elangperdana Tyre Industry (PT. EPTI) merupakan salah satu produsen yang bergerak di bidang pembuatan ban mobil. Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah waktu produksi aktual tidak sesuai dan lebih lama dibandingkan dengan target waktu produksi yang ada. Rata-rata waktu produksi aktual sebesar 32 hari sedangkan rata-rata target waktu produksi adalah 30 hari, hal ini disebabkan karena penumpukkan material pada beberapa stasiun kerja. Permasalahan pada lini produksi tersebut menjadi penyebab terhambatnya lini produksi yang mengakibatkan terjadinya bottleneck. Pada penelitian ini dilakukan perbaikan lini produksi yang disebabkan oleh penumpukkan material pada beberapa stasiun kerja tersebut. Objek penelitian yang diteliti pada Tugas Akhir ini adalah lantai produksi PT. Elangperdana Tyre Industry. Tujuan penelitian ini adalah untuk merancang model simulasi lantai produksi PT. Elangperdana Tyre Indusry menggunakan metode Theory of Constraint untuk meminimasi waktu produksi di PT. Elangperdana Tyre Industri. Tahapan awal dalam menganalisis lantai produksi adalah dengan melakukan pengamatan langsung ke lantai produksi dan pembuatan peta aliran proses untuk mengetahui kondisi awal dari lantai produksi. Tahapan berikutnya adalah melakukan perancangan model simulasi lantai produksi awal dan dilakukan verifikasi dan validasi pada model simulasi tersebut. Selanjutnya dilakukan permalan permintaan untuk digunakan sebagai jumlah target produksi pada simulasi usulan. Selanjutnya perbaikan lantai produksi menggunakan metode Theory of Constraint untuk mengetahui pengelompokkan stasiun kerja yang tergolong bottleneck dan tidak bottleneck. Terdapat tiga usulan perbaikan lantai produksi ini yaitu usulan 1 penambahan mesin building, usulan 2 penambahan mesin curing, dan Usulan 3 gabungan Usulan 1 dan Usulan 2. Penambahan mesin dikarenakan stasiun kerja tersebut mengalami bottleneck dan beban kerja berlebih. Setelah dilakukan simulasi maka Usulan 1 memiliki waktu produksi sebesar 653,93 jam, Usulan 2 memiliki waktu produksi sebesar 586,05 jam, dan Usulan 3 memiliki waktu produksi sebesar 549,34 jam dibandingkan dengan waktu simulasi awal yaitu 698,11 Jam.Usulan terpilih adalah usulan 3 karena meminimasi waktu produksi sebesar 148,77 jam.Abstract— PT. Elangperdana Tire Industry (PT. EPTI) is one of the manufacturers engaged in the manufacture of car tires. The problem faced by the company is the actual production time is not suitable and longer than the existing production time target. The average actual production time is 32 days while the average production time target is 30 days, this is due to the accumulation of material at several work stations. Problems in the production line are the cause of the production line obstruction which results in bottlenecks. In this study, improvements were made to the production line caused by the accumulation of material at some of these work stations. The object of research examined in this Final Project is the production floor of PT. Elangperdana Tire Industry. The purpose of this study was to design a production floor simulation model of PT. Elangperdana Tire Indusry uses the Theory of Constraint method to minimize production time at PT. Elangperdana Tire Industry. The initial stage in analyzing the production floor is by making direct observations to the production floor and making a process flow map to determine the initial conditions of the production floor. The next stage is to design the initial production floor simulation model and verify and validate the simulation model. Then the demand request is used to be used as the number of production targets in the proposed simulation. Furthermore, the improvement of the production floor uses the Theory of Constarint method to determine the classification of work stations classified as bottlenecks and not bottlenecks. There are three proposed improvements to this production floor, namely proposal 1 adding building machines, proposal 2 adding curing machines, and Proposal 3 a combination of Proposed 1 and Proposed 2. Addition of machines because the work station is experiencing bottlenecks and excessive workload. After simulations, Proposal 1 has a production time of 653.93 hours, Proposition 2 has a production time of 586.05 hours, and Proposition 3 has a production time of 549.34 hours compared to the initial simulation time of 698.11 Hours. Selected Proposal is proposal 3 because it minimizes production time by 148.77 hours.

Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Produk Kitchen Sink Tipe SB 35 dan Pemilihan Supplier menggunakan Modified Scoring Model di PT. Superex Raya Cindy Angelia Fienta Purba; Parwadi Moengin; Rahmi Maulidya
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 10 No. 2 (2020): Volume 10 No 2 Juli 2020
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Intisari—PT. Superex Raya adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur, yang dimana salah satu produknya adalah kitchen sink yang terbuat dari bahan baku stainlees steel. Masalah yang muncul pada perusahaan adalah produksi yang dilakukan seringkali tidak sesuai dengan jumlah permintaan. Adapun perusahaan tidak menyadari bahwa backorder yang sering terjadi menyebabkan pengeluaran biaya backorder yang besar.Selain itu keterlambatan datangnya bahan baku dari supplier juga menjadi kendala yang menyebabkan jalannya produksi menjadi terhambat. Material Requirement Planning adalah salah satu set perhitungan dalam melakukan perencanaan produksi guna memaksimalkan hasil produksi perusahaan. Perencanaan kebutuhan bahan baku ini diawali dengan peramalan order lalu dilanjutkan dengan penentuan jadwal induk produksi menggunakan metode tenaga kerja tetap yang hasilnya selama 6 periode (bulan Januari-Juni 2014) sebesar 12.000 unit dengan masing-masing overtime tiap periodenya. Setelah itu dikarenakan juga adanya permasalahan supplier maka dilakukan pemilihan supplier menggunakan Modified Scoring Model. Kriteria yang digunakan antara lain pengiriman, pelayanan, kualitas produk, mutu supplier, dan harga. Kriteria ini dilakukan kepada 4 alternatif supplier yaitu PT. A, PT. B, PT. C, dan PT. D, dengan hasil PT. B dari Negara Thailand sebagai supplier terbaik untuk selanjutnya digunakan sebagai supplier utama pada PT. Superex Raya. Selanjutnya perencanaan kebutuhan bahan baku dilakukan menggunakan Material Requirement Planning dengan lottings esuai dengan kondisi supplier yang memiliki minimum tiap pemesanan bahan baku senilai 0,322 ton / 322 kg atau sama dengan 200 unit hasil produk kitchen sink. Lead time yang digunakan untuk perhitungan Material Requirement Planningadalah lead time supplier PT. B yaitu 14 hari. Hasil dari perhitungan Material Requirement Planning adalah berupa planned order receipts dan planned order releases yang telah dikoversikan dalam satuan ton untuk periode 1 dan 2 senilai 10,94 ton, periode 3 sampai periode 7 senilai 10,626 ton, periode 8 senilai 10,3 ton, periode 9 senilai 10,62 ton, dan periode 10 sampai periode 12 senilai 10,3 ton.Abstract — PT. Superex Raya is a company engaged in the manufacturing industry, where one of the products is a kitchen sink made of stainless steel. The problem that arises at the company is that the production that is carried out is often not in accordance with the number of requests. The company does not realize that the frequent backorder causes large backorder costs. In addition, the delay in the arrival of raw materials from suppliers is also an obstacle that causes the production process to be hampered. Material Requirement Planning is a set of calculations in conducting production planning in order to maximize the company's production results. Planning for raw material requirements begins with order forecasting and then continues with the determination of the master production schedule using the permanent labor method which results in 6 periods (January-June 2014) of 12,000 units with each overtime for each period. After that, due to supplier problems, supplier selection was carried out using the Modified Scoring Model. The criteria used include delivery, service, product quality, supplier quality, and price. This criterion is applied to 4 alternative suppliers, namely PT. A, PT. B, PT. C, and PT. D, with the results of PT. B from Thailand as the best supplier and then used as the main supplier for PT. Superex Raya. Furthermore, the planning for raw material requirements is carried out using the Material Requirement Planning with lottings in accordance with the condition of the supplier which has a minimum order of 0.322 tons / 322 kg of raw materials or equal to 200 units of kitchen sink products. The lead time used for the calculation of Material Requirement Planning is the supplier lead time for PT. B which is 14 days. The results of the Material Requirement Planning calculation are planned order receipts and planned order releases that have been converted in tonnes for periods 1 and 2 worth 10.94 tons, period 3 to period 7 worth 10,626 tons, period 8 worth 10.3 tons, period 9 worth 10.62 tonnes, and period 10 to period 12 valued at 10.3 tonnes.

