Garuda - Garba Rujukan Digital

Analisis Keseimbangan Lintasan untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi dengan Pendekatan Line Balancing dan Simulasi Vickri Fiesta Daelima; Evi Febianti; Muhammad Adha Ilhami
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 2 Juli 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (923.773 KB)

PT. XYZ adalah perusahaan yang bergerak di bidang Industri Air Minum Dalam Kemasan (AMDK), dimana perusahaan ini belum mampu untuk memenuhi target permintaan yang ada dan target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Hal tersebut diidentifikasi terjadi bottleneck (stasiun bottleneck) pada lintasan produksinya sehingga perusahaan belum mampu memenuhi target permintaan dan target produksinya. Karena itulah maka perlu adanya identifikasi bottleneck (stasiun bottleneck) dan upaya menurunkan waktu siklus pada stasiun tersebut untuk meningkatkan kapasitas produksi sehingga target permintaan dan target produksi bisa dicapai. Pada penelitian ini, pendekatan line balancing dan simulasi yang digunakan untuk menyelesaikan masalah tersebut. Dimana pendekatan line balancing untuk menentukan penggabungan stasiun kerjanya dan simulasi untuk mengetahui hasil output-nya. Dalam penelitian ini terdapat 3 kriteria model usulan yaitu berdasarkan cycle time maksimum, takt time permintaan dan takt time produksi. Hasil dari penelitian ini adalah mendapatkan model usulan dengan nilai output produksi yang maksimum. Dimana hasil output produksi berbanding terbalik dengan waktu siklusnya. Semakin kecil waktu siklusnya maka akan semakin besar output sistem yang dihasilkan. Dari ketiga model usulan tersebut dapat didapatkan bahwa waktu siklus untuk takt time permintaan 13,6793 detik dan menghasilkan output 2043 unit / shift, waktu siklus untuk cycle time maksimum 16,3625 detik dan hasil output-nya 2042 unit / shift serta waktu siklus untuk takt time produksi 14,6253 detik dan hasil output-nya 1963 unit / shift. Berdasarkan hasil tersebut dapat disimpulkan bahwa takt time permintaan lebih baik daripada takt time produksi dan cycle time maksimum.

USULAN PENJADWALAN PREVENTIVE MAINTENANCE PADA KOMPONEN KRITIS MESIN STONE CRUSHER MENGGUNAKAN MODEL AGE REPLACEMENT Rizky Karunia; Putro ferro Ferdinant; Evi Febianti
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol.5 No.3 November 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (738.335 KB)

PT. Bukit Sanurwijaya merupakan perusahaan yang bergerak di sektor produksi pertambangan yaitu quarry dan stone crusher. Berdasarkan laporan kegiatan produksi harian selama tahun 2016, dari total 3.208 jam operasional, hanya 54% jam efektif digunakan untuk produksi, 46% jam mesin berhenti memproduksi karena aktivitas maintenance. Perawatan mesin yang biasanya dilakukan perusahaan berupa corrective maintenance, sehingga diperlukan suatu tindakan perawatan untuk mencegah terjadinya kerusakan. Strategi yang tepat untuk menjaga keaandalan mesin adalah dengan menentukan jadwal preventive maintenance sebagai acuan interval waktu perawatan komponen dan jenis kegiatan perawatan yang optimal dengan tujuan minimasi downtime. Tujuan penelitian ini adalah untuk menentukan rekomendasi jenis tindakan dalam aktivitas perawatan yang dilakukan pada komponen kritis mesin stone crusher menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM), dan untuk menentukan jadwal preventive maintenance pada komponen kritis mesin stone crusher menggunakan model age replacement. Hasil penelitian usulan jadwal preventive maintenance memiliki nilai Reliability (R) rata-rata 5,61% lebih besar, nilai Availability (A) rata-rata 0,08% lebih besar, serta memiliki nilai Downtime (D) rata-rata 0,08% lebih kecil dibandingkan corrective maintenance. Dalam interval waktu 1 tahun yaitu 8.760 jam, waktu downtime corrective maintenance adalah 730 jam, sedangkan waktu downtime preventive maintenance hanya 485 jam, maka preventive maintenance menurunkan downtime selama 245 jam dalam setahun. Hal ini menunjukkan bahwa usulan jadwal preventive maintenance lebih baik dibandingkan dengan corrective maintenance yang selama ini diterapkan perusahaan.

