cover
Article Per Year (5 Year)
All
Home Page
OAI Link
Editorial Team
Contact
Reviewer
Google Scholar
Contact Name
-
Contact Email
-
Phone
-
Journal Mail Official
-
Editorial Address
-
Location
Kota semarang,
Jawa tengah
INDONESIA
Industrial Engineering Online Journal
Published by Universitas Diponegoro
ISSN : -     EISSN : -     DOI : -
Core Subject : Engineering,
Industrial & Manufacturing Engineering
INDUSTRIAL ENGINEERING ONLINE JOURNAL adalah Karya Ilmiah S1 Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Diponegoro yang memuat tulisan ilmiah dan hasil-hasil penelitian, kajian ilmiah, analisis dan pemecahan permasalahan di Industri yang erat hubungannya dengan bidang Ilmu Teknik Industri.
Arjuna Subject : -
Articles 1,253 Documents
 66   67   68   69   70 
Analisa Kegagalan Proses Pengolahan Produk Piring Menggunakan Metode Failure Modes, Effects and Analysis dan Fault Tree Analysis di PT. Sango Ceramics Indonesia Diah Ayu Wulandari; Arfan Bakhtiar; Diana Puspitasari
Industrial Engineering Online Journal Vol 5, No 2 (2016): Wisuda April Tahun 2016
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (886.696 KB)

Abstract

PT. Sango Ceramics Indonesia sudah dikenal di seluruh dunia, karena telah mengekspor hasil produksinya berupa barang pecah belah. Kegagalan produksi yang dialami oleh perusahaan masih tinggi yaitu sebesar 3,1% dari total produksi sedangkan target cacat yang diinginkan perusahaan sebesar 2%. Dalam penelitian ini menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan metode Fault Tree Analysis (FTA) untuk mengidentifikasi kegagalan yang terjadi dan memberikan solusi pencegahan. Tujuan penelitian ini adalah Mengidentifikasi jenis-jenis cacat yang terjadi pada produk piring di lantai produksi piring PT Sango Ceramics Indonesia berdasarkan pada hasil penelusuran studi literatur dan deep interview dengan para pegawai dari PT. Sango Ceramics Indonesia, mendapatkan resiko kegagalan proses produksi terbesar dalam nilai RPN (Risk Priority Number ) dari metode FMEA yang kemudian dianalisis kembali menggunakan metode FTA dan menentukan usulan perbaikan yang diperlukan berdasarkan analisis defect yang terjadi pada produk piring. Berdasarkan pengolahan data dengan menggunakan metode FMEA dan FTA dapat mengidentifikasi moda kegagalan yang terjadi pada proses pembuatan piring di PT Sango Ceramics Indonesia.r ABSTRACT PT. Sango Ceramics Indonesia is already known throughout the world, because it has been exporting its products such as glassware. Production failures experienced by companies is still high at 3.1% of total production while the company wants the target of defect is 2%. In this study using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method and Fault Tree Analysis (FTA) method to identify the failure and find the solution. The purpose of this study are identifying the types of defects that occur in the product plates on the production floor of PT Sango Ceramics Indonesia is based on a literature search results and deep interviews with the employees of PT. Sango Ceramics Indonesia, risk failure of the largest production processes in the value of the RPN (Risk Priority Number) from the FMEA method then reanalyzed using the method proposed FTA and determine the necessary improvements based on the analysis of product defects that occur. Based on the data processing by using FMEA and FTA can identify failure modes that occur in the process of making the plate in PT Sango Ceramics Indonesia.
PEMILIHAN RUTE TERPENDEK DALAM PROSES DISTRIBUSI MENGGUNAKAN METODE VRP DENGAN ALGORITMA GENETIKA DI PT. TIRTA INVESTAMA DANONE AQUA Vida Windya; Singgih Saptadi
Industrial Engineering Online Journal Vol 8, No 3 (2019): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2019
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (448.094 KB)

