Garuda - Garba Rujukan Digital

IDENTIFIKASI RISIKO KECELAKAAN KERJA DENGAN METODE HAZARD IDENTIFICATION AND RISK ASSESSMENT ( HIRA ) DI AREA BATCHING PLANT PT XYZ Rudy Darmawan; Nurul Ummi; Ani Umiyati
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol.5 No.3 November 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (259.305 KB)

Dalam aspek K3, kerugian berasal dari kejadian yang tidak diinginkan yang timbul dari aktivitas perusahaan. Tanpa menerapkan manajemen risiko perusahaan dihadapkan dengan ketidakpastian. Manajemen risiko K3 adalah suatu upaya mengelola risiko K3 untuk mencegah terjadinya kecelakaan, salah satu sumber daya yang terpenting dalam perusahan adalah sumber daya manusia. Dimana setiap proses di area batching plant berpotensi menimbulkan suatu risiko, pada saat pengoperasian alat menimbulkan risiko, Maka dari itu sesuai dengan dilakukannya penelitian ini yaitu identifikasi risiko menggunakan metode HIRA untuk melakukan penilaian risiko potensi bahaya kerja teridentifikasi potensi bahaya sebayak 51 potensi bahaya kerja di Area Batching Plant yang terdiri dari 8 area sebagai area identifikasi. Potensi bahaya kerja yang teridentifikasi. dilakukan penilaian di setiap potensi yang extreme dari potensi bahaya kerja yang teridentifikasi di lingkungan kerja Area Batching plant. Potensi bahaya dengan kategori extreme terdapat pada tempat ruang operator, tempat mixer truck, tempat Remix Truck Undeground, dan tempat Shotcreter Undeground. Untuk mengurangi risiko kecelakaan kerja di area batching plant perlu dilakukan inspeksi rutin terhadap peralatan operator, dipakai peredam arus listrik di setiap peralatan listrik, membuat tempat penyimpanan air untuk proses pembuatan adukan socrete, dan mematuhi SOP yang ada.

Aplikasi Lean Manufacturing pada Proses Bongkar Muat dan Pengiriman Cargo Coal dengan Pendekatan Simulasi (Studi Kasus di PT. XYZ) Teresia Febriarti; Lely Herlina; Bobby Kurniawan
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 1 Maret 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (557.488 KB)

PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang jasa pelabuhan. Salah satu kegiatannya adalah bongkar muat dan pengiriman cargo coal dari PT. XYZ ke PT. ABC. Waktu total yang disepakati untuk menyelesaikan proses bongkar muat dan proses pengiriman dari PT. XYZ ke PT. ABC sebesar 48 jam atau 2 hari. Namun pada kenyataannya, kesepakatan antara PT. XYZ dan PT. ABC tidak sesuai target untuk proses bongkar muat dan proses pengiriman cargo coal dikarenakan waktu total untuk proses bongkar muat dan pengiriman cargo coal sebesar 63,99 jam atau lebih dari 2 hari. Keterlambatan pengiriman tersebut sangat merugikan PT. XYZ. Dalam keterlambatan tersebut dapat dipastikan ada hambatan-hambatan yaitu waste (pemborosan) yang banyak terjadi baik dalam proses bongkar muat coal dan proses pengiriman sampai kepada pemilik barang. Tujuan penelitian ini adalah merancang simulasi eksisting pada proses bongkar muat dan proses pengiriman coal dari PT. XYZ ke PT. ABC, mengidentifikasi aktivitas-aktivitas value added (VA), non value added (NVA) dan necessary but non value added (NNVA) yang terdapat pada proses bongkar muat dan proses pengiriman cargo coal dan menentukan usulan perbaikan guna meminimasi takt time agar sesuai dengan target perusahaan. Metode yang digunakan adalah simulasi dan penerapan lean pada proses bongkar muat dan pengiriman cargo coal PT. XYZ ke PT. ABC. Kondisi proses bongkar muat dan pengiriman cargo coal digambarkan dalam Big Picture Mapping, kemudian mengidentifikasi waste dan dilakukan pemetaan menggunakan Diagram Aktivitas Proses dan dilakukan simulasi sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan pengolahan diketahui bahwa tidak terdapat perbedaan antara system eksisting dan system nyata,untuk aktivitas value added yaitu proses bongkar muat, penimbangan dan pembongkaran, untuk non value added yaitu trouble gate hopper #5, waiting truck dan meal time operator, dan necessary but non value added yaitu stop disch rain, waiting frontloader, cleaning dan sailing. Sementara dari hasil simulasi diperoleh bahwa usulan perbaikan yang dipilih adalah skenario 1 yaitu dengan penambahan shipunloader pada dermaga 1.4. Waktu yang dibutuhkan sebesar 53,16 jam.

