Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2020 - 2025
3.801
P-Index
This Author published in this journals
All Journal Jurnal Teknik Jurnal Teknologi OPSI JURNAL PASTI (PENELITIAN DAN APLIKASI SISTEM DAN TEKNIK INDUSTRI) JISI UMJ (Jurnal Integrasi Sistem Industri UMJ) Journal Industrial Servicess Jurnal Ilmiah Teknik Industri JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) JURNAL MANAJEMEN INDUSTRI DAN LOGISTIK ComTech: Computer, Mathematics and Engineering Applications IJIES (International Journal of Innovation in Enterprise System) Infotekmesin Indonesian Journal of Electrical Engineering and Computer Science Charity : Jurnal Pengabdian Masyarakat Jurnal Ilmiah Wahana Pendidikan eProceedings of Engineering Community Service Seminar and Community Engagement (COSECANT)
Fransiskus Tatas Dwi Atmaji
Universitas Telkom
Religion Arts Humanities Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Mathematics Mechanical Engineering Social Sciences Transportation Other

Published : 74 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 43 Documents
Search
Journal : eProceedings of Engineering

 1   2   3   4   5 
Perancangan Kebijakan Perawatan Mesin Cutting Pada Pabrik Pipa Dengan Menggunakan Reliability, Availability, Maintainability (ram) Analysis Dan Metode Reliability Centered Maintenance (rcm) (studi Kasus: Pt Xyz) Fididio Agoeng Pamboedi; Endang Budiasih; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT XYZ merupakan salah satu industri manufaktur yang bergerak dibidang Baja dan Beton siap pakai untuk industri kontruksi, kelistrikan, pertambangan, telekomunikasi dan perhubungan. Mesin Cutting merupakan salah satu mesin yang harus selalu siap pakai karena mempengaruhi proses produksi dan target produksi. Karena tingginya tingkat frekuensi downtime pada Mesin Cutting, maka diperlukan suatu kegiatan perawatan yang efektif, cara yang dilakukan pada penelitian keandalan mesin adalah menggunakan metode Reliability, Availability, Maintainability (RAM) analysis dan juga untuk menentukan kebijakan perawatan yang efektif dan tepat untuk Mesin Cutting adalah menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Berdasarkan perhitungan metode RAM Analysis dengan menggunakan pemodelan Reliability Block Diagram diketahui bahwa Reliability sistem pada waktu 112 jam sistem memiliki nilai Reliability (1%). Nilai Maintainability sistem pada waktu 5 jam adalah 100%. Nilai Inherent Availability sebesar 97,34% dan nilai Operational Availability sebesar 88,77%. Berdasarkan evaluasi yang dilakukan dengan menggunakan World Class Key Performance Indicator, indikator dari Lagging Indicator belum mencapai target indikator yang diberikan sedangkan Leading Indicator telah mencapai target. Dengan metode RCM, didapat 2 Schedule On-Condition Task, 3 Schedule Restoration Task dan 1 Schedule Discard Task dengan interval waktu perawatan yang berbeda sesuai dengan subsistemnya masing-masing, serta penurunan biaya preventive maintenance sebesar Rp 3.467.688.301. Kata Kunci: Reliability Availability Maintainability (RAM), Reliability Centered Maintenance (RCM), Preventive Maintenance, Key Performance Indicator, Downtime. Abstract PT XYZ is one of the manufacturing industries engaged in ready-made Steel and Concrete for construction industry, electricity, mining, telecommunication and transportation. Cutting machine is one of the machines that must always be ready to use because it affects the production process and production targets. Due to the high level of downtime frequencies in Cutting Machines, an effective maintenance activity is required, the way in which the reliability research of the machine is to use Reliability, Availability, Maintainability (RAM) analysis and also to determine the effective and appropriate maintenance policy for Cutting Machine is using Reliability