Abstract

Permasalahan yang umumnya terjadi dalam distribusi air minum dalam kemasan adalah bagaimana meminimalkan total jarak tempuh transportasi tanpa mengorbankan waktu penyelesaian tujuan untuk mengurangi risiko penurunan kualitas dan kepercayaan konsumen. Masalah yang dihadapi mencakup multi-moda yang heterogen, sumber tunggal, perjalanan tunggal, dan multi-produk. Permasalahan tersebut dapat dimodelkan sebagai vehicle routing problem (VRP). Penelitian ini bertujuan untuk memperoleh jalur pendistribusian pada masalah vehicle routing air minum dalam kemasan yang mendekati optimal menggunakan algoritma genetika. VRP termasuk dalam non-polynominal hard(NP-hards), yang umumnya menggunakan pendekatan heuristik untuk menemukan solusi. Algoritma genetika merupakan salah satu metode heuristik untuk mencari rute atau jalur distribusi sayuran yang memenuhi tujuan. Hasil penelitian menunjukkan adanya pengurangan waktu distribusi sekitar 1 jam sampai dengan 2 jam dan pengurangan jarak tempuh sekitar 5 sampai dengan 8 km. Studi ini menunjukkan penggunaan algoritma genetika dalam VRP dapat menghasilkan solusi yang lebih optimal dalam pendistribusian. Abstract [The problem that often arise in distribution of bottled water at PT. Tirta Investama is how to minimize the total transportation mileage without sacrificing the goal completion time to reduce the risk of the decline in the quality and customer trust]. The problems encountered in this case include heterogeneous multi-feet, single source, single trip, and multi product. The objective of this study was to obtain the distribution channels on the vehicle routing problem of bottled water using genetic algorithm (GA). Vehicle routing problem is an important issue on a transportation system that aims to minimizing total vehicle mileage. VRP belongs to the class of non-polynomial hard (NP-hard), which generally uses a heuristic approach to find a solution. This research used genetic algorithm optimization method (GA) to solve the problem. Genetic algorithm is one of the heuristic methods, which is analogous to the process of evolution by natural selection phase, crossover and mutation. The research showsthat reduction of the distribution time of about 1 hour and reduction of the distribution mileage of about 8 kilometers. This study prrsents a genetic algorithm for solving vehicle routing problem resulted in a more optimal solution on the distribution.
PENGEMBANGAN APLIKASI INVESTIGASI KECELAKAAN KERETA API DENGAN METODE HUMAN FACTORS ANALYSIS AND CLASSIFICATION SYSTEM INDONESIAN RAILWAYS (HFACS-IR) DAN CRITICAL DECISION METHOD (CDM) Dina Tauhida; Wiwik Budiawan; Ary Arvianto
Industrial Engineering Online Journal Volume 3, Nomor 1, Tahun 2014
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Human error disinyalir merupakan salah satu faktor utama penyebab beberapa kecelakaan  kereta api. Hal tersebut terlihat dari data Ditjen Perkeretaapian Kementrian Perhubungan tahun 2009 – 2011 yang menyatakan faktor SDM memiliki pengaruh sebesar 25 % sebagai penyebab kecelakaan kereta api. Investigasi kecelakaan kereta api pihak PT. Kereta Api Indonesia (KAI) masih terbatas. Analisis yang dilakukan hanya berfokus pada individu terkait dan belum dapat menganalisis secara rinci penyebab dari error tiap individu. Maka diperlukan analisis kecelakaan kereta api dengan metode yang sistematis sehingga rekomendasi yang diberikan tepat sasaran. Salah satu metode sistematis yang banyak berkembang saat ini adalah Human Factors Analysis Classification System Indonesian Railways (HFACS-IR) yang dikembangkan oleh Budiawan (2011). HFACS-IR digunakan untuk menganalisis dan mengumpulkan data human error khususnya kecelakaan kereta api yang terjadi di Indonesia. Metode tersebut dilengkapi dengan metode wawancara, yaitu metode Critical Decision Method (CDM) serta disimpulkan menggunakan Emergent Theme Analysis (ETA). Kemudian diperlukan pembuatan skenario kecelakaan dengan menggunakan Linking Causal Factor. Untuk meningkatkan efektifitas dan efisiensi investigasi kecelakaan kereta api, diperlukan pembuatan aplikasi yang mengakomodir metode HFACS-IR, CDM, ETA, dan Linking Causal Factor. Aplikasi yang dibuat tidak dibatasi pada penggunaan komputer saja, namun juga dapat digunakan pada smartphone sehingga mempermudah pengumpulan data di lapangan. ABSTRACT Human error is one of  the main factors causing some train accident.  It is seen from the data of Directorate General Railway Ministry of Transportation in 2009 - 2011 which declared that human factors has effect of 25% as cause of train accident. Train accident investigation PT . Kereta Api Indonesia (KAI) is just limited. The analysis only focused on the individual, has not been able to analyze in detail the cause of each individual error. That’s why must analyze train accident completely using systematic method so that recommendations given on target. One of popular systematic method at this time is Human Factors Analysis Classification System Indonesian Railways (HFACS - IR) which developed by Budiawan (2011). HFACS - IR is used to analyze and collect the data of human error especially rail accident that occurred in Indonesia . The method comes with the interview method namely Critical Decision Method (CDM) and inferred using the Emergent Themes Analysis (ETA). Then making of accident scenarios using Linking Causal Factor. To improve the effectiveness and efficiency of the train accident investigation, it is required the creation of applications that accommodate HFACS - IR method, CDM , ETA , and Linking Causal Factor. Applications are made not only for computers, but also can be used on a smartphone thus simplifying data collection in the field.
Analisis Identifikasi Bahaya Kecelakaan Kerja Menggunakan Job Safety Analysis (JSA) Dengan Pendekatan Hazard Identification, Risk Assessment And Risk Control (HIRARC) di PT. Charoen Pokphand Indonesia- Semarang Pandu Martino; Dyah Ika Rinawati; Rani Rumita
Industrial Engineering Online Journal Vol 4, No.2 Tahun 2015
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (197.324 KB)