Minimasi Makespan Penjadwalan Flowshop Menggunakan Metode Algoritma Campbell Dudek Smith (CDS) Dan Metode Algoritma Nawaz Enscore Ham (NEH) Di PT Krakatau Wajatama Muhamad Hidayat; Ratna Ekawati; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 2 Juli 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (465.511 KB)

PT Krakatau Wajatama merupakan perusahaan yang menggunakan sistem flowshop dan menggunakan aturan First Come First Serve (FCFS). Pada penjadwalan FCFS ini order yang telah tiba lebih dahulu akan dilayani lebih dahulu. Apabila ada order yang tiba pada saat yang bersamaan maka mereka akan dikerjakan melalui antrian Metode FCFS memiliki beberapa kelemahan antara lain, memiliki besarnya makespan (waktu penyelesaian) dan dampak lain yang di akibatkan oleh hal tersebut adalah besarnya waktu idle dan besarnya work in process (WIP), jika makespan terlalu besar dikhawatirkan kalau sewaktu-waktu terjadi keadaan dimana waktu penyelesaian dari job yang dikerjakan melewati due date yang telah ditentukan. Adapun tujuan dari penelitian ini yaitu bagaimana meminimumkan makespan pada PT Krakatau Wajatama dan bagaimana mendapatkan urutan job yang terbaik yang digunakan oleh PT Krakatau Wajatama. Oleh karena itu untuk dapat menjawab tujuan dari penelitian tersebut perlu dilakukan penjadwalan metode Campbell, Dudek, Smith (CDS) dan metode Nawaz, Enscore, Ham (NEH).Metode Cambell, Dudek, Smith (CDS) ini merupakan proses penjadwalan atau penugasan kerja berdasarkan atas waktu kerja yang terkecil yang digunakan dalam melakukan produksi dan metode Nawaz, Enscore, Ham (NEH) adalah penjadwalan dengan pekerjaan total waktu proses semua mesin lebih besar, seharusnya diberi bobot yang lebih tinggi untuk dimasukkan terlebih dahulu ke dalam jadwal. Hasil dari metode CDS dengan makespan sebesar 75,879 jam dan urutan job 1-2-3 makespan ini memiliki selisih sebesar 9,054 jam dari metode FCFS yang memliki makespan sebesar 84,933 jam dan urutan job 1-3-2 dengan persentasi penurunan jarak 10,66 %, sedangkan untuk metode NEH didapatkan makespan sebesar 25,195 jam dan urutan job 3-2-1 makespan ini memiliki selisih sebesar 59,738 jam dari metode FCFS dengan persentasi penurunan jarak 70,33 %. Angka ini menunjukkan total makespan dan urutan job yang diperlukan untuk meminimasi waktu idle (menganggur).