Centered Maintenance (RCM) method. Based on calculation method of RAM Analysis by using Reliability Block Diagram is known that Reliability system at 112 hour system have value Reliability (1%). The value of Maintainability system at 5 hours is 100%. Inherent Availability value of 97,34% and the value of Operational Availability of 88,77%. Based on the evaluation conducted using World Class Key Performance Indicator, indicator of Lagging Indicator has not reached the target indicator given while Leading Indicator has reached the target. With RCM method, 2 Schedule On-Condition Tasks, 3 Schedule Restoration Tasks and 1 Schedule Discard Task with different maintenance intervals based on their respective subsystems, and Rp 3.467.688.301 reduction in preventive maintenance cost. Keywords : Reliability Availability Maintainability (RAM), Reliability Centered Maintenance (RCM), Preventive Maintenance, Key Performance Indicator, Downtime
Usulan Perbaikan Proses Produksi Kemeja Untuk Meminimasi Waste Motion Di Pt. Pronesia Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Gita Ayu Dinar Pramesti; Pratya Poeri Suryadhini; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Progressio Indonesia (Pronesia) merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang konveksi yang memproduksi berbagai macam produk seperti t-shirt, jaket, kemeja, celana, dll. Produk yang diteliti dalam penelitian ini berfokus pada produk kemeja. Dalam proses produksi kemeja, ditemukan waste motion yang mempengaruhi cycle time sehingga dapat menimbulkan terjadinya masalah delivery quality. Berdasarkan permasalahan waste motion yang terjadi, maka penelitian ini akan memberikan usulan perbaikan untuk meminimasi waste motion pada proses produksi kemeja dengan pendekatan metode Lean Manufacturing. Tahap awal penelitian dilakukan pengumpulan data primer yang kemudian diolah untuk penggambaran Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) current state. Tahap berikutnya adalah penggambaran fishbone diagram dan 5Why’s untuk mencari akar penyebab masalah. Selanjutnya dilakukan perancangan usulan perbaikan untuk mengatasi waste motion dengan mengimplementasikan 5S, serta merancang tata letak tempat penyimpanan Work In Process sesuai dengan jangkauan operator. Kata Kunci : Lean manufacturing, waste motion, 5S
Pengembangan Kebijakan Preventive Maintenance Mesin Cincinnati Milacron Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (rcm) Dan Risk Matrix Di Pt Dirgantara Indonesia Shabrina Zatalini Kuswardani; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji; Nurdinintya Athari
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT DI (Indonesian Aerospace Inc.) adalah industri pesawat terbang yang pertama dan satu-satunya di Indonesia dan di wilayah Asia Tenggara. Saat ini, selain memproduksi untuk kebutuhan pesawat dalam negeri, PT. DI juga melayani pesanan kebutuhan part untuk Airbus. Pemenuhan produk pesanan PT. DI mengikuti prosedur dan tenggat waktu yang ketat dari pemesan, sehingga produk pesanan harus dipenuhi sesuai spesifikasi pemesan dan dikirimkan tepat waktu. Tetapi untuk mencapai pengiriman tepat waktu tersebut, PT. DI dihadapkan dengan kendala operasional, yaitu banyak nya downtime yang terjadi. Metode penelitian yang digunakan adalah Reliability centered maintenance dengan menggabungkan analisis kualitatif yang meliputi Failure Mode and Effect Analysis dan RCM Decision Worksheet. Metode lain yang digunakan yaitu dengan tools Risk Matrix untuk menentukan critical system. Dari hasil penilaian Risk Matrix terpilihlah Axis sebagai critical system yang akan dibahas lebih lanjut dalam penelitian ini. Berdasarkan hasil pengolahan data menggunakan RCM yang dilakukan pada equipment Axis, diperoleh dua puluh sembilan scheduled on-condition dan tujuh belas scheduled restoration. Sementara interval waktu perawatan masing-masing equipment berbeda-beda sesuai dengan task yang diperoleh. Selisih biaya perawatan apabila perusahaan menggunakan kebijakan maintenance usulan dibandingkan dengan kebijakan maintenance eksisting adalah Rp 320,150,400.00. Kata Kunci : RCM, Reliability centered maintenance, Decision Worksheet, Failure Mode and Effect Analysis, Risk Matrix
