Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2021 - 2026
5.123
P-Index
This Author published in this journals
All Journal Jurnal Teknik JISI UMJ (Jurnal Integrasi Sistem Industri UMJ) Journal Industrial Servicess JATI UNIK : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri Technologia: Jurnal Ilmiah Jurnal Pendidikan dan Konseling Jurnal Sistem Teknik Industri Jurnal Teknik Industri Terintegrasi (JUTIN) Economics and Digital Business Review Jurnal Ilmiah Wahana Pendidikan Jurnal Mandiri IT eProceedings of Engineering JIM: Jurnal Ilmiah Mahasiswa Pendidikan Sejarah Journal of Production, Enterprise, and Industrial Applications
Marina Yustiana Lubis
Universitas Telkom
Religion Humanities Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Energy Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Languange, Linguistic, Communication & Media Library & Information Science Mathematics Mechanical Engineering Social Sciences Transportation Other

Published : 93 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 74 Documents
Search
Journal : eProceedings of Engineering

 1   2   3   4   5 
Penerapan Alat Bantu Untuk Meminimasi Produk Defect Pada Proses Produksi Rubber Bellow Di Pt Agronesia (divisi Industri Teknik Karet) Aida Mahdyana; Marina Yustiana Lubis; Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 4, No 2 (2017): Agustus, 2017
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. Agronesia (Divisi Industri Teknik Karet) adalah perusahaan industri manufaktur dengan merk dagang “Inkaba” yang memproduksi produk karet teknik untuk kebutuhan industri. Jenis produk yang diteliti dalam penelitian ini fokus pada jenis rubber bellow. Dalam proses produksi rubber bellow, ditemukan adanya produk defect yang dapat mempengaruhi kualitas produk. Berdasarkan data perusahaan pada periode Januari – Desember 2016, defect rate yang terjadi adalah 24,3% (Batas toleransi perusahaan yaitu dibawah 10%). Maka, perlu dirancang suatu perbaikan dalam upaya meminimasi produk defect. Penelitan ini menggunakan metode six sigma untuk mengurangi produk defect. Tahapan pada six sigma yaitu DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Pada Tahap Define dilakukan identifikasi CTQ dan pemetaan proses produksi dengan menggunakan diagram SIPOC. Pada tahap Measure mengukur stabilitas proses (Peta Kontrol P) dan kapabilitas proses (DPMO dan level sigma), dengan hasil diperoleh bahwa terdapat proses yang keluar dari kontrol. Setelah mengetahui informasi bahwa terdapat proses yang tidak terkontrol maka dilakukan tahap Analyze untuk menentukan jenis defect tertinggi pada produk dengan menggunakan pareto diagram dan melakukan analisis faktor penyebab defect dengan menggunakan fishbone diagram, dan 5 why’s, serta menentukan prioritas untuk usulan perbaikan dengan menggunakan FMEA. Tahap improve dilakukan pembuatan rancangan usulan perbaikan berupa alat bantu dan penjadawalan pergantian part pada interval waktu tertentu. Kata kunci : Defect, Six Sigma, DMAIC, CTQ
Penerapan Metode Helgeson-birnie Untuk Meminimasi Waste Waiting Pada Proses Produksi Pintu Bagian Depan Komodo Mbda Di Departemen Fabrikasi Pt Pindad (persero) Mira Eka Annisa; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 4, No 2 (2017): Agustus, 2017
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Dalam penelitian ini, berfokus pada part dari kendaraan Komodo MBDA yaitu Pintu Bagian Depan Komodo MBDA. Pada proses produksinya, terdapat aktivitas yang tidak bernilai tambah, salah satunya yaitu aktivitas menunggu perbaikan mesin dan menunggu kedatangan komponen yang termasuk dalam waktu menunggu (waste waiting). Berdasarkan permasalahan yang terjadi, diperlukan rancangan perbaikan untuk meminimasi waste waiting dengan pendekatan lean manufacturing. Tahap awal dalam penelitian ini adalah mengolah data primer untuk menggambarkan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM). Tahap berikutnya yaitu mengidentifikasi penyebab akar masalah waste waiting menggunakan