Usulan Perbaikan Pengecekan Status Order Pada Proses Bisnis Produksi Coil di Divisi CRM PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. Eka Dede Sutrisna; Bbby Kurniawan; Ade Irman
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 1 Maret 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (496.181 KB)

Divisi Cold Rolling Mill (CRM) merupakan salah satu divisi di PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk yang memproduksi baja lembaran dingin dengan ketebalan 0.200 mm sampai dengan 3.000 mm. Salah satu proses bisnis di divisi CRM adalah controlling yang difokuskan pada pengecekan status order. Pengecekan status order di divisi CRM harus menggunakan dua sistem, yaitu PCS dan SAP sehingga memerlukan langkah kerja yang panjang serta waktu siklus yang relative lama. Penelitian ini bertujuan untuk memberikan usulan perbaikan pada proses pengecekan status order di divisi CRM. Pengolahan data menggunakan software foxbase dengan mengambil data dari PCS dan SAP. Pada penelitian ini diketahui bahwa ada beberapa hal yang menyebabkan waktu siklus menjadi lama, diantaranya penggunaan dua sistem serta beberapa update yang masih manual. Pengecekan status order usulan mengeliminasi beberapa langkah kerja dari pengecekan status order eksisteing serta mengganti beberapa langkah kerja dengan langkah kerja yang lebih efektif. Hasil penelitian didapat bahwa terdapat penurunan jumlah langkah kerja, dari 12 langkah kerja pada proses pengecekan status order eksisting menjdi 9 langkah kerja pada pengecekan status order usulan, begitu juga dengan waktu siklus terdapat penurunan dari 54 menit pada pengecekan status order eksisting menjadi 32 menit pada pengecekan status order usulan.

ANALISIS PETA KENDALI p YANG DISTANDARISASI DALAM PROSES PRODUKSI REGULATOR SET FUJIYAMA Acmad Ghozali Arsyad; Putro Ferro Ferdinant; Ratna Ekawati
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (684.276 KB)

Proses produksi yang dilakukan dalam waktu yang relatif singkat (short run) mengakibatkan subgrup yang diperoleh terbatas jumlahnya, sehingga peta kendali yang terbentuk tak memungkinkan untuk dianalisa. Standarisasi pada peta kendali itu perlu dilakukan, karena tiap-tiap production run memiliki p dan batas kendali yang berbeda-beda. Pada standarisasi diasumsikan distribusi adalah distribusi Normal, dan memiliki batas kendali yang simetris. Tujuan penelitian ini adalah untuk membuat peta kendali p konvensional, peta kendali p yang di standarisasi, dan peta kendali p yang di standarisasi untuk proses pendek. Perbandingan hasil antara peta kendali p konvensional, peta kendali p yang distandarisasi, dan yang distandarisasi untuk proses pendek yang dapat terlihat perbedaannya dari batas - batas kendali dan hasil data out of control tiap peta kendali tersebut. Untuk peta kendali p konvensional dan peta kendali p yang distandarisasi dengan batas kendali yang berbeda terdapat kesamaan hasil adanya 3 data out of control. Namun, pada peta kendali p yang distandarisasi untuk proses pendek, walaupun batas kendali sama dengan peta kendali p yang distandarisasi terdapat perbedaan hasil yaitu hanya adanya 1 data out of control. Sedangkan, untuk peta kendali p konvensional dan peta kendali p yang distandarisasi untuk proses pendek sangat berbeda dari segi batas kendali dan hasil data out of control.

Pengukuran Kinerja Subdirektorat Cold Rolling Mill Menggunakan Model Objective Matrix Damar Dwiyadi P; Putiri Katili; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 5 NO. 2 JULI 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (643.848 KB)