Analisis Perancangan Kebijakan Maintenance Pada Mesin 1110 Jc Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (oee) Dan Life Cycle Cost (lcc) Pada Pt. Xyz Arvindha Ramaditya; Fransiskus Tatas Dwiatmaji; Endang Budiasih
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

ABSTRAK PT. XYZ merupakan perindustrian yang memproduksi pupuk sebagai produksi utamanya Penelitian ini ditempatkan pada pabrik Amonia 1A. Produk yang dihasilkan yaitu berupa amonia. Mesin 1110 JC merupakan mesin pompa yang dapat mengalirkan larutan benfil dari striper ke absorber berada pada area CO2 remover, dan masuk ke separator. Mesin 1110 JC dapat dikatakan mesin yang memiliki downtime yang tinggi pada tahun 2016. Untuk mencegah adanya penurunan kapasitas produksi akibat kerusakan mesin maka perlu adanya suatu proses management maintenance yaitu dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE). Selain menggunakan metode mengenai keefektifan, melakukan analisis mengenai pendekatan biaya juga diperlukan, dengan adanya perhitungan metode Life Cycle Cost (LCC). Berdasarkan metode OEE didapatkan nilai OEE sebesar 79,05%. Nilai OEE yang telah didapatkan belum mencapai kriteria standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan sebesar 89%. Berdasarkan six big losses, diketahui bahwa faktor yang paling berpengaruh terhadap penurunan efektivitas mesin 1110 JC adalah faktor idling and minor stoppages, yaitu dengan persentase sebesar 48% dari total losses. Sedangkan berdasarkan metode LCC, total nilai LCC paling minimal yaitu sebesar Rp. 1.945.162.303,00 dengan umur mesin (retirement age) optimal adalah enam tahun, dan jumlah maintenance crew optimal sebanyak satu orang dalam satu shift. Kata Kunci – Life Cycle Cost, Overall Equipment Effectiveness, Six Big Losses ABSTRACK PT. XYZ is the industry that produces fertilizer as the main production. This research takes place in Ammonia 1A. The product yielded is ammonia. The 1110 JC machine is a pumping machine that can drain the service from the stripper to the absorber in the CO2 remover area and go to separator. This machine can be called a machine which has the high downtime in 2016. To prevent the decrease in the production capacity due to engine damage, it is necessary to have a management maintenance process which is by using the method of Overall Equipment Effectiveness (OEE). Besides, conducting an analysis of the cost approach is also required, with life cycle cost (LCC) method calculation. Based on the OEE method, OEE value of 79,05% is obtained. The value of OEE obtained has not reached the standard criteria set by company of 89%. Based on the six big loses, it is found that the most influential factors to decrease the effectiveness of 1110 JC engine are idling and minor stoppages factor with 48% from total losses. Meanwhile, based on the LCC method, the minimum total of LCC value is Rp. 1.945.162.303,00 with six years optimal machine life (retirement age) and the optimum amount of maintenance crew is one person in one shift. Keywords – Life Cycle Cost, Overall Equipment Effectiveness, Six Big Losses