Perencanaan Inventori Bahan Baku SPM dengan Model P Back Order Edi Junaedi; Lely Herlina; Evi Febianti
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 4 Oktober 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (191.356 KB)

Pengendalian inventori diperlukan guna menetapkan dan menjamin tersedianya sumber daya yang tepat, dalam kuantitas yang tepat dan pada waktu yang tepat. Pengendalian inventori sendiri berfokus pada pemenuhan akan permintaan konsumen sebagai sumber profit perusahaan. Yang melatar belakangi penelitian ini adalah pengendalian inventori PT. XYZ dalam pengadaan bahan baku SPM masih belum optimal karena perusahaan belum mampu memenuhi semua permintaan yang ada. Kekurangan inventori mengakibatkan pasokan bahan baku menjadi terhambat sehingga perusahaan tidak dapat memenuhi semua permintaan konsumen dan berimbas pada turunnya profit perusahaan. Pengendalian inventori yang diterapkan perusahaan yaitu probabilistik model P back order. Dimana permintaannya berfluktuasi dengan waktu pemesanan yang konstan dengan jumlah pesan yang berubah-ubah. Adapun tujuan penelitian ini guna mencari solusi permasalah yang terjadi yakni menentukan pengendalian inventori perusahaan yang tepat dengan total biaya inventori minimum dengan penentuan apa, berapa, dan kapan pesanan dilakukan. Untuk mendapatkan perencanaan inventori optimal dilakukan perhitungan model matematis Hadley-Within. Dilakukan pula simulasi model menggunakan software powersim untuk membandingkan kebijakan inventori eksisting dengan perencanaan inventori usulan. validasi dilakukan dengan metode uji One Sample T Test dan perbandingan rata-rata kedua alternatif dilakukan dengan metode uji Independent Sample T Test. Hasil penelitian ini diperoleh perencanaan inventori usulan sebagai pengendalian inventori terbaik. Berdasarkan total biaya inventori terkecil diperoleh waktu pemesanan adalah 6 hari, inventori maksimum 12685 ton, dan inventori minimum yang harus tersedia di gudang adalah 10480 ton. Dengan adanya perbaikan pengelolaan inventori model P back order maka perencanaan pengadaan bahan baku SPM menjadi optimal sehingga perusahaan akan mampu memenuhi semua permintaan konsumen dan profit perusahaan akan meningkat.

Peramalan Kebutuhan Konsumsi Listrik Menggunakan Grey Prediction Model Ismail Sidiq; Evi Febianti; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 1 No. 1 Maret 2013
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (750.347 KB)

Saat ini kelistrikan merupakan kebutuhan yang sangat penting bagi umat manusia hal ini erat kaitannya dengan kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi. Pemakaian Listrik Konsumen di PT. XYZ yang tidak tetap sering kali membuat kerugian. Oleh sebab itu harus ada sebuah metode yang dapat mengetahui pemakaian listrik konsumen di periode mendatang agar tidak terjadi kerugian, metode tersebut ialah peramalan atau Forecasting. Saat ini sebagian besar metode peramalan, membutuhkan data dalam jumlah yang besar, serta data yang hendak diolah harus memiliki distribusi khusus. Pada penelitian ini diberikan altrnatif metode peramalan melalui penerapan Grey Prediction, yaitu dengan model GM(1.1) dan GM(1.1) New Information Model. GreyPrediction adalah Sebuah metode peramalan yang bisa dilakukan dengan data yang tidak lengkapatau jumlah data yang sedikit, untuk menghasilkan model peramalan yang valid dan model ini tidak membutuhkan pertimbangan distribusi statistik. Tujuanya adalah agar perusahaan tetap bisa meramalkan walau hanya dengan data yang sedikit, dengan menggunakan Grey Prediction Model, serta mendapatkan hasil peramalan dengan kesalahan relatif yang minimum, Dari keseluruhan perhitungan peramalan yang dilakukan, maka dapat disimpulkan bahwa metode GM(1.1) New Information Model adalah metode yang paling minimum tingkat kesalahanya, dengan persentase kesalahan pada data demand PT. XXX 0.3%, PT. YYY 0.7%, dan PT. ZZZ 2.4%.