Abstract

PT. Charoen Pokphand Indonesia dalam proses produksi memiliki berbagai macam potensial bahaya keselamatan dan kesehatan kerja. Dari tahun 2013-2010 terdapat 25 kasus kecelakaan kerja yang dapat diklasifikasikan menjadi tiga jenis bahaya berdasakan dampak keparahan kecelakaan kerja yaitu terdapat 12 kasus kecelakaan ringan, 11 kasus kecelakaan sedang dan 2 kasus kecelakaan berat. Hal ini dapat terjadi karena perusahaan tersebut belum mampu mendeteksi semua potensi bahaya kecelakaan kerja yang ada dalam perusahaan. Dalam mendeteksi semua potensi bahaya kecelakaan kerja perlu adanya identifikasi bahaya Job safety analysis (JSA) teknik ini bermanfaat untuk menidentifikasi dan menganalisa bahaya dalam suatu pekerjaan. Penilaian risiko menggunakan metede semi kuantitatif dengan menggunakan risk matrik yang menyatakan level risiko yang dimiliki setiap langkah pekerjaan meliputi level sangat tinggi, tinggi, sedang, dan ringa. Pada risiko sangat tinggi ditemukan 1 potensi bahaya yaitu risiko tabrakan baik dengan orang, objek atau pun benda maupun kendaraan dalam pengoprasian forklift, untuk risiko tinggi ditemukan 7 potensi bahaya yaitu risiko menghirup debu material, kebisingan, mata terkena material halus, terbakar saat pengelasan, tergores peralatan yang tajam, material mudah terbakar dan luka akibat terjepit pallet.  Sedangkan, untuk pengendalian risiko menggunakan eliminasi,substitusi, pengendalian teknis, pengendalian administratif dan APD. 
PENERAPAN VALUE STREAM MAPPING DAN USULAN WORKSTATION REDESIGN DALAM UPAYA MEMINIMASI WASTE PADA AREA FINAL SANDING PT. EBAKO NUSANTARA Alif Mawaddah Alfiana; Purnawan Adi Wicaksono
Industrial Engineering Online Journal Vol 7, No 3 (2018): WISUDA PERIODE JULI 2018
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (323.091 KB)