ASEAN Economic Community pada tahun 2015 merupakan tantangan yang harus dihadapi perusahaan nasional. Salah satu hal yang harus diperhatikan perusahaan nasional agar dapat bersaing dengan baik adalah produktivitas. Penelitian ini dilakukan di Subdirektorat Cold Rolling Mill PT. XYZ. Produktivitas yang diukur berdasarkan Key Performance Indicator berupa volume finish product, non-conforming product rata-rata, inovasi produk dan proses, dan klaim produk yang diubah kedalam bentuk rasio. Model yang digunakan adalah Objective Matrix dengan terlebih dahulu melakukan pembobotan menggunakan Analytical Network Process dengan perangkat lunak Super Decisions. Dari hasil pembobotan diperoleh prioritas berturut-turut rasio 1 sebesar 0,31181; rasio 3 sebesar 0,26507; rasio 4 sebesar 0,21438; dan rasio 2 sebesar 0,20875. Indikator kinerja tahun 2013 menunjukan nilai 5,312 dengan predikat level kinerja di atas standar dari rentang 4 hingga 10 pada pengukuran OMAX. Indeks produktivitas terhadap kinerja sebelumnya pada tahun 2013 dari bulan Februari sampai Desember dengan bulan Januari sebagai periode dasar adalah -1,716%, -8,338%, 94,34%, -8,384%, -5,698%, -14,830%, -15,122%, 4,307%, 21,264%, -35,409%, 66,538%. Perbaikan dilakukan pada rasio 1 berupa volume finish product dengan jumlah jam kerja tersedia dengan metode Fault Tree Analysis dan metode 5W+1H sebagai upaya untuk meningkatkan produktivitas.

PERENCANAAN AUDIT TAHUNAN BERDASARKAN RISIKO UNTUK MENINGKATKAN EFEKTIVITAS FUNGSI AUDIT DI PT X Bernadeth Noveida; Putiri Bhuana Katili; Suparno MT
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol.5 No.3 November 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (388.753 KB)

Perkembangan bisnis yang berkembang pesat saat ini menyebabkan persaingan antar perusahaan semakin ketat. Dalam melaksanakan kegiatan usahanya, terdapat risiko-risiko yang dapat menghambat pencapaian tujuan perusahaan. Perencanaan audit ini merupakan langkah awal yang harus dilakukan agar seluruh proses audit yang akan dijalankan dapat terlaksana dengan baik. Salah satu permasalahan yang sering muncul dalam suatu PT adalah tidak terdapat ketetapan objek audit pada setiap proses produksinya. Audit yang dilakukan biasanya hanya berdasarkan opini-opini yang terbentuk dalam setiap proses kerja. pendekatan perencanaan audit lebih difokuskan pada risk based audit sehingga auditor internal dalam penyusunan perencanaan audit tahunan terlibat dalam identifikasi dan analisis risiko-risiko bisnis yang dihadapi perusahaan. Oleh karena itu, diperlukan adanya perancangan perencanaan proses audit di PT. X agar seluruh proses produksi yang dijalankan di PT. X dapat terlaksana dengan baik. Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi proses bisnis di PT X, menentukan risiko untuk masing-masing proses bisnis, menentukan cara untuk menurunkan risiko dalam PT X, dan membuat rencana audit berdasarkan risk based. Dalam penelitian ini menggunakan penelitian kuantitatif maupun kualitatif (mix method) dengan tipe penelitian deskriptif. Dimana data yang diperlukan yaitu data primer dan data sekunder. Dari hasil penelitian didapat 22 risiko yang dibagi kedalam 8 jenis risiko. Dari jenis risiko tersebut didapat 32 objek audit dalam 11 proses kerja. Dimana kesimpulan penelitian ini dapat membuat program audit sebanyak 12 program audit. Sehingga diharapkan objek audit tersebut dapat diturunkan nilai risikonya dari probability impact matrix yang ada.