Usulan Tata Letak Gudang Produk Jadi Dengan Metode Shared Storage Dan Pendekatan Simulasi Di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara Putra Satria Andi Santoso; Lely Herlina; Evi Febianti
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (417.26 KB)

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri penghasil polytilene jenis High Density Polytilene (HDPE) dan Linear Low Density Polytilene (LLDPE) dimana terdapat beberapa jenis produk seperti HD4030AA, HD5002GA, HD5210AA, HD5401GA, LL0209AA, LL0209SR, LL0220AA, dan LL0220SR. Peletakan produk jadi saat ini hanya berdasarkan slot yang kosong pada gudang dan yang terdekat dengan mesin bagging dan jalur untuk material handling yang terlalu lebar. Hal ini menyebabkan jarak tempuh material handling menjadi lebih jauh serta membutuhkan ongkos yang lebih tinggi. Perbaikan tata letak gudang produk jadi dilakukan dengan menggunakan metode shared storage dan merancang model simulasi untuk layout eksisting dan usulan dengan software promodel 2001. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan kebutuhan luas area penyimpanan yang dibutuhkan, menentukan lebar gang yang diperlukan, merancang usulan perbaikan tata letak gudang produk jadi untuk mengurangi jarak tempuh dan ongkos material handling dan merancang model simulasi layout eksisting dan layout usulan. Dari hasil penelitian didapatkan untuk kebutuhan luas area sebesar 2.860 m², lebar gang sebesar 3,80 m, serta jarak tempuh untuk material handling dengan bentuk tata letak awal yaitu sebesar 2.290.790,70 m dan ongkos sebesar Rp Rp. 25.113.938,44. Sedangkan jarak tempuh material handling dengan tata letak usulan sebesar 357.705,10 m dan ongkos sebesar Rp 1.933.085,60 dan menghasilkan penurunan sebesar 15,61%. Hasil dari rancangan model simulasi pada layout eksisting terdapat 8 area penyimpanan dan jarak sesuai kondisi eksisting menghabiskan waktu 222,56 jam, output produk 5011 unit, nilai utilitas awal forklift sebesar 100% dan 54,54%. Pada layout eksisting terdapat 20 area penyimpanan dan memiliki jarak hasil penerapan shared storage, menghabiskan waktu 161,57 jam, output produk 5229 unit, nilai utilitas forklift sebesar 100% dan 85,27 %.

Usulan Strategi Perawatan dengan Mempertimbangkan Reliability Block Diagram Pada Mesin Crane Ship Unloader (Studi Kasus di PT.XYZ) Auditia Yudha Jiwantoro; M. Adha Ilhami; Evi Febianti
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 1 Maret 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (747.126 KB)

Kelancaran proses pembongkaran kapal pada pelabuhan industri menjadi salah satu kunci dari kualitas pelayanan pelabuhan, guna memperkecil kemungkinan keterlambatan proses pembongkaran kapal maka dari itu PT.XYZ perlu berupaya meningkatkan keandalan sistem pembongkaran sebagai bentuk palayanan yang prima, Keandalan adalah probabilitas komponen, peralatan, mesin, atau sistem tetap beroperasi dengan baik sesuai dengan fungsi yang diharapkan dalam interval waktu dan kondisi tertentu. Semakin handal suatu sistem maka semakin kecil peluang kerusakan yang mungkin terjadi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui komponen-komponen critical pada mesin crane ship unloader, mengetahui keandalan komponen, mengetahui keandalan sistem, dan mengetahui berapa lama periode waktu perbaikan yang dapat mempertahankan keandalan mesin crane ship unloader pada angka 85% handal. RBD (Reliability Block Diagram) merupakan metode yang tepat digunakan untuk mengetahui keandalan suatu sistem, dengan mengetahui pola distribusi kerusakan pada masing-masing komponen dan parameter-parameternya maka dapat dirancang suatu jadwal perawatan terpadu guna menjaga tingkat keandalan sistem pembongkaran kapal pada kondisi 85% handal. Hasil penelitian ini menunjukan bahwa komponen Trolley System memiliki keandalan 23 % dengan periode perwatan usulan setiap 10 hari, Trolley Mechanical system memiliki keandalan 24 % dengan periode perwatan usulan setiap 30 hari, Hold System memiliki keandalan 31 % dengan periode perwatan usulan setiap 30 hari, Close System memiliki keandalan 17 % dengan periode perwatan usulan setiap 30 hari, Gantry memiliki keandalan 37 % dengan periode perwatan usulan setiap 20 hari, Belt Feeder memiliki keandalan 36 % dengan periode perwatan usulan setiap 50 hari, Lighting System 1 Flood Light memiliki keandalan 45 % dengan periode perwatan usulan setiap 30 hari, DC Motor SU3 memiliki keandalan 44 % dengan periode perwatan usulan setiap 30 hari, Cooling Fan AC Motor memiliki keandalan 45 % dengan periode perwatan usulan setiap 20 hari, Slip Ring AC Motor memiliki keandalan 37 % dengan periode perwatan usulan setiap 90 hari, Crane Control General Function memiliki keandalan 37 % dengan periode perwatan usulan setiap 10 hari, Hopper Construction memiliki keandalan 37 % dengan periode perwatan usulan setiap 40 hari, dan DC Converter memiliki keandalan 37 % dengan periode perwatan usulan setiap 50 hari. Dengan Reliability System nyata sebesar 61,91% dan Reliability System simulasi usulan dengan penerapan preventive maintenance mencapai 85% handal.

Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang Blok B1, B2, B3 Menggunakan Dedicated Storage Dan Validasi Hasil Dengan Pendekatan Simulasi di PT. XYZ Donny Setiawan; Lely Herlina; Evi Febianti
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 2 Juli 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (415.411 KB)

PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang penyewaan gudang logistik. PT. XYZ memiliki 34 gudang yang digunakan untuk menyimpan berbagai produk para costumer nya, diantaranya yaitu baja, coil, semen, material bangunan, biji pellet, serta oli. Penelitian kali ini dilakukan pada gudang blok B1, B2, B3 PT. XYZ yang ditempatkan produk oli dari pihak PT. ABC. Permasalahan yang ada saat ini adalah belum adanya aturan baku mengenai tata letak produk di gudang. Sehingga berakibat pada terganggunya proses bongkar muat dan aktivitas material handling. Tujuan dari penelitian ini adalah merancang layout yang baik berdasarkan prinsip dedicated storage, mengetahui total jarak dan biaya material handling sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan. Untuk menjelaskan persoalan tersebut, digunakan metode dedicated storage dan validasi hasil dengan pendekatan simulasi. Hasil perancangan dengan metode dedicated storage adalah dengan menempatkan produk yang berdasar pada aktifitas keluar masuk produk di gudang dengan jarak tempuh slot terpendek terhadap pintu keluar masuk gudang sehingga didapatkan total jarak material handling sebesar 45671,9 m dengan biaya material handling sebesar Rp 52.606.721. Jarak ini mengalami penurunan sebesar 33574,22 m dan penurunan biaya material handling sebesar Rp 38.672.132 atau sekitar 42,36% dari jarak sebelumnya, yaitu 79246,12 m dengan biaya material handling sebesar Rp 91.278.853.

Optimasi Rute Pengangkutan Sampah Dengan Metode Vehicle Routing Problem With Time Window Menggunakan Binary Integer Programming Dwi Sutrisno; M. Adha Ilham; Evi Febianti
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 1 Maret 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (464.731 KB)

Perkembangan suatu daerah ditandai bertambahnya masyarakat pada suatu daerah tersebut, demikian pula bertambahnya aktifitas keseharian di dalam lingkungannya. Sehingga secara fisik dapat terlihat dari sampah yang dihasilkan. Transportasi sampah adalah sub-sistem persampahan yang bersasaran membawa sampah dari lokasi pemindahan atau dari sumber sampah secara langsung menuju Tempat Pembuangan Akhir (TPA). Penelitian ini bertujuan menentukan rute pengangkutan sampah Kota Cilegon oleh armroll dengan metode Vehicle Routing Problem (VRP) dengan batasan waktu (Time Window). Titik yang diangkut berjumlah 36 titik dan jumlah kendaraan armroll yang tersedia adalah 10 unit. Penelitian ini menggunakan formulasi model Binary Integer Programming untuk menyelesaikan permasalahan yang ada. Formulasi ini dilakukan dengan cara menetapkan fungsi tujuan yaitu meminimasi waktu tempuh kendaraan dengan batasan waktu kerja tersedia dari setiap kendaraan adalah 420 menit dikurangi waktu tempuh kendaraan dari TPA ke depot selama 53 menit, sehingga batasan waktu kerja yang tersedia adalah 367 menit (Time Window). Hasil perhitungan dengan bantuan software WinQSB menghasilkan rute untuk 10 kendaraan yang tidak melebihi waktu kerja tersedia. Kendaraan 1 mampu mengunjungi 4 lokasi TPS dengan total waktu tempuh 360 menit. Kendaraan 2 mampu mengunjungi 4 lokasi TPS dengan total waktu tempuh 361.4 menit. Kendaraan 3 mampu mengunjungi 4 lokasi TPS dengan total waktu tempuh 358.4 menit. Kendaraan 4 mampu mengunjungi 3 lokasi TPS dengan total waktu tempuh 345 menit. Kendaraan 5 mampu mengunjungi 3 lokasi TPS dengan total waktu tempuh 322.8 menit. Kendaraan 6 mampu mengunjungi 3 lokasi TPS dengan total waktu tempuh 323.4 menit. Kendaraan 7 mampu mengunjungi 3 lokasi TPS dengan total waktu tempuh 327 menit. Kendaraan 8 mampu mengunjungi 3 lokasi TPS dengan total waktu tempuh 345 menit. Kendaraan 9 mampu mengunjungi 4 lokasi TPS dengan total waktu tempuh 365 menit. Kendaraan 10 mampu mengunjungi 5 lokasi TPS dengan total waktu tempuh 365.8 menit.