Abstract

PT. Ebako Nusantara merupakan perusahaan menufaktur yang memproduksi furniture di Semarang. Produk yang dihasilkan dari PT. Ebako biasanya dikirim ke berbagai negara seperti Amerika, Hongkong, Singapura, dan lain-lain. PT. Ebako Nusantara menerapkan sistem Make To Order. Lead time dari pesanan datang hingga produk siap dikirim sebanyak 60 – 75 hari. Salah satu area produksi yang terdapat di PT. Ebako Nusantara ialah area Sanding. Area sanding terbagi menjadi dua yaitu assembly sanding dan final sanding. Proses sanding merupakan proses yang sangat vital untuk menjamin kualitas produk. Namun, hal ini tidak didukung oleh kinerja area sanding. Pada bulan November 2016, produktivitas area  final sanding hanya 1,37 unit/mandays dan sebesar 51,97% defect dihasilkan oleh area final sanding. Optimalisasi dapat dilakukan dengan mengidentifikasi waste menggunakan pendekatan Lean Manufacturing dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Melalui pengamatn langsung, didapatkan waste yang paling dominan ialah unnecessary motion sebesar 90,44%.
USULAN PROGRAM PERAWATAN DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) II PADA MESIN MANUGRAPH CITY-LINE Radhit Pamungkas Oetomo; Bambang Purwanggono; Diana Puspitasari
Industrial Engineering Online Journal Volume 1, Nomer 2, Tahun 2012
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Pada PT. Masscom Graphy, perusahaan percetakan tertua dan terbesar di Kota Semarang, mengalami kerugian yang disebabkan tingkat breakdown yang tinggi. Penelitian ini membahas mengenai program perawatan mesin Manugraph City-line dengan tujuan meningkatkan nilai reliability sehingga mampu mengurangi kerugian-kerugian yang terjadi pada perusahaan. Metode yang digunakan adalah Reliability Centered Maitenance (RCM II) karena berfungsi menentukan maintenance task yang optimal berdasarkan konsekuensi modus kegagalan dan konteks operasi pada sistem tersebut. Hasil penilaian risiko dengan Risk Priority Number (RPN) terhadap 32 modus kegagalan menunjukkan bahwa komponen kritis yang perlu mendapatkan prioritas utama perhatian adalah bearing pada unit auto paster rusak yang mendapatkan nilai RPN 32, kemudian brush pada unit auto paster dan packing blanket yang sudah aus/rusak dengan nilai RPN 24. Untuk modus bearing dan cutting knife yang rusak pada unit auto paster memiliki konsekuensi operasional diberikan kegiatan scheduled discard task dengan waktu maintenance optimal (TM) masing-masing 648 dan 2108 jam, agar tindakan tersebut menjadi technically feasible untuk menurunkan konsekuensi kerusakan. Nilai waktu TM yang diperoleh untuk mencegah kerusakan pada komponen bearing 4906 dan cutting knife lebih kecil dari nilai mean time to failure (MTTF), yang menunjukkan bahwa waktu maintenance optimal akan berusaha untuk menghindari terjadinya kerusakan fungsi komponen sebelum kerusakan terjadi.
LACK OF COSTUMER VISITATION ANALYSIS USING NEW SEVEN QC TOOLS (Case study in Acasta Restaurant) Mega Aulia Silviadara; Wiwik Budiawan
Industrial Engineering Online Journal Vol 5, No 4 (2016): Wisuda Oktober Tahun 2016
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (679.831 KB)