Lean Manufacturing untuk Meminimasi Lead Time dan Waste agar Tercapainya Target Produksi (Studi kasus: PT. Rollflex Manufacturing Indonesia) Parwadi Moengin; Nadhifa Ayunda
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 11 No. 1 (2021): VOLUME 11 NO 1 MARET 2021
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Abstrak − PT. Rollflex Manufacturing Indonesia merupakan industri manufaktur yang memproduksi alat material handling yaitu roller conveyor berdasarkan permintaan konsumen sesuai dengan prinsip make to order. Permasalahan yang ditemukan pada lantai produksi PT. Rollflex Manufacturing Indonesia yaitu adanya target produksi yang tidak tercapai pada bulan Mei, Juni, Agustus, September, dan November tahun 2020. Rata-rata target produksi untuk bulan Mei hingga November 2020 yaitu sebesar 742 unit. Target produksi yang tidak tercapai disebabkan karena adanya aktivitas waste (pemborosan) pada lantai produksi yang dapat memperbesar manufacturing lead time. Tujuan penelitian adalah memberikan usulan perbaikan proses produksi roller conveyor dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing untuk meminimasi lead time dan waste agar tercapainya target produksi pada PT. Rollflex Manufacturing Indonesia. Metode yang digunakan untuk menyelesaikan masalah adalah lean manufacturing. Lean manufacturing merupakan pendekatan yang bertujuan untuk meminimasi manufacturing lead time dan waste (pemborosan). Identifikasi waste (pemborosan) dapat dilakukan dengan menggunakan peta aliran proses, value stream mapping, dan waste assesment model. Berdasarkan identifikasi waste menggunakan waste assesment model dihasilkan urutan waste dengan persentase terbesar hingga terkecil yaitu motion sebesar 16,95%; transportation sebesar 16,95%; waiting sebesar 16,17%; defect sebesar 16,02%; overproduction sebesar 15,09%; inventory sebesar 12,91%; dan overprocessing sebesar 5,91%. Berdasarkan pemetaan current stream value stream mapping ditemukan waste berupa motion, transportation, dan waiting. Berdasarkan pembagian aktvitas current state value stream mapping dihasilkan manufacturing lead time sebesar 1.525,45 menit; process cycle efficiency sebesar 64,09%; dan target produksi sebesar 748 unit. Perbaikan yang dilakukan untuk meminimasi manufacturing lead time dan waste yaitu dengan menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah, penambahan mesin cutting, rancangan 5S, pemindahan meja pengecekan, dan pemisahan aktivitas perakitan dan press. Hasil manufacturing lead time setelah perbaikan yaitu sebesar 1.496,44; process cycle efficiency sebesar 65,33%; target produksi sebesar 808 unit. Abstract − PT. Rollflex Manufacturing Indonesia is a manufacturing industry that produces material handling, namely roller conveyors based on consumer demand following make to order principle. The problems found on the production floor of PT. Rollflex Manufacturing Indonesia is a production target not achieved in May, June, August, September, and November 2020. The average production target for May to November 2020 is 742 units. Production targets that are not achieved are due to waste activity on the production floor, increasing manufacturing lead time. This research aims to propose improving the roller conveyor production process using a lean manufacturing approach to minimize lead time and waste to achieve the production target at PT. Rollflex Manufacturing Indonesia. The method used to solve the problem is lean manufacturing. Lean manufacturing is an approach that aims to minimize manufacturing lead time and waste. Waste identification can be generated using process flow maps, value stream mapping, and waste assessment models. Based on the identification of waste using the waste assessment model, a waste sequence is produced with the largest to the smallest percentage, namely motion at 16.95%; transportation 16.95%; waiting for 16.17%; defect 16.02%; overproduction of 15.09%; inventory of 12.91%; and overprocessing 5.91%. Based on the current stream value stream mapping, it is found that waste is in the form of motion, transportation, and waiting. Based on the distribution of current state value stream mapping activities, the resulting manufacturing lead time is 1,525.45 minutes; process cycle efficiency of 64.09%; and a production target of 748 units. Improvements made to minimize manufacturing lead time and waste are eliminating non-value-added activities, adding cutting machines, designing 5S, moving check tables, and separating assembly and press activities. The results of manufacturing lead time after improvement are 1,496.44; process cycle efficiency of 65.33%; production target of 808 units.