Usulan Perbaikan Proses Pencetakan Motif Pada Kain Grey Di Pt. Kharisma Printex Untuk Meminimasi Waste Waiting Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Lellyta Nurani P; Pratya Poeri Suryadhini; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Selama proses produksi pada PT. Kharisma Printex terdapat beberapa waste yang ditemukan antara lain waste transportation, defect, waiting inventory over production dan motion. Pada penelitian kali ini yang menjadi fokus penelitian adalah waste waiting. Metode lean manufacturing digunakan untuk meminimasi waste waiting. Penelitian dimulai dengan melakukan pemetaan proses pencetakan kain grey yang terjadi dengan menggunakan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM) untuk mengidentifikasian waste yang terdapat pada PT Kharisma Printex. Setelah dilakukan pemetaan current state selanjutnya dilakukan perhitungan takt time untuk menentukan fokus departemen yang akan diteliti dan pengidentifikasian penyebab dominan waste waiting menggunakan fishbone diagram dan 5 whys. Penyebab dominan terjadinya waste waiting diatasi dengan menerapkan preventive maintenance, penggunaan software untuk menentukan jumlah sparepart yang dibutuhkan, pelatihan dan pengurangan waktu changeover. Kata kunci : lean manufacturing, waste waiting, preventive maintenance
Usulan Kebijakan Optimasi Sistem Perawatan Pada Mesin Ila-0005 L-turning Grooves Dengan Menggunakan Metode Risk Based Maintenance (rbm) Dan Cost Of Unreliability Di Pt.xyz Riztan Anggitya Sihombing; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji; Endang Budiasih
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT XYZ merupakan salah satu perusahaan otomotif terbesar di Indonesia. PT XYZ memproduksi berbagai macam mobil dan mesin yang berbeda. Proses produksi di PT XYZ merupakan proses yang paling utama, karena pada tahap ini proses pembuatan mesin mobil yang dilakukan dengan tahap proses produksi pada beberapa tempat yaitu TR Crank Shaft Line, TR Cam Shaft Line, TR Cilynder Block Line, TR Cilynder Head Line dan Assembly. Mesin ILA-0005 merupakan salah satu mesin di TR Crank Shaft Line. Dari hasil pengolahan data yang dilakukan dengan metode Risk-Based Maintenance mesin I LA-0005 memiliki risiko sebesar Rp 991.271.047 (1,076%). Risiko tersebut melewati kriteria penerimaaan perusahaan yaitu Rp 921.600.000 (1% pendapatan per tahun). Interval perawatan yang dihasilkan berupa rstoration task dan discard task. Interval perawatan pada subsistem detector adalah 395,04 jam, Mechanic adalah 1415,95 jam, spindel adalah 452,666jam, Jig adalah 834,231 jam dan fixture adalah 496,008 jam. Pada metode Cost Of Unreliability didapatkan biaya yang disebabkan oleh ketidakhandalan sistem sebesar Rp 273.703.696 berdasarkan active repair time Rp 346.986.572 Kata Kunci – Preventive Maintenance, Reliability-Centered Maintenance, Risk Based Maintenance. Abstract PT XYZ is one of the companies in the field of the largest automotive in Indonesian. Process production in PT.XYZ is the most important process, because at this stage the process of making a car engine is done with the production process stages in some plan that is TR Crank Shaft Line, TR Cam Shaft Line, TR Cylinder Block Line, TR Cylinder Head Line , and Assembly. ILA-0005 engine is one of the machines that are TR Crank Shaft Line. From the result of the date processing is carried out for the calculation of the risk based maintenance ILA-0005 mechine has risk of Rp 991.271.047 (1,076%). The risk goes beyond the criteria for comparate earning’s Rp 921.600.000 (1% of income per year). The resulting maintenance interval is a Restoration and a discard task. The maintenance interval for the detectore subsystem is 395,04 hour, mechanic is 1415,95 hour, spindel is 452,666 hour , Jig is 834,231 hour , and fixture subsystem is 496,008 hour. For the calculation of the Cost Of Ureliability is obtained the cost caused by unreliability Rp 273.703.696 system based on active repaire time and Rp 346.986.572 based on downtime. Keywords – Preventive Maintenance, Reliability-Centered Maintenance, Risk Based Maintenance