Abstract

Companies in the service industry have its own parameters in terms of quality and quantity which is used as a consideration of measures prior to purchasing a particular service. In many cases, it is found that the number of customers in a restaurant is the effect of the quality of the service provided. As for this exact case, management has complained of the minimum amount of customers visiting. Therefore, a research based on the new seven tools method has been carried in an attempt to resolve this management issue. With the aforementioned method, there were a few identified conflicts found in the restaurant’s services, one of which is the lack of advertising, delaying service, absence of a dynamic atmosphere along with location that is deemed un-strategic. With this research, Acasta have come up with different steps of improvement aimed to increase the quality of service and the number of customer visitations. In order to improve in the services, calculations were obtained towards the estimated time on each of the improvement processes. As a result of those calculation, it is known that the restaurant has a big potential. In implementing this improvement, there are two important issues to take note one, first is the span of time it takes and the priority of order performed. From 16 solutions there are 3 best solution for this research; Adding some waiters/waitresses to speed up service, purchase more fans/install air conditioner (depending on budget), and create a bigger signboard.  
PERENCANAAN KEGIATAN MAINTENANCE DENGAN METODE RCM II STUDI KASUS DI PT INDOFOOD CBP SUKSES MAKMUR, TBK DIVISI NOODLE CABANG SEMARANG hilda prabandini; Bambang Purwanggono; Dyah Ika Rinawati
Industrial Engineering Online Journal Volume 3, Nomor 1, Tahun 2014
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Divisi Noodle Cabang Semarang adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi mi instan. Permasalahan yang dihadapi adalah terganggunya proses produksi yang disebabkan oleh komponen mesin yang tidak menjalankan fungsinya dengan baik sehingga tingkat downtime perusahaan kian meningkat selama tiga tahun terakhir. Untuk menangani hal tersebut, peneliti mengusulkan perencanaan kegiatan maintenance pada PT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Divisi Noodle Cabang Semarang menggunakan metode Reliability Centered Maintenance II (RCM II). Melalui metode ini diperoleh identifikasi kegagalan, prioritas resiko kegagalan, menentukan kegiatan perawatan yang sesuai dengan memperhatikan konsekuensi kegagalan serta interval perawatan optimal berdasarkan kriteria nilai reliability. Proses penentuan interval perawatan dalam penelitian ini memanfaatkan software Weibull++9. Berdasarkan hasil penelitian, kebijakan  scheduled discard task digunakan untuk menghadapi modus timing belt 510 putus dengan interval penggantian komponen 1002 jam dan oil filter kotor dengan interval penggantian komponen 2289 jam, sedangkan kebijakan on condition task digunakan pada modus tutup fryer patah dan mangkok fryer patah dengan interval pemeriksaan kondisi komponen masing-masing 1 minggu.  Abstract:PT Indofood CBP Sukses Makmur , Tbk Noodle Division Semarang Branch is  a company which is engaged in the production of instant noodles . The problem faced by this company is the disruption of the production process which caused by engine components that do not function properly, so that the company is increasing the level of downtime during the last three years . To handle this, the researchers propose a planning of maintenance activities on PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Noodle Division Semarang Branch using method Reliability Centered Maintenance II (RCM II). By this method, we can obtained identification of failure , the risk priority of failure , determine the appropriate treatment activities with due regard to the consequences of failure and the optimal maintenance interval based on the criteria of reliability values . The process of determining maintenance intervals in this study is obtained by using the Weibull + +9 software . Based on the results of this research , policy scheduled discard task is used to deal with the failure mode timing belt 510 broken with component replacement intervals 1002 hours and oil filter dirty with component replacement intervals 2289 hours. While the policy on condition task  is used to deal with the failure mode broken fryer lid and broken fryer bowl, the interval for checking the condition of each component is 1 week . 
PENERAPAN KONSEP LEAN MANUFACTURING UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI PD MUJUR JAYA UNIT 2 Triyono Triyono; Naniek Utami Handayani
Industrial Engineering Online Journal Vol 6, No 4 (2017): wisuda periode oktober 2017
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (547.184 KB)