Sistem Informasi untuk Perbaikan Kinerja dalam Manajemen Keselamatan Transportasi Kereta Api (Studi Kasus di PT. Kereta Api Indonesia) Parwadi Moengin; Alifia Syachrany; Debbie Kemalasari; Fani Puspitasari
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 11 No. 2 (2021): VOLUME 11 NO 2 JULI 2021
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Intisari -- Kereta api merupakan salah satu sarana transportasi yang terdapat dalam sistem transportasi nasional yang pada saat ini sudah banyak digunakan oleh para pengguna sarana transportasi umum di Indonesia. Kereta api dapat menjadi solusi penghematan waktu dan biaya untuk pengiriman barang dalam jumlah besar, serta bepergian jarak jauh dengan waktu tempuh lebih cepat. PT. Kereta Api Indonesia (Persero) merupakan badan usaha milik negara (BUMN) penyedia jasa perkeretaapian utama di Indonesia, baik untuk pengangkutan orang maupun barang yang ditujukan untuk penggunaan secara massal dan kontinyu. PT. Kereta Api Indonesia (Persero) memiliki kewajiban untuk memberikan jaminan keselamatan kepada para pengguna layanan jasa kereta api. Namun pada kenyataannya masih sering kali terjadi kecelakaan. Dalam penelitian ini dilakukan pengukuran kinerja sistem manajemen keselamatan transportasi dan merancang sistem informasi untuk menilai kinerja sistem tersebut. Dalam melakukan pengukuran kinerja sistem digunakan metode Analytical Hierarchy Process (AHP) sedangkan dalam merancang sistem informasi digunakan pendekatan terstruktur (pendekatan proses). Hasil dari pengukuran kinerja dengan metode Analytical Hierarchy Process (AHP) yaitu pada tahun 2017adalah sebesar 3.28 dan masuk dalam kategori kinerja sesuai dengan standar, kemudian pada tahun 2018 adalah sebesar 3.42 dan masuk dalam kategori kinerja tinggi, terakhir untuk tahun 2019 adalah sebesar 3.65 dan masuk dalam kategori kinerja tinggi. Usulan perbaikan ditujukan pada kriteria yang memiliki nilai total terendah yaitu kriteria penumpang, dan usulan perbaikannya adalah melakukan sosialisasi mengenai pentingnya kesadaran keselamatan penumpang, melakukan penjadwalan pemeliharaan kereta api dan jalur kereta api serta menambah fasilitas penunjang keselamatan yang berkaitan dengan moda transportasi kereta api, memperbarui propaganda yang berkaitan dengan keselamatan bagi penumpang pengguna jasa transportasi kereta api melalui media-media yang tepat sasaran dan sesuai pada masa kini seperti penggunaan sosial media internet terbaru. Abstract -- The train is one of the means of transportation contained in the national transportation system which is currently widely used by users of public transportation facilities in Indonesia. Trains can be a time and cost saving solution for shipping large quantities of goods, as well as traveling long distances with faster travel times. PT. Kereta Api Indonesia (Persero) is a state-owned enterprise (BUMN) that provides the main railway services in Indonesia, both for the transportation of people and goods intended for mass and continuous use. PT. Kereta Api Indonesia (Persero) has an obligation to provide safety guarantees to users of train services. However, in reality there are still frequent accidents. In this study, the measurement of the performance of the transportation safety management system was conducted and designed an information system to assess the performance of the system. In measuring system performance, the Analytical Hierarchy Process (AHP) method is used, while in designing the information system a structured approach (process approach) is used. The results of the performance measurement using the Analytical Hierarchy Process (AHP) method, namely that in 2017 it was 3.28 and it was included in the performance category according to standards, then in 2018 it was 3.42 and included in the high performance category, most recently for 2019 it was 3.65 and entered in the high performance category. Proposed improvements are aimed at the criteria that have the lowest total value, namely the passenger criteria, and the proposed improvements are to socialize the importance of passenger safety awareness, schedule maintenance of trains and railways and add safety supporting facilities related to railroad transportation modes, update propaganda relating to the safety of passengers using railroad transportation services through media that are right on target and appropriate today, such as the use of the latest internet social media.