Usulan Penerapan Total Productive Maintenance (tpm) Untuk Meningkatkan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (oee) Pada Plant Large Volume Parenteral Pt Sanbe Farma Cimareme Unit Iii Muhammad Siddiq; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji; Judi Alhilman
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT Sanbe Farma Cimareme Unit III merupakan salah satu industri manufaktur yang bergerak dibidang farmasi yang memproduksi infus. Mesin R125 (Shinva) merupakan salah satu mesin filling produk infus 500 ml yang harus selalu siap pakai karena akan mempengaruhi target produksi dan pendapatan perusahaan. Karena tingginya frekuensi kerusakan pada mesin R125 di tahun 2017 sebesar 184 kali kerusakan menyebabkan rendahnya nilai efektivitas mesin, maka diperlukan penerapan kegiatan yang dapat meningkatkan efektivitas mesin R125. Pada penelitian ini kegiatan yang akan diterapkan adalah Total Productive Maintenance (TPM) yang bertujuan untuk meningkatkan efektivitas mesin R125. Sebelum melakukan penerapan TPM, terlebih dahulu dilakukan analisis dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang berfungsi untuk menganalisis kondisi existing dari efektivitas mesin R125. Berdasarkan Perhitungan efektivitas mesin R125 pada periode Januari-Desember 2017 dengan menggunakan metode OEE diperoleh nilai OEE sebesar 13.847%. Nilai OEE tersebut belum mencapai nilai Standart World Class yang ditetapkan yaitu sebesar 85%. Kemudian dilakukan analisis dari Six big loss yang menyebabkan rendahnya nilai OEE. Faktor dari Six big loss yang paling mempengaruhi nilai OEE pada mesin 125 adalah Idling and Minor Stoppage Loss dan Set-up and Adjustment Loss yaitu sebesar 42.68% dan 28.16% dari total keseluruhan Six big Loss. Kemudian dilakukan analisis dengan menggunakan diagram sebab-akibat (fish bone) untuk mengetahui penyebab terjadinya faktor Six big loss yang paling mempengaruhi nilai OEE dengan mempertimbangkan faktor manusia, lingkungan, metode, material/sparepart, dan mesin. Kata Kunci: Total Productive Maintenance (TPM), Overall Equipment Effectiveness (OEE), Efektivitas, Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone), Downtime. Abstract PT Sanbe Farma Cimareme Unit III is one of the manufacturing industry engaged in the pharmacy that produces infusion. R125 machine is one of the filling machine of 500 ml infusion products that must always be ready to use because it will affect production targets and company revenue. Due to the high frequency of failure on the R125 machine in 2017 of 184 times failures causing the low value of machine effectiveness, it is necessary to implement activities that can improve the effectiveness of R125 machine. In this research the activity to be applied is Total Productive Maintenance (TPM) which aims to improve the effectiveness of R125 machine. Prior to implementing TPM, firstly done the analysis by using Overall Equipment Effectiveness (OEE) method to analyze the existing condition of R125 machine effectiveness. Based on the calculation of R125 machine effectiveness in the period of January-December 2017 using OEE method obtained OEE value of 13.847%. The value of the OEE has not reached the standard of World Class Standards at 85%. Then do analysis of Six big loss that cause low value of OEE. Factors of Six big loss that most affect the value of OEE on machine 125 is Idling and Minor Stoppage Loss and Set-up and Adjustment Loss which is equal to 42.68% and 28.16% of the total Six big Loss. Then do analysis by using a cause-effect diagram (fish bone) to determine the cause of the occurrence of Six big loss factors that most affect the value of OEE by considering the human factors, environment, methods, materials / spareparts, and machinery. Keywords : Total Productive Maintenance (TPM), Overall Equipment Effectiveness (OEE), Effectiveness, Cause-Effect Diagram (Fish Bone), Downtime.
