cover
Article Per Year (5 Year)
All
Home Page
OAI Link
Editorial Team
Contact
Reviewer
Google Scholar
Contact Name
Unang arifin
Contact Email
bcsies@unisba.ac.id
Phone
+6281214569091
Journal Mail Official
bcsies@unisba.ac.id
Editorial Address
UPT Publikasi Ilmiah, Universitas Islam Bandung. Jl. Tamansari No. 20, Bandung 40116, Indonesia, Tlp +62 22 420 3368, +62 22 426 3895 ext. 6891
Location
Kota bandung,
Jawa barat
INDONESIA
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Published by Universitas Islam Bandung
ISSN : -     EISSN : 28