Peramalan Permintaan Menggunakan Jaringan Syaraf Tiruan dan Perencanaan Produksi Menggunakan Linear Programming pada Perusahaan Aluminium Rahmi Khairunisa; Iveline Anne Marie; Parwadi Moengin; Nue Jihan Widayanti; Nilla Nilla
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 11 No. 3 (2021): VOLUME 11 NO 3 NOVEMBER 2021
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Intisari— PT ABC menghasilkan berbagai macam produk aluminium ingot sekunder yang kemudian didistribusikan pada produsen otomotif roda dua dan roda empat di Indonesia dengan standar kualitas yang tinggi. Bahan baku utama pada produksi aluminium ingot sekunder adalah basemetal, scrap yang diperoleh dari pengepul barang rongsok serta bahan addictive seperti silikon dan tembaga. Saat ini perusahaan kurang optimal dalam menerapkan perencanaan produksi yang menyebabkan tidak maksimumnya pemanfaatan fasilitas produksi serta pemanfaatan penggunaan energi bahan bakar gas yang menyebabkan tingginya biaya produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan hasil peramalan permintaan dan perencanaan produksi yang dapat menurunkan biaya produksi. Pada penelitian dilakukan perancangan model peramalan permintaan menggunakan metode Jaringan Syaraf Tiruan untuk mendapatkan proyeksi permintaan selama 3 periode mendatang. Selanjutnya dilakukan perencanaan produksi dengan menggunakan pendekatan Linier Programming yang telah mempertimbangkan ketersediaan sumber daya produksi sehingga dapat meningkatkan utilisasi fasilitas produksi dengan biaya produksi yang minimum. Berdasarkan rencana produksi dapat dilakukan perhitungan kebutuhan persediaan bahan baku pembentuk produk. Hasil peramalan dengan menggunakan metode Jaringan Syaraf Tiruan memberikan hasil peramalan permintaan dengan nilai error yang kecil. Hasil proyeksi permintaan untuk periode 1 adalah sebanyak 804.645 kg, periode 2 sebanyak 529.307 kg, dan periode 3 sebanyak 788.669 kg. Berikutnya, dengan menggunakan output hasil peramalan permintaan menggunakan JST, dilakukan perencanaan produksi yang memberikan solusi jumlah produksi yang optimal, yaitu untuk produk AC2C, ADC12 dan HD2 yang menghasilkan biaya produksi minimum. Berdasarkan hasil perhitungan perencanaan produksi dapat ditentukan kebutuhan bahan baku basemetal, skrap dan addictive untuk mendukung operasional produksi pada perusahaan aluminium. Abstract— PT ABC produces a wide range of secondary aluminum ingot products which are then distributed to two-wheel and four-wheel automotive manufacturers in Indonesia with high quality standards. The main raw materials for the production of secondary aluminum ingots are base metal, scrap obtained from junk collectors and addictive materials such as silicon and copper. Currently the company is less than optimal in implementing production planning which causes the utilization of production facilities not to be maximized and the use of gas fuel energy which causes high production costs. The purpose of this research is to obtain the results of demand forecasting and production planning that can reduce production costs. In this research, the demand forecasting model is designed using the Artificial Neural Network method to obtain demand projections for the next 3 periods. Furthermore, production planning is carried out using a Linear Programming approach which has taken into account the availability of production resources so as to increase the utilization of production facilities with minimum production costs. Based on the production plan, it is possible to calculate the inventory requirements for raw materials forming the product. Forecasting results using the Artificial Neural Network method provide demand forecasting results with a small error value. The results of requests for period 1 were 804,645 kg, period 2 were 529,307 kg, and period 3 were 788,669 kg. Next, by using the output of demand forecasting using ANN, a production plan is carried out that provides the optimal production quantity solution, namely for AC2C, ADC12 and HD2 products that produce minimum production costs. Based on the calculation results of production planning, it can be determined the need for base metal, scrap and addictive raw materials to support production operations in aluminum companies.