fishbone diagram lalu dilakukan pembobotan menggunakan pareto diagram untuk melihat penyebab masalah yang dominan. Setelah mendapatkan hasil pembobotan dari pareto diagram yaitu mencari akar masalah menggunakan 5 why terhadap faktor dominan. Tahap selanjutnya adalah analisis 5W1H untuk penjabaran permasalahan yang ditemukan secara detail dan menentukan rancangan usulan perbaikan. Hasil yang didapatkan dari rancangan usulan perbaikan yaitu penyeimbangan lini menggunakan metode Helgeson-Birnie dan pembuatan lembar pemeliharaan mesin. Kata kunci : Lean Manufacturing, Waste Waiting, Penyeimbangan Lini
Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Transportation Pada Proses Produksi Modul Surya 260wp Di Pt. Xyz Firda Maulida Fitria; Agus Alex Yanuar; Marina Yustiana Lubis
eProceedings of Engineering Vol 5, No 3 (2018): Desember 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. XYZ merupakan perusahaan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak di bidang elektronika untuk industri dan prasarana. Dalam penelitian ini berfokus pada salah satu jenis produk yang diproduksi oleh PT. XYZ, yaitu modul surya dengan jenis 260WP. Pada proses produksinya ditemukan waste transportation yang mempengaruhi pencapaian target produksi. Berdasarkan observasi lapangan dan data yang terkumpul, waste transportation disebabkan oleh tata letak yang kurang baik yang mengakibatkan terjadinya gerakan backtracking dengan total jarak 25,68 meter. Hal ini dapat mempengaruhi waktu aktivitas pemindahan material menjadi lama. Upaya yang dilakukan untuk meminimasi waste transportation adalah dengan menggunakan pendekatan Lean Manufacturing. Tahap awal penelitian adalah menggambarkan Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) guna memetakan waktu proses dan aliran proses yang terjadi saat ini. Tahap selanjutnya melakukan identifikasi akar penyebab masalah waste transportation dengan menggunakan fishbone diagram dan menganalisis akar penyebab masalah tersebut dengan menggunakan 5whys. Penyelesian akar penyebab masalah adalah dengan merancang usulan perbaikan menggunakan salah satu tools Lean Manufacturing yaitu perancangan perbaikan tata letak fasilitas. Kemudian menggambarkan Value Stream Mapping (VSM) future state untuk memetakan kondisi aliran proses setelah dilakukan perbaikan. Kata kunci : Lean Manufacturing, Waste Transportation, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Perancangan Tata Letak Fasilitas Abstract PT. XYZ is a stated-owned enterprise company engaged in electronics for industry and infrastructure. In this research focuses on one type of product manufactured by PT. XYZ, solar module with 260WP type. In the production process found waste transportation that affect the achivement of production targets. Based on field observations and collected data, waste transportation is caused by poor layout resulting backtracking movement with a total distance 25,68 meters. This affect the timing of the transfer of material. Efforts to minimize wate transportation is to use Lean Manufacturing approach. The initial phase of this research is to describe Value Stream Mapping (VSM) and Process Activity Mapping (PAM) to map the the existing processing time and process flow. The next stage identifes the root cause of waste transportation problems by using fishbone diagram and analyzes the root cause of the problem using 5whys. Resolving the root cause of the problem is to design the proposed improvement using one of Lean Manufacturing tools that is the design of the facility layout improvement. Then describes the Value Stream Mapping (VSM) future state to map the condition of the process flow after the improvement. Keywords: Lean Manufacturing, Waste Transportation, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Facility Layout Planning
Usulan Perbaikan Pada Stasiun Kerja Cnc Vertical Machine Center Deckel Maho Produk A380 Dengan Metode Six Sigma Di Pt. Xyz Zalfa Husnul Afifah; Marina Yustiana Lubis; Widia Juliani