Abstract

Era globalisasi menuntut perusahaan baik dalam bidang manufacturing maupun jasa untuk lebih efisien dalam melakukan produksi. Penurunan jumlah produksi akan mengakibatkan kerugian perusahaan yang dikarenakan perusahaan tidak bisa memenuhi permintaan konsumen. Unit 2 pada PD Mujur Jaya memproduksi hanya 450kg dari target perusahaan 700kg per hari, dan diketahui produksi pada unit 2 semakin menurun di setiap periodenya. Dengan menggunakan konsep value stream mapping diketahui salah satu penyebab berkurangnya jumlah produksi karena timbul beberapa pemborosan diantaranya adalah scrap dan set-up time yang bisa dimanfaatkan lagi sehingga dapat meningkatkan jumlah produksi pada unit 2. Waktu set-up internal pada proses mixing mula-mula membutuhkan waktu sebesar 25,1 menit, dan pada proses pencetakan membutuhkan waktu set-up internal sebesar 20,9 menit, sedangkan waktu set-up internal pada proses packing sebesar 54 menit, sehingga waktu total set-up internal yang dibuthkan dalam satu lot adalah sebesar 100 menit. Setelah diterapkan metode SMED, waktu set-up dapat dikurangi menjadi 22,8 menit yang dapat meningkatkan hasil produksi pada unit 2 sebesar 30%. Meingkatnya hasil produksi pada unit 2 selain dengan mengurangi waktu set-up, diperlukanya material handling yang sesuai untuk mengurangi scrap. Dengan ditambahnya material handling yang sesuai akan mengurangi scrap sebesar 90%. Abstract                 The era of globalization requires the company both in the field of maufacturing and services to more efficiently in the production. Decrease in the amount of production will cause the company losses due to the company can not meet demand. Unit 2 on PD Mujur Jaya produces only 450kg of the company's target of 700kg per day, and it is known that production in unit 2 is decreasing in each period. By using the concept of value stream mapping, it is known that one of the causes of the reduced amount of production due to some waste is scrap and set-up time which can be utilized again so as to increase the amount of production in unit 2. The internal set-up time in the mixing process initially requires time of 25.1 minutes, and on the printing process requires an internal set-up time of 20.9 minutes, while the internal set-up time of the packing process is 54 minutes, so the total internal set-up time required in one lot is equal to 100 minutes. After the SMED method is applied, the set-up time can be reduced to 22.8 minutes which can increase the output of unit 2 by 30%. Increased production in unit 2 in addition to reducing the set-up time, it is necessary material handling to reduce scrap. With the addition of suitable material handling will reduce scrap by 90%.
Analisa Pengendalian Kualitas dengan Menggunakan Metode Six Sigma untuk Part NXS-001 pada PT Inti Pantja Press Industri Christoper Christoper; Hery Suliantoro
Industrial Engineering Online Journal Vol 4, No 4 (2015): Wisuda Oktober Tahun 2015
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1146.508 KB)

Abstract

PT Inti Pantja Press Industri merupakan perusahaan yang bergerak dalam pembuatan part kendaraan roda empat. Dalam pembuatan part kendaraan dilakukan suatu proses yang dinamakan dengan stamping press. Proses stamping press ini dilakukan dengan menggunakan mesin press dengan kekuatan ratusan bahkan ribuan ton. Material logam yang diproses dengan mesin tersebut rentan mengalami defect (cacat). Untuk itu perusahaan perlu memaksimalkan pengendalian kualitas terhadap produk yang dihasilkannya. Pengendalian kualitas yang baik akan meminimasi terjadinya produk cacat. Produk cacat yang sampai di tangan konsumen akan menyebabkan berbagai keluhan dan menimbulkan permintaan kompensasi. Hal ini sangat merugikan bagi perusahaan karena selain citra dari perusahaan tercoreng perusahaan juga harus merelakan biaya untuk kompensasi. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui tingkat cacat dari produk yang dihasilkan PT IPPI, menganalisa faktor apa saja yang mampu menyebabkan cacat produk serta memberikan usulan perbaikan terhadap sistem pengendalian kualitas yang ada saat ini. Digunakan metode Six Sigma dalam analisa pengendalian kualitas ini. Hasil menunjukkan bahwa tingkat cacat produk perusahaan untuk part NXS-001 adalah sebesar 23.348,3 DPMO. Hasil identifikasi menunjukkan bahwa dari lima aspek yang berpotensi menyebabkan produk cacat, manusia merupakan aspek paling berpengaruh. Hal ini karena ketidakdisiplinan dan keteledoran operator dalam melaksanakan tugasnya di lantai produksi. ABSTRACTPT Inti Pantja Press Industri is a manufacturing company that runs in the making of automotive 4WD parts. In the production of the automotive parts, there is a process calles stamping press. Stamping press is done using press machine with hundreds and even thousands tonnage power. Metal materials that are processed using that machine are fragile and tend to be break easily. So that company needs to optimalize quality control of their products. A good quality control system will minimize defect products. Defect products will cause complaints and compensasion from the customers. This is harmful for the company because it has a bad effect on company’s name and the money that is spent for compesasion is such a financial loss. This research is done to know the defect rate of parts that are produced by PT IPPI, analyze factors causing defect products and also give improvement recommendations for the current quality control sytem there. Six Sigma is used as a tool in this research. The results show that company’s defect rate for NXS-001 part is 23.348,3 DPMO (Defect Per Million Opportunities). Then, identification shows that from all five potential aspects causing defect product, man is the most affecting aspect. Defect products is produced mainly because operators are indicipline and careless when do their work in production floor