Peningkatkan Keandalan Mesin Main Pump Hydraulic Unit Pada Lini Continuous Casting (Studi Kasus: PT. XYZ) Wawan -; Evi Febianti; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 5 NO. 2 JULI 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (592.111 KB)

PT.XYZ merupakan perusahaan industri baja dilingkungan Kawasan Industri Estate Cilegon (KIEC). Sistem proses produksi PT.XYZ tepatnya pada dinas slab steel plant II (SSPII) berbentuk continous proses, apabila salah satu komponen pada mesin mengalami kerusakan atau kegagalan akan menyebabkan terhentinya mesin, sehingga fungsi sistem terganggu. Mesin yang menjadi objek penelitian adalah main pump hydraulic countinous casting karena merupakan salah satu mesin utama dalam menghasilkan baja batangan slab. Terdapat tiga mesin main pump hydraulic tetapi hanya dua mesin saja yang berfungsi sedangkan satu mesin sebagai cadangan. Main pump hydraulic terkadang mengalami kegagalan dalam memenuhi kebutuhan tenaga hydraulik, seringkali diakibatkan karena kemampuan sistem mulai menurun atau kerusakan komponen, sehingga terjadi kegagalan saat continuous casting beroperasi. Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi rusak pada saat digunakan. Metode ini diaplikasikan pada kasus mesin main pump hydraulic PT.XYZ. Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan reliability dari tiap komponen mesin main pump hydraulic,dan menentukan waktu usulan perawatan. Data yang diolah adalah data waktu antar kerusakan (TTF) komponen mesin main pump hydraulic periode Januari sampai Desember 2012 untuk menentukan MTTF, kemudian diuji distribusi yang sesuai untuk menentukan fungsi keandalan tiap komponen. Hasil penelitian ini adalah nilai reliability komponen untuk tiga mesin main pump hydraulic masing - masing sebesar 0,3704, 0,4847, 0,4493, 0,5098, 0,375, 0,4546, 0,499, 0,517, 0,50, 0,8993, 0,367dan 0,319.

Analisis Efektifitas Mesin Bagging dengan Penerapan Total Productive Maintanance (TPM) pada PT. Lotte Chemical Titan Nusantara Silvia Noviarni; Evi Febianti; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 2 Juli 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (305.469 KB)

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara mengahasilkan produk bijih plastik.Mesin pengemesandalam perusahaan ini terdapat 2 mesin yaitu mesin bagging 1 dan mesin bagging 2.Permasalahan yang sering terjadi pada mesin bagging yaitu sering mengalami breakdownyang disebabkan oleh rusaknya komponen mesin secara tiba-tiba, total waktu Breakdown dimesin bagging 1 dan mesin bagging 2 paling tinggi pada tahun 2013 sebesar 21.614 menitsedangkan yang terendah 1.561 menit. Sehingga waktu bekerja mesin semakin berkurang.Penelitian ini bertujuan untuk menghitung nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE),menghitung nilai faktor Six Big Losses, dan mengetahui akar penyebab masalah dominan darifaktor Six Big Losses dengan menggunakan Fault Tree Analisis (FTA). Nilai OEE yangdidapat pada mesin bagging 1 sebesar 50,01% dan bagging 2 sebesar 66,30%. Faktorterbesar yang menyebabkan rendahnya efektivitas mesin bagging 1 yaitu reduce speed lossessbesar 28,70% dan mesin bagging 2 yaitu breakdown losses sebesar 17,08%. Akar penyebabmasalah pada reduced speed losses disebabkan oleh tidak adanya jadwal khusus pembersihanmesin, kurangnya pemberian pelumas mesin, pemilihan supplier film bag yang berbeda,materia film bag kurang bagus,mengejar target produksi, bantuan dari operator subkontrak,atau banyaknya permintaan produksi. Dan akar penyebab masalah pada breakdown lossesyaitu kurang perawatan mesin, mengejar target produksi, bantuan karyawan subkontrak, tidakadanya jadwal khusus pembersihan mesin, mesin sudah tua, pemilihan suku cadang tidak asliatau murah.

Title

Found 22 Documents
Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title Search

Found 22 Documents Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 22 Documents
Search