eProceedings of Engineering Vol 5, No 3 (2018): Desember 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. XYZ adalah industri yang memproduksi helicopter dan pesawat terbang berlisensi untuk pesawat penumpang maupun pesawat militer. Salah satu proyek yang masih berjalan yaitu pembuatan bagian sayap pesawat A380. Menurut data perusahaan, didapatkan rejection rate pesawat A380 periode tahun 2017 sebanyak 6.74% yang berarti melebihi dari batas rejection rate per tahun yang dapat ditoleransi. Salah satu stasiun kerja permesinan dengan waktu proses terpakai yang tinggi yaitu stasiun kerja permesinan CNC Vertical Mach. Center Deckel Maho. Penelitian ini menggunakan metode six sigma untuk mengurangi defect dengan tahapan DMAIC, dimana teridentifikasi terdapat 3 jenis CTQ potensial. Setelah dilakukan perhitungan kapabilitas proses, diketahui nilai Cpm adalah 0,86. Berdasarkan analisis akar penyebab masalah, diketahui bahwa faktor yang mempengaruhi defect thinned dan defect oversized adalah man dan machine. Oleh karena itu diberikan usulan perbaikan berupa penjadwalan pemeliharaan spinlde pada mesin, checksheet pemeliharaan spindle, display visual peringatan untuk pengecekan program, dan display visual untuk peringatan melakukan setting alat ukur sesuai dengan jenis material yang diproduksi. Kata Kunci: Defect, Rejection Rate, Six sigma, CTQ, CNC Vertical Mach. Center Deckel Maho, DMAIC. Abstract PT. XYZ is an industry that produces licensed helicopters and aircraft for passenger aircraft and military aircraft. One of the projects that is still underway is the manufacture of A380 aircraft wing parts. According to company data, there was a 6.74% rejection rate for A380 aircraft in 2017 which means that it exceeds the annual rejection rate that can be tolerated. One of the machining work stations with a high usage time is the Mach Vertical Mach work station. Deckel Maho Center. This study uses six sigma methods to reduce defects with DMAIC stages, where there are 3 types of potential CTQ identified. After calculating the process capability, it is known that the Cpm value is 0.86. Based on the analysis of the root causes of the problem, it is known that the factors that affect thinned and oversized defects are man and machine. Therefore, a proposed improvement was given in the form of scheduling maintenance of the spinlde on the engine, spindle maintenance sheet, visual warning display for program checking, and visual display for warnings setting the measuring instrument according to the type of material produced. Keywords: Defect, Rejection Rate, Six sigma, CTQ, CNC Vertical Mach. Center Deckel Maho, DMAIC
Penerapan 5s Pada Zona Perakitan Produk Excava 200 Di Divisi Alat Berat Pt. Pindad (persero) Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing Nadella Yusfarani; Marina Yustiana Lubis; Meldi Rendra
eProceedings of Engineering Vol 5, No 3 (2018): Desember 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. Pindad (Persero) merupakan BUMN yang bergerak dibidang manufaktur Alutsista dan produk-produk komersial. Salah satu produk dari PT. Pindad (Persero) adalah alat berat excavator “Pindad Excava 200”. Dari data historis periode Maret 2017 sampai Juni 2018, produksi aktual oleh perusahaan cenderung tidak dapat memenuhi target produksi Excava 200 yang telah ditentukan. Berdasarkan permasalahan, maka dilakukan observasi pada lantai produksi produk excava 200, lalu dilakukan pemetaan alur produksi menggunakan Tools Lean Manufacturing yaitu VSM (Value Stream Mapping). Dari hasil pemetaan VSM, diketahui terdapat lead time sebesar 3991,7 menit. Untuk mengetahui lebih rinci aktivitas-aktivitas dalam proses produksi, maka dilakukan pemetaan PAM (Process Activity Mapping). Berdasarkan pemetaan PAM, diketahui terdapat aktivitas value added sebesar 3589,91 menit, aktivitas non value added sebesar 37,56 menit dan aktivitas necessary non value added sebesar 619,85 menit. Berdasarkan aktivitas non value added dan necessary non value