Usulan Kebijakan Perawatan Dan Biaya Pada Mesin 1110 Jc Dengan Menggunakan Metode Reliabilty Centered Maintenance (rcm) Dan Cost Of Unreliability (cour) (studi Kasus: Pt. Xyz) Lalu Galeh Inggil Fatristya; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji; Endang Budiasih
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

ABSTRAK PT XYZ merupakan salah satu perusahaan industri pupuk yang ada di Indonesia yang terletak di daerah Karawang, Jawa Barat. Aktivitas produksi pada perusahaan berlangsung selama 24 jam. Untuk mengetahui kebijakan maintenance dan biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan pada mesin 1110 JC maka digunakan metode Realibity Centered Maintenance (RCM) dan Cost of Unreliability (COUR). Dengan metode Realibity Centered Maintenance (RCM) dapat diketahui kebijakan maintenance yang optimal seperti penjadwalan maintenance dan biaya perawatan mesin. Metode lain yaitu Cost of unreliability (COUR) untuk mengidentifikasi biaya kerugian yang dikeluarkan oleh perusahaan atas kerusakan komponen pada mesin 1110 JC. Berdasarkan hasil perhitungan dan pengukuran dengan menggunakan metode RCM diperoleh kebijakan maintenance untuk komponen pada mesin 1110 JC adalah scheduled oncondition task sebanyak 9 yang terdapat pada komponen Stator sebanyak 4, Rotor sebanyak 3 dan Gear Couling sebanyak 2. Kemudian untuk Scheduled discard task sebanyak 2 yang terdapat komponen Mechanical Seal. Interval waktu perawatan didapatkan berbeda-beda berdasarkan task masing-masing. Biaya perawtan usulan diperoleh Rp.37.399.066.865 dimana biaya tersebut lebih kecil dari biaya perawatan existing. Kemudian metode COUR biaya yang disebabkan berdasarkan corrective time Rp.17.716.712.514 dan Rp.29.439.880.650 berdasarkan downtime. Kata Kunci – Preventive Maintenance, Realibity Centered Maintenance, Cost of unreliability ABSTRACK PT XYZ is one of fertilizer industry companies in Indonesia located in Karawang, West Java. The company production activity lasts for 24 hours. To identify maintenance and cost policy expended by company on Machine 1110 JC, Reliability Centered Maintenance (RCM) method and Cost of unreliability (COUR) are used. Centered Maintenance (RCM) method can identify the optimum maintenance policy like maintenance scheduling and cost of machine maintenance. Other method, namely; Cost of unreliability (COUR) is used to identify the loss cost expended by company for the damaged component on the machine 1110 JC. Based on the calculation and measurement by using RCM method, it is found that the maintenance policy for the component on machine 1110 JC is 9 times scheduled on condition; 2 times on stator, 3 times on Rotor, and 2 times on Gear Coupling. Then, the machine also requires 2 times maintenance on Scheduled discard task located on Mechanical Seal component. The maintenance interval time is identified different based on each task. The maintenance cost proposed is Rp.37.399.066.865 in which it is less than the existing maintenance cost. Then the COUR cost is Rp.17.716.712.514 in corrective time-based and Rp.29.439.880.650 in downtimebased. Keywords – Preventive Maintenance, Realibity Centered Maintenance, Cost of unreliability
Optimasi Preventive Maintenance Subsistem Kritis Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance Dan Perhitungan Kebutuhan Spare Part Menggunakan Metode Assurance Level Di Unit 15 Rcc Pt Pertamina Up Vi Balongan Bambang Tejo Kusumo; Rohmat Saedudin; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Unit RCC PT Pertamina UP VI Balongan melakukan proses kilang minyak tingkat lanjut dengan cara perengkahan memakai katalis dengan temperatur dan tekanan yang tinggi. Sehingga dapat berisiko dan membahayakan operator maupun lingkungan sekitar. Metode Reliability Centered Maintenance digunakan untuk melakukan perancangan kegiatan perawatan secara optimal dengan bertujuan menghasilkan kegiatan perawatan yang efektif dan efisien. Untuk mendukung kegiatan preventive maintenance yang optimal diperlukan perhitungan kebutuhan spare parts dengan menjamin ketersediaan spare parts sesuai umur pemakaiannya. Pada hasil pengolahan data di unit RCC dipilih Reactor-regenerator System sebagai sistem kritis yang memiliki 33 equipment. Selanjutnya dipilih 19 equipment kritis kemudian diperoleh empat subsistem yang memiliki equipment kritis, yaitu Catalyst Handling System, Steam Controlling, Catalyst Cooler, dan Regenerator Air System. Dari equipment kritis tersebut dilakukan