Page 68 of 126 | Total Record : 1253

 66   67   68   69   70 

Filter by Year

2012 2024


Reset
Filter By Issues
All Issue Vol 13, No 4 (2024): WISUDA PERIODE OKTOBER TAHUN 2024 Vol 13, No 3 (2024): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2024 Vol 13, No 2 (2024): WISUDA PERIODE APRIL TAHUN 2024 Vol 13, No 1 (2024): WISUDA PERIODE JANUARI TAHUN 2024 Vol 12, No 4 (2023): WISUDA PERIODE OKTOBER TAHUN 2023 Vol 12, No 3 (2023): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2023 Vol 12, No 2 (2023): WISUDA PERIODE APRIL TAHUN 2023 Vol 12, No 1 (2023): WISUDA PERIODE JANUARI TAHUN 2023 Vol 11, No 4 (2022): WISUDA PERIODE OKTOBER TAHUN 2022 Vol 11, No 3 (2022): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2022 Vol 11, No 2 (2022): WISUDA PERIODE APRIL TAHUN 2022 Vol 11, No 1 (2022): WISUDA PERIODE JANUARI TAHUN 2022 Vol 10, No 1 (2021): WISUDA PERIODE JANUARI TAHUN 2021 Vol 9, No 4 (2020): WISUDA PERIODE OKTOBER TAHUN 2020 Vol 10, No 4 (2021): WISUDA PERIODE OKTOBER TAHUN 2021 Vol 10, No 3 (2021): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2021 Vol 9, No 3 (2020): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2020 Vol 9, No 2 (2020): WISUDA PERIODE APRIL TAHUN 2020 Vol 9, No 1 (2020): WISUDA PERIODE JANUARI TAHUN 2020 Vol 8, No 4 (2019): WISUDA PERIODE OKTOBER TAHUN 2019 Vol 8, No 3 (2019): WISUDA PERIODE JULI TAHUN 2019 Vol 8, No 2 (2019): WISUDA PERIODE APRIL TAHUN 2019 Vol 8, No 1 (2019): WISUDA PERIODE JANUARI TAHUN 2019 Vol 7, No 4 (2018): WISUDA PERIODE OKTOBER 2018 Vol 7, No 3 (2018): WISUDA PERIODE JULI 2018 Vol 7, No 2 (2018): WISUDA PERIODE APRIL 2018 Vol 7, No 1 (2018): WISUDA PERIODE JANUARI 2018 Vol 6, No 4 (2017): wisuda periode oktober 2017 Vol 6, No 3 (2017): wisuda periode juli 2017 Vol 6, No 2 (2017): wisuda periode april 2017 Vol 6, No 1 (2017): Wisuda Periode Januari Tahun 2017 Vol 5, No 4 (2016): Wisuda Oktober Tahun 2016 Vol 5, No 3 (2016): Wisuda Juli Tahun 2016 Vol 5, No 2 (2016): Wisuda April Tahun 2016 Vol 5, No 1 (2016): wisuda januari Tahun 2016 Vol 4, No 4 (2015): Wisuda Oktober Tahun 2015 Vol 4, No 3 (2015): Wisuda Juli Tahun 2015 Vol 4, No.2 Tahun 2015 Vol 4, No.1 Tahun 2015 volume 3,nomor 4,tahun 2014 Volume 3, Nomor 3, Tahun 2014 Volume 3, Nomor 2, Tahun 2014 Volume 3, Nomor 1, Tahun 2014 Volume 2, Nomor 4, Tahun 2013 Volume 2, Nomor 3, Tahun 2013 Volume 1, Nomer 4, Tahun 2012 Volume 1, Nomer 3, Tahun 2012 Volume 1, Nomer 2, Tahun 2012 Volume 1, Nomer 1, Tahun 2012 More Issue