added, ditemukan adanya waste motion pada zona perakitan dengan persentase yaitu 22,7%. Identifikasi akar permasalahan waste motion pada zona perakitan dilakukan menggunakan fishbone diagram, dan 5 why’s. Untuk meminimasi waste motion pada zona perakitan, maka diberikan rancangan usulan penerapan 5S. Setelah dilakukan perancangan usulan, didapatkan pengurangan waktu waste sebesar 25,20 menit yang dapat dilihat pada Value Stream Mapping Future State. Kata kunci: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Waste Motion, Fishbone diagram, 5 Why’s, 5S. Abstract PT. Pindad (Persero) is an Indonesian state-owned enterprise specializing in military and commercial products such as “Pindad Excava 200”. Based on historical data from March 2017 to June 2018, the production of this product is reportedly can’t achieve the number of predetermined production targets. Based on the problem, an observation was conducted on its floor production, and then mapping the production flow using the Lean Manufacturing Tools is Value Stream Mapping. The results of VSM mapping, it is known there’s a lead time of 3991.7 minutes. To find out more details of activities in the production process, a PAM (Process Activity Mapping) mapping is carried out. Based on the PAM mapping, it is known there’s value added activities of 3589.91 minutes, non value added activities of 37.56 minutes and necessary non value added activities of 619.85 minutes. Based on non value added and necessary non value added activities, there was found waste motion in the assembly zone with a percentage of 22.7%. Identify the root causes of waste motion is using the fishbone diagram, and 5 why's. To minimize waste motion, 5S is applied. After applying the 5S, it is known there’s a reduction time of 25.20 minutes which can be seen in the VSM Future State. Keywords: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Waste Motion, Fishbone Diagram, 5 Why’s, 5S
Usulan Rancangan Metode Kanban Untuk Meminimasi Waste Inventory Pada Proses Produksi Tutup Botol Oli Ahm Biru Di Area Injection Molding Dan Finishing Pada Cv. Wk Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing Qonitah Zahidah; Marina Yustiana Lubis
eProceedings of Engineering Vol 4, No 2 (2017): Agustus, 2017
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak CV. WK berdiri pada tahun 2000. Perusahaan ini bergerak di bidang Produksi Injection Plastik dan juga Mould Maker, yang bertujuan memberikan pelayanan produksi khususnya di bidang plastik. Jenis Produk Plastik yang diteliti dalam penelitian ini fokus pada tutup botol oli AHM berwarna biru. Berdasarkan data perusahaan, terdapat beberapa keterlambatan pengiriman produk tutup botol oli AHM pada bulan Januari hingga Oktober 2016. Berdasarkan permasalahan keterlambatan pengiriman tersebut, maka dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing dilakukan pemetaan value stream mapping (VSM) current state untuk mengetahui pembuatan produk dari mulai pemesanan sampai produk dikirim ke pelanggan, kemudian dilakukan pemetaan process activity mapping (PAM) current state dengan menjabarkan aktivitas proses produksi yang akan dikelompokkan kedalam kategori aktivitas value added, non value added, dan necessary non value added pada setiap workstation, sehingga didapatkan hasil identifikasi adanya waste inventory sebesar 99,15%. Oleh karena itu, perlu dilakukan rancangan usulan perbaikan untuk meminimasi waste inventory pada area injection molding dan finishing. Tahap selanjutnya, dilakukan identifikasi akar penyebab waste inventory dengan fishbone diagram dan 5 why’s. Serta untuk tahap penyelesaian masalah pada setiap akar penyebab dari waste inventory dapat dengan menerapkan sistem kanban. Berdasarkan penerapan sistem kanban, didapatkan kartu kontrol produksi dan usulan perbaikan perancangan produk untuk mendukung berjalannya sistem kanban. Kata Kunci── lean manufacturing, value stream mapping, process activity mapping, waste inventory, fishbone diagram, kanban.