kebijakan preventive maintenance dengan jenis kegiatan perawatan Scheduled On Condition Task sebanyak 34 kegiatan perawatan, Scheduled Restoration Task sebanyak tujuh kegiatan perawatan, dan Scheduled Discard Task sebanyak lima kegiatan perawatan. Dan interval perawatan dari 1.440 jam sampai 6.382,98 jam. Dari hasil kebijakan dan interval perawatan tersebut dapat diperoleh jumlah biaya perawatan setiap tahun sebesar Rp. 1.746.176.131. Dari 19 equipment tersebut terdapat 43 komponen yang dihitung jumlah kebutuhan spare part diantaranya 37 spare part non-repairable dan empat spare part repairable dengan jumlah kebutuhan satu sampai 22 buah spare part. Kata kunci: Reliability Centered Maintenance, Spare Part, Preventive Maintenance
Perancangan Kebijakan Optimasi Sistem Perawatan Pada Mesin Dibn (double Indian Ballbreaker Net Sorter) Dengan Menggunakan Metode Life Cycle Cost (lcc) Dan Overall Equipment Effectiveness (oee) Di Pt.perkebunan Nusantara Viii Perkebunan Ciater Donni Arisugewo; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji; Endang Budiasih
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. Perkebunan Nusantara VIII merupakan perusahaan yang memproduksi teh hitam orthodox di Indonesia. Dikarenakan permintaan akan ekspor teh orthodox yang tinggi, membuat tingginya demand untuk produk teh ini. Dengan tingginya demand akan teh menuntut mesin untuk selalu beroperasi dengan baik. Mesin DIBN (Double Indian Ballbreaker Net Sorter) sering mengalami kerusakan dan memiliki downtime yang tinggi di Departemen Produksi Ruang Layuan & Giling. Hal ini menyebabkan rendahnya tingkat availabilitas mesin pada Departemen Produksi. Diperlukan metode Life Cycle Cost untuk mengetahui jumlah maintenance crew dan retirement age yang optimal dari sebuah mesin. Metode lain yang dapat digunakan adalah Overall Equipment Effectiveness. Overall Equipment Effectiveness digunakan untuk mengukur kinerja dan tingkat efektifitas mesin. Selanjutnya dilakukan analisis terhadap faktor six big losses untuk mengetahui faktor apa yang menyebabkan nilai Overall Equipment Effectiveness rendah. Berdasarkan metode Life Cycle Cost diperoleh nilai Life Cycle Cost terendah sebesar Rp.66,632,538.17 dengan umur optimal mesin 3 tahun dan jumlah maintenance crew sebanyak 3 orang. Berdasarkan metode Overall Equipment Effectiveness, diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness mesin DIBN sebesar 34.49%. Hasil tersebut masih jauh dari standar yang telah ditetapkan oleh Japanese Institute of Plant Maintenance sebesar 85%. Dari six big losses diketahui bahwa faktor yang paling berpengaruh terhadap penurunan efektifitas mesin DIBN adalah faktor idling and minor stoppages (22.87%) dan rework losses (10.52%). Kata Kunci – Life Cycle Cost, Retirement Age, Maintenance Set Crew, Overall Equipment Effectiveness, Six Big Losses. Abstract PT. Perkebunan Nusantara is a company that produces balck orthodox tea in Indonesia. Because of the high demand for exports, makes the demand of this tea product become high. With the high demand for tea requires the machine to always operate properly. DIBN (Double Indian Ballbreaker Net Sorter) machines are often damaged and have high level of downtime in the Production Department on “Layuan & Giling” workstation. It cause to a low level of machine’s availability in the Production Department. Life Cycle Cost method is needed to know the number of maintenance crew and optimal retirement age of the machine. Another method that can be used is Overall Equipment Effectiveness. Overall Equipment Effectiveness method is used to measure the performance and level of machine effectiveness. Hereafter, the analysis of the six big losses to determine what factors cause the value of Overall Equipment Effectiveness is low. Based on Life Cycle Cost method, the minimum life cycle cost is Rp.66,632,538.17 with the retirement age os DIBN machine is three-year, and consisting of 3 maintenance crew. Based on the Overall Equipment Effectiveness method, the value of Overall Equipment Effectiveness of DIBN machine is 34.49%. The results are still far from the standard set by the Japanese Institute of Plant Maintenance of 85%. From six big losses, it is known that the most influential factor to decrease the effectiveness of DIBN machine is idling and minor stoppages factor (22.87%) and rework losses (10.52%). Keywords – Life Cycle Cost, Retirement Age, Maintenance Set Crew, Overall Equipment Effectiveness, Six Big Losses.