Faktor Utama untuk Mewujudkan Green Ergonomics di Lingkungan Kantor Nilla Nilla; Parwadi Moengin; Pudji Astuti; Dian Mardi Safitri; Sucipto Adisuwiryo
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 11 No. 3 (2021): VOLUME 11 NO 3 NOVEMBER 2021
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Intisari— Pemenuhan kebutuhan hidup manusia tidak terlepas dari penggunaan sumber daya alam yang termasuk di dalamnya sumber daya alam terbarukan dan tak terbarukan. Industri modern telah mengarahkan tujuannya untuk melindungi dan menghijaukan lingkungan, mempromosikan dan mendaur ulang produk untuk kepentingan perekonomian, serta menghemat dan memanfaatkan sumber daya alam sepenuhnya. Sumber daya alam, lingkungan, dan ekonomi telah dianggap sebagai hal yang vital dalam aktivitas industri serta bisnis yang pada umumnya dilakukan dalam suatu area perkantoran. Kantor yang didukung oleh penyediaan berbagai fasilitas sebagai sarana dan prasarana kerja terkait erat dengan pemanfaatan sumber daya alam ataupun sumber energi. Sebagai salah satu negara yang berkomitmen dalam Sustainable Development Goals (SDGs), penciptaan lingkungan yang berkelanjutan dalam aktivitas pekerjaan melalui desain kerja harus segera dapat diwujudkan. Kebutuhan untuk mencegah dan memperbaiki kerusakan lingkungan akibat aktivitas kerja termasuk pekerjaan kantor menuntut setiap elemen yang terlibat didalamnya untuk memiliki pemahaman terhadap green ergonomics terhadap pekerjaan kantor. Pemahaman akan hal tersebut dapat diperoleh dengan menjabarkan faktor – faktor penting yang mendasari prinsip green ergonomics di lingkungan kantor. Dalam penelitian ini dirumuskan faktor-faktor utama yang diperlukan untuk mewujudkan green ergonomics di lingkungan kantor melalui pengamatan, survey, dan beberapa sumber literatur. Pengujian validitas variabel penelitian dilakukan Pearson, sedangkan pengujian reliabilitas penelitian dilakukan dengan Cronbach Alpha. Hasil pengujian membuktikan bahwa semua variabel penelitian valid dan reliabel dalam mengukur penerapan green ergonomic pada lingkungan kantor. Hasil pengukuran dijadikan sebagai tolak ukur perbaikan yang dilakukan oleh perusahaan yang beroperasi di gedung kantor ataupun manajemen gedung, serta bagaimana membentuk prilaku pekerja, melalui green ergonomics. Perbaikan yang diusulkan antara lain: upaya pengalihan sumber energi yang digunakan menjadi energi matahari, angin, biomasa, tidal, ataupun panas bumi; fasilitas “green’ pada gedung kantor termasuk sistem pembuangan sampah; sistem transportasi kantor yang mempertimbangkan pengurangan penggunaan bahan bakar minyak; dan penyediaan ATM Sampah untuk mempercepat proses daur ulang material yang dapat didaur ulang. Hasil penelitian ini juga menunjukkan bahwa konsep green ergonomics di lingkungan kantor melibatkan greenship dan teknologi dalam pengaplikasiannya. Abstract— The needs of human life cannot be separated from the use of natural resources, which include renewable and non-renewable natural resources. Modern industry has set its goals to protect environment, promote and recycle products for the benefit of the economy, as well as conserve and make full use of natural resources. Natural resources, the environment, and the economy have been considered as vital in industrial and business activities which are generally carried out in an office area. Offices that are supported by the provision of various facilities as work facilities and infrastructure are closely related to the utilization of natural resources or energy sources. As one of the countries that is committed to the Sustainable Development Goals (SDGs), the creation of a sustainable environment in work activities through work design must be realized immediately. The need to prevent and repair environmental damage due to work activities including office work requires every element involved to have an understanding of green ergonomics for office work. An understanding of this can be obtained by describing the important factors that underlie the principles of green ergonomics in the office environment. In this study, the main factors needed to realize green ergonomics in the office environment were formulated through observations, surveys, and several literature sources. Testing the validity of the research variables was carried out by Pearson, while testing the reliability of the research was carried out with Cronbach Alpha. The test results prove that all research variables are valid and reliable in measuring the application of green ergonomics in the office environment. The measurement results are used as a benchmark for improvements made by companies operating in office buildings or building management, as well as how to shape worker behavior, through green ergonomics. The proposed improvements include: efforts to divert energy sources used into solar, wind, biomass, tidal, or geothermal energy; “green” facilities in office buildings including waste disposal systems; office transportation system that considers reducing the use of fuel oil; and the provision of a Waste ATM to speed up the recycling process of recyclable materials. The results of this study also show that the concept of green ergonomics in the office environment involves greenship and technology in its application.