Usulan Perbaikan Pada Proses Produksi Sandal Untuk Mengurangi Waste Motion Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Di Cv. Asj Shiela Azmy; Marina Yustiana Lubis; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 4, No 2 (2017): Agustus, 2017
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak CV. ASJ adalah perusahaan yang bergerak dalam industri sandal, sandal yang diproduksi dapat disesuaikan dengan permintaan pelanggan. Penelitian ini akan berfokus pada proses produksi sandal yang dipesan oleh PT.A, dalam prosesnya ditemukan adanya waste motion yang dapat mempengaruhi lead time dan sebagian besar waste motion terjadi di area persiapan assembly. Berdasarkan permasalahan tersebut, maka akan dilakukan perbaikan usulan untuk meminimasi waste motion. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan pendekatan Lean Manufacturing yaitu penggambaran Value Stream Mapping (VSM), untuk mengetahui kegiatan-kegiatan yang terjadi dirancang Process Activity Mapping (PAM) dan untuk mengurangi terjadinya waste motion di dilakukan penerapan menggunakan metode 5S. Berdasarkan Value Stream Mapping (VSM), diperoleh lead time produksi sebesar 29869.8 detik, berdasarkan Process Activity Mapping (PAM) diperoleh persentase kegiatan value added sebesar 21207.56 detik, non value added sebesar 5675.26 detik dan necessary non value added sebesar 2986.98 detik dan berdasarkan penerapan 5S diperoleh perancangan yang dapat mengurangi waste motion. Kata kunci : Lean Manufacturing, Waste Motion, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, dan 5S.
Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Waste Waiting Pada Proses Produksi Kerudung Instan Di Cv. Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Aditya Candradesta; Agus Alex Yanuar; Marina Yustiana Lubis
eProceedings of Engineering Vol 5, No 3 (2018): Desember 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak CV. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang industri pakaian. Penelitian ini berfokus pada proses produksi kerudung instan. Berdasarkan data perusahaan, CV. XYZ tidak mampu memenuhi permintaan pelanggan dengan tepat waktu sehingga adanya keterlambatan pengiriman produk kerudung instan pada periode tahun 2017. Pada proses produksinya terdapat aktivitas yang tidak bernilai tambah, yaitu testing jahitan, memperbaiki mesin jahit, dan menunggu kerudung jadi untuk diinspeksi yang termasuk dalam waktu menunggu (waste waiting). Berdasarkan permasalahan yang terjadi, diperlukan rancangan perbaikan untuk menimimasi waste waiting yang terjadi menggunakan pendekatan lean manufacturing. Tahap awal dalam penelitian ini adalah pemetaan dan identifikasi pada Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM). Tahap selanjutnya yaitu mengidentifikasi akar penyebab waste waiting menggunakan tools lean manufacturing, yaitu Fishbone Diagram dan 5 Why’s. Tahap terakhir adalah analisis 5W1H untuk penjabaran permasalahan yang ditemukan secara detail dan menentukan rancangan usulan perbaikan. Hasil yang didapatkan dari rancangan usulan perbaikan yaitu penyeimbangan lini dengan metode Helgeson-Birinie dan pemberian pelatihan serta sertifikasi menjahit untuk meminimasi waste waiting. Dari usulan rancangan perbaikan yang dibuat, didapatkan lead time sebesar 2301.83 detik dengan aktivitas bernilai tambah sebesar 1096.66 detik. Kata kunci: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Waiting, Penyeimbangan Lini. Abstract CV. XYZ is a manufacturing company in the garment industry. This study focuses in production process instant veils. Bas d on the company’s data, CV. XYZ cannot fullfil customer demand at appropriate time. Therefore, there is time delay on instan veil product delivery in period of 2017. In its production process there is non value-added activities, that is test stiching, fix the machine, and wait for the finished good veils for inspection which include in waiting time (waste waiting). Based on the problems that happened, it needs a design improvement to minimize waste waiting with lean manufacturing approach. The first step in this study is mapping and identification the value stream mapping (VSM) and process activity mapping (PAM). The next step is to identify the caused of waste waiting with lean manufacturing tools, that is fishbone diagram and 5 Why’s. The last step is 5W1H analysis for problem’s description that founded in detail and decide the design improvement. The result from the design improvement is line balancing with helgeson-brinie method and training and cerfitication in sewing for minimize waste waiting. From the design improvement result which has been made, there is 2301.83 s lead time with 1096.66 s value added activities. Keywords: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Waiting, Line Balancing.
Usulan Rancangan Alat Bantu Untuk Meminimasi Defect Pada Proses Assembly Pintu Bagian Depan Komodo Mbda Di Departemen Fabrikasi Pt. Pindad (persero) Octavia Ratna Dewi; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 4, No 2 (2017): Agustus, 2017
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak Kendaraan Khusus jenis Komodo MBDA merupakan salah satu produk yang dihasilkan oleh PT. Pindad. Terdapat beberapa komponen penyusun kendaraan jenis Komodo MBDA yang sering mengalami defect, salah satunya adalah pintu bagian depan. Berdasarkan data perusahaan periode Juni 2016-November 2016 presentase rata-rata tejadinya defective pintu bagian depan mencapai 31% untuk setiap bulannya, sehingga melebihi batas toleransi defective yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu 12% . Berdasarkan permasalahan yang telah diuraikan sebelumnya dibutuhkan perancangan perbaikan untuk meminimasi defect dengan menggunakan metode Six Sigma. Pada metode Six Sigma terdiri dari lima tahap yaitu define, measure, analyze, improve, dan control (DMAIC). Pada tahap define dilakukan identifikasi CTQ dan pemetaan proses produksi dengan menggunakan diagram SIPOC. Pada tahap measure dilakukan pengukuran stabilitas proses dan kapabilitas proses. Pada tahap analyze menentukan jenis cacat tertinggi pada produk dengan menggunakan pareto diagram dan melakukan analisis faktor penyebab defect dengan menggunakan fishbone diagram, dan 5 why’s, serta menentukan prioritas untuk usulan perbaikan dengan menggunakan FMEA. Dari hasil FMEA akan dilakukan tahap improve yaitu pembuatan rancangan usulan perbaikan berdasark an prioritas. Prioritas utama usulan perbaikan yaitu berupa alat bantu dan usulan perbaikan lainnya yaitu berupa display visual. Usulan alat bantu digunakan untuk lebih memudahkan dalam melakukan proses assembly plat pintu dengan komponen penyusun Komodo MBDA lainnya, dengan memiliki sistem pengunci sehingga ketika proses assembly plat pintu tidak bergeser-geser. Display visual yang diusulkan yaitu untuk mengingatkan operator agar memberikan waktu jeda dalam proses pengelasan dan mengingatkan operator agar disiplin dalam melakukan pekerjaan. Kata Kunci : Defect, Six Sigma, DMAIC, CTQ
Usulan Perbaikan Sistem Material Handling Equipment Pada Lantai Produksi Kain Grey Untuk Meminimasi Waste Transportation Di Pt Buana Intan Gemilang Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing Hendy Kurnia; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 4, No 2 (2017): Agustus, 2017
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT Buana Intan Gemilang merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur tekstil. Saat ini PT Buana Intan Gemilang mengalami permasalahan pada proses produksi kain grey, yakni belum dapat memenuhi target realisasi permintaan konsumen secara tepat waktu. Ditemukan waste transportation pada proses produksi yang terjadi di lantai produksi, yang mempengaruhi pencapaian target realisasi produksi. Berdasarkan data perusahaan, target realisasi produksi kain grey pada bulan Januari hingga Oktober tahun 2016 hanya mencapai 74%. Oleh karena itu dirancang suatu usulan perbaikan yang berguna untuk meminimasi waste transportation pada lantai produksi dengan pendekatan lean manufacturing. Tahap penelitian diawali dengan pengumpulan data yang akan dikelompokkan menjadi data primer, dan data sekunder. Kemudian diolah sehingga menghasilkan Value Stream Mapping (VSM), dan Process Activity Mapping (PAM) yang memberikan informasi mengenai aliran informasi proses produksi serta material pada proses produksi kain grey. Tahap selanjutnya adalah identifikasi akar penyebab terjadinya waste transportation menggunakan fishbone diagram, dan 5 why. Tahap penyeleasaian masalah untuk setiap akar penyebab dari waste transportaion dapat menerapkan sistem prinsip material handling. Dengan menerapkan sistem prinsip material handling, dapat diberikan usulan berupa alokasi jumlah material handling equipment untuk tiap area, pengadaan pemeliharan material handling equipment pada jangka waktu tertentu, serta penerapan prinsip-prinsip material handling pada lantai produksi. Kata Kunci: Lean Manufacturing, Waste Transportation, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Sistem Prinsip-Prinsip Material Handling.
Co-Authors Adinegoro, Ghifary Aditya Candradesta Aditya Rifqi Pratama Agus Alex Yanuar Aida Mahdyana Amalina, Yenny Nurul Amroh, Nadya Almira Andwi Wulansari Aqilaghazi , Hafizha Ari Hendriyanto Arnis Arisma Putri Asyifa Fadhila Rizki Atya Nur Aisha Ayuningtyas, Ganis Woro Bela Pitria Hakim Bella Hestina Putri Christian Dhimas Maharddhika Cut Chaerani Amanda Deandra Nobela Yahya Deden Guna Sasmitha Elvan Pratama Endang Budiasih Ergiana Reiza Ramdani* Fajrin, Juan Naufalda Falah, Hanif Rizqi FANDI ACHMAD Fany Putri Novitasari Firda Maulida Fitria Fithratur Rahmi Fransiscus Sucipto Fransiskus Tatas Dwi Atmaji Hadi Susanto Hana Qatrunnada Hanny Setyaningrum Hendy Kurnia Heriyono Lalu Husein Bimantoro Husna, Amani Aulia Hutari, Nur Afiah Intan Geovani Irsyad, Amanullah Ivano, Chandika Izzati, Fajrina Nurkhalisha Jamil, Farhana Haifa Putri Khairul Abrar Kusumaningputri, Rindha Ayu Labibah Isnaini Choeronissa Madya, Gelar Aditya Meita Ratna Sari Sagala Meldi Rendra Mira Eka Annisa Muhammad Fauzi Aulia Rahman Muhammad Iqbal Muhammad Kinan Ammar Nabilatushalihah Rahandari Heruputri Nadella Yusfarani Nadhifah, Nida Syifa Nadia Fairuz Havi Nino Setyo Utomo Nugrahaini , Yunita Nugrahaini, Yunita Nur Fauziah Karin Nur Intan Dhewanty Mayangsari Octavia Ratna Dewi Permana, Muhamad Candra Permitasari , C. Digna Arga Poeri Suryadhini Pramudya, Hafizh Pratya Poeri Suryadhini Puspa Oktaviani Putra, Muhammad Satria Putria Dhiakanza Purwinto Qonitah Zahidah Rahmah, Nabila Rahmi Nur Afifah Ramadhan , Muhamad Rafi Ramadhan, Rafli Rizky Ramdani*, Ergiana Reiza Ratih Larasati Rio Aurachman Riska Renata Yasin Riska Safira Permatasari Rizka Malia Khulda Rizki Nur Rachman Rizky Ibnu Abi Cahyono Roberta Nidia Risandha Putri Ryan Rachmadian Salma Fauzia Sarah Ni'ma Shafira Saskia Latifah Choir Sheila Amalia Salma Sheila Sekar Soka Shiela Azmy Simbolon Agnes Gracecia Sinaga, Yoseph Caesario Nugroho Sri Widaningrum Suci Rachma Sari Susanto , Hadi Tito Try Arto Tyas Danny Setyaningrum Utami Wulandari Varyna Ayu Rahmalisa Wibowo Vicky Nurdiawati Viorina Rachminda Putri Widia Juliani Winta Pingkan Wiyono Yoga Cahyo Wibowo Yudhistya, Daneswari Yumna Sabila Yunita Nugrahaini Yunita Nugrahaini Yunita Nugrahaini Yunita Nugrahaini Safrudin Zalfa Husnul Afifah