Co-Authors Achmad Rizaldi Utomo Adi Riyanto Afiva, Wirda Hamro Agus Kusnayat Aji Pamoso Aldi Bastian Amelia Kurniawati Anak Agung Ngurah Ananda Dwi Rahmawati Anna Annida Noviyanti Annisa Prias Maysarah Anselvi Mega Lestari Arvindha Ramaditya Astri Merlina Bambang Tejo Kusumo Bina Wiraty Hasibuan Cahya Wulan Jayaningrum Citra Andriyadi Dena Aprima Diputra Diansah Hidayat Dida Diah Damayanti Dio Taqiy Asyrof Donni Arisugewo Donny Verryrianto Sidabutar Endang Budiasih Evan Suryatyasto Sujatman Fajar Asyiraq Tilammura Fathnin, Nisrina Fididio Agoeng Pamboedi Ganjar Alfian Gita Ayu Dinar Pramesti Harits Dzulyaddain Harwinvania Fauzia Herlambang Prasetyo Nugroho Husni Amani I Gede Oka Mahendra Ida Bagus Wasudewa Ida Bagus Yoga Samkhyaita Ilham Meiriza Indira Kusuma Wardani Irfan Akmal Diastyono Isna Jihan Navi`a Jasmine Raisya Salsabila Jongtae Rhee Judi Alhilman Judi Alhilman Judi Alhilman Judi Alhilman Judi Alhilman Judi Alhilman, Judi Lalu Galeh Inggil Fatristya Laras Ati Lellyta Nurani P Lestari Atika Putri Liza Nafiah Maulidina Liza Nafiah Maulidina Lukman Subekti Marina Yustiana Lubis Maulidina, Liza Nafiah Muhammad Bangkit Hidayanto Muhammad Irfan Syahputra Hadiyat Muhammad Kamal Fikri Muhammad Siddiq Muthi Maisa Zulfatri Nisrina Fathnin Nopendi Nopendi Nopendri Nopendri Noviyanti, Anna Annida Nurdinintya Athari Supratman Nurul Sholihah Ekowati Oktaria Tyas Pambayun Pratya Poeri Suryadhini Putra Fajar Alam Putri Rahma Muliawati Rachmatul Baety Rayinda Pramuditya Soesanto Rd. Rohmat Saedudin Redi Ahmad Putra Nuranto Riztan Anggitya Sihombing Salsabila, Jasmine Raisya Sandika Lafaldi Sugani Shabrina Zatalini Kuswardani Sheila Amalia Salma Sheila Sekar Soka Syavira Ramadianti Tegar Tri Nugraha Triana Suryani Utama Putra (Telkom University), Anak Agung Ngurah Nanda Valinouski Aulia Widia Juliani Wirda Hamro Afiva Wirda Hamro Afiva Yuris Mulya Saputra Zhafran Ega