KONFIGURASI HUBUNGAN ANTARA SISTEM PRODUKSI, STRATEGI BISNIS, LINGKUNGAN KOMPETITIF DAN BUDAYA ORGANISASI PADA PERUSAHAAN MANUFAKTUR Parwadi Moengin
Media Riset Bisnis & Manajemen Vol. 9 No. 2 (2009): Media Riset Bisnis & Manajemen
Publisher : Universitas Trisakti

This research discusses about the relationship between production system, business strategy, competitive environment and organization culture at manufacturing industry. The relationship is developed by using a method standar of cluster analysis based on four types of production system, six types of business strategy, four types of competitive environment and four types of organization culture.To do this research, fifty companies were surveyed through face to face interviews to get data about production system type, business strategy type, competitive environment type and organization culture type. Four kinds of relationship between production system, business strategy, competitive environment and organization culture were observed.Keywords : Production system, Business strategy, Competitive environment, Organization culture

Sistem Pendukung Keputusan Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Gear Comp Kick KZL di PT. Diametral Involute Anggun Hapsari BS; Parwadi Moengin
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 12 No. 3 (2022): VOLUME 12 NO 3 NOVEMBER 2022
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.25105/jti.v12i3.15735

Intisariâ€” PT. Diametral Involute merupakan salah satu perusahaan industri logam yang bergerak dalam bidang komponen/spare part mesin.Sebelum melaksanakan proses produksi perusahaan perlu adanya pemeriksaan persediaan bahan baku. Namun, persediaan bahan baku masih perlu acuan agar dapat memperoleh persediaan yang optimal.Berdasarkan hal tersebut, maka diperlukan suatu sistem perencanaan kebutuhan bahan baku yang baik dengan menggunakan sistem Material Requirement Planning (MRP). Ketepatan pengiriman barang kepada konsumen sangat dipengaruhi oleh bahan baku yang tersedia tepat waktu sehingga proses pengambilan keputusan perencanaan kebutuhan bahan baku yang tepat merupakan suatu aktivitas yang penting dalam perusahaan. Sistem pendukung keputusan atau Decision Support System (DSS) adalah suatu sistem yang berbasis/berbantuan komputer yang ditujukan untuk membantu pengambil keputusan dalam memanfaatkan data dan model tertentu untuk memecahkan berbagai persoalan yang tidak terstruktur). Perencanaan kebutuhan bahan baku yang dilakukan secara komputerisasi memberikan perhitungan yang lebih tepat, penghematan waktu yang lebih besar, dan pengambilan keputusan yang cepat. Abstractâ€” PT. Diametral Involute is a metal industry company engaged in the field of machine components/spare parts. Before carrying out the company's production process, it is necessary to check raw material inventories. However, the supply of raw materials still needs a reference in order to obtain optimal supplies. Based on this, we need a good raw material requirements planning system using the Material Requirement Planning (MRP) system. The accuracy of delivery of goods to consumers is strongly influenced by the availability of raw materials on time so that the decision-making process for planning the right raw material needs is an important activity in the company. A decision support system or Decision Support System (DSS) is a computer-based/assisted system intended to assist decision-makers in utilizing certain data and models to solve various unstructured problems). Computerized raw material requirement planning provides more precise calculations, greater time savings, and quick decision-making.

Title

Found 38 Documents
Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title Search

Found 38 Documents Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 38 Documents
Search