Analisis Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Jabatan Menggunakan Pendekatan Evaluasi Jabatan (Studi Kasus PT. X) Serly Permata; Hadi Setiawan; Nandang Sukandar
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 1 Maret 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (437.248 KB)

PT. X merupakan anak perusahaan PT K (Persero), Tbk yang bergerak di bidang properti industri yang meliputi lahan industri, bangunan pabrik, dan gudang berskala standar. Awal tahun 2014 PT X melakukan rekontruksi organisasi untuk menjadi pemain properti nasional yang terkemuka. Proses rekontruksi organisasi dilakukan dengan tahap analisis, wawancara dan konsensus dengan pihak terkait, hal ini bertujuan agar kegiatan ini tepat sasaran. Penelitian ini dilakukan untuk melanjutkan proses rekontruksi organisasi yaitu dengan mengevaluasi prestasi kerja dari jabatan yang diteliti pada Direktorat SDM & Keuangan melalui pendekatan Hay Sistem dan pembobotan faktor yang mempengaruhi evaluasi jabatan melalui pendekatan Analitical Hierarchy Process (AHP). Pembobotan kriteria berdasarkan kriteria Hay Sistem yaitu Know-How, Problem Solving dan Accountability sedangkan untuk pembobotan jabatan dilakukan pada jabatan setingkat Kepala Seksi di Direktorat SDM & Keuangan. Berdasarkan tujuan dan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka didapatkan kesimpulan bahwa: Hasil pembobotan kriteria Hay Sistem yaitu, bobot tertinggi ada pada kriteria Tanggung Jawab (Accountability) sebesar 44,2%, selanjutnya kriteria Penyelesaian Masalah (Problem Solving) 30,1%, dan kriteria Mengetahui Bagaimana (Know-How), sebesar 25,8%. Sedangkan Hasil pembobotan pada subkriteria Hay Sistem pada masingmasing kriteria adalah untuk subkriteria Impact sebesar 21,3%, untuk subkriteria Fredom To Act sebesar 18,2%, untuk subkriteria Thinking Challenge sebesar 14,5%, untuk subkriteria Magnitude sebesar 13,7%, untuk subkriteria Management Breadth sebesar 12,4%, untuk subkriteria Thinking Environment sebesar 11,9%, untuk subkriteria Human Relation Skill sebesar 4,8%, untuk subkriteria Technical Know-How sebesar 3,2%. Hasil dari evaluasi jabatan menggunakan metode Hay Sistem, diperoleh Grade 9 pada jabatan Grup Laporan Keuangan, Grup Pengembangan SDM, dan Ahli Pertama Pendanaan & Pengelolaan Dana, Grade 10 pada jabatan Grup Perencanaan Organisasi & SDM, Grup Kegiatan AP & PP, Ahli Pertama Pengadaan Jasa, Grup Pajak,Asuransi, & Faktur, Grup Knowledge Management, Umum, Grup Verifikasi, dan Grup Akuntansi Manajemen, dan Grade 11 pada jabatan Ahli Pertama Remunerasi, Ahli Pertama Pengadaan Barang dan Administrasi & Informasi.

Usulan Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Metode Analytic Network Process (ANP) Dan Data Envelopment Analysis (DEA) (Studi Kasus Di Divisi BSP PT . ABC) Effan Astrianto; Ratna Ekawati; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (443.861 KB)

Divisi Billet Steel Plant PT. ABC adalah perusahaan yang bergerak dibidang produksi pembuatanBillet baja. Permasalahan yang terjadi adalah dimana penggunaan input yang cukup besar tidaksesuai dengan ouput yang dihasilkan. Oleh karena itu diperlukan suatu pengukuran tentang efisiensiuntuk permasalahan tersebut. Penilitian ini bertujuan untuk menentukan tingkat efisiensi produksi diDivisi Billet Steel Plant PT. ABC. Penelitian ini dimulai dengan menentukan faktor yangmempengaruhi efisiensi produksi dengan menggunakan metode Analytic Network Process (ANP) lalumenentukan tingkat efisiensi produksi dengan menggunakan metode Data Envelopment Analysis(DEA) lalu menentukan faktor-faktor yang menyebabkan produksi tidak efisien dan usulan rancanganperbaikan untuk meningkatkan efisiensi. Dalam ANP langkah pertama yang dilakukan adalahmenentukan kriteria yang mempengaruhi efisiensi lalu menghitung bobotnya dengan menggunakansoftware Superdecision yang berguna untuk dikalikan nilai input dalam metode DEA. Sedangkandalam DEA langkah pertama yang dilakukan adalah mengidentifikasi DMU lalu mengidentifikasiinput dan ouput yang mempengaruhi efisiensi, kemudian menentukan model DEA yang sesuai dan dihitunglah nilai efisiensinya dengan menggunakan software Win4DEAP, selanjutnya menentukanfaktor penyebab produksi tidak efisien lalu merancang usulan perbaikan dan membuat usulan nilaiperbaikan. Penelitian ini menghasilkan 3 faktor yang mempengaruhi tingkat efisiensi produksi yaituborosnya Debit Air, Gas alam dan Listrik, sedangkan tingkat efisiensi produksi yang dihasilkan DivisiBillet Steel Plant PT. ABC sebesar 63,64 %. Faktor-faktor yang menyebabkan menjadi tidak efisienterkait masalah adalah manusia, metode, material, mesin, lingkungan dan utilitas. Usulan perbaikanyang untuk meningkatkan efisiensi adalah melakukan pemilihan scrap, melakukan pengecekanmaterial, membuat tempat penyimpanan yang tertutup, membuat jarak antara mesin dan alatpengoperasiannya, melakukan penambahan pendingin, melakukan pelatihan karyawan, melakukaninspeksi secara berkala, melakukan pemberitahuan SOP secara berkala, peremajaan mesin,maintenance secara berkala dan melakukan pengawasan dalam segi proses.

Usulan Lean Manufacturing System untuk Mereduksi Waste Dan Efisiensi Biaya Produksi Di PT. ABC Divisi Slab Steel Plant 1 Aan Maulana; Lely Herlina; Bobby Kurniawan
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (561.601 KB)

Dalam dunia industri yang kompetitif setiap perusahaan harus dapat bersaing dengan memberikan produk yang unggul dengan harga yang kompetitif serta harus dapat memenuhi permintaan pasar. PT. ABC merupakan perusahaan baja milik negara (BUMN) yang beroperasi sejak tahun 1970, dalam proses bisnisnya PT. ABC merupakan perusahaan hulu hilir dengan memiliki beberapa divisi. Penelitian ini dilakukan di divisi slab steel plant 1, dari hasil pengamatan dan diskusi diketahui bahwa dalam proses produksi yang dilakukan divisi slab steel plant 1 terdapat aktivitas yang mengindikasikan kedalam waste seperti waktu menunggu PT. PBH ganti slagpot, buang slag dan delay operasi, hal tersebut menyebabkan waktu produksi menjadi lebih panjang serta biaya produksi menjadi lebih tinggi. Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah mengetahui faktor penyebab waste dominan, membuat usulan untuk mereduksi waste yang dominan, menghitung perbandingan biaya sebelum dan sesudah reduksi waste dominan. Untuk mengatasi hal tersebut digunakan konsep lean dengan metode value stream mapping. Langkah yang dilakukan adalah membuat big picture mapping, membuat process activity mapping, melakukan perhitungan process activity mapping, pengkategorian aktivitas, analisa sebab akibat dengan diagram fishbone dan melakukan usulan perbaikan. Dari hasil pengolahan data diketahui faktor penyebab terjadinya waste dominan adalah operator kurang memahami SOP, konsumsi oksigen tinggi, slag bersifat asam, daya angkat crash berkurang, antri crash, ukuran grafit tidak standard dan metalisasi rendah. Usulan perbaikan yang dilakukan adalah melakukan process control dan modifikasi injector grafit. Biaya waste yang dikeluarkan oleh perusahaan pada bulan Oktober tahun 2013 adalah Rp. 87.121.999,- setelah dilakukan reduksi waste dominan biaya tersebut menjadi Rp.0,-.

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kab. serang,

Banten

INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name -

Contact Email -

Phone -

Journal Mail Official -

Editorial Address -

Location Kab. serang, Banten INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kab. serang,

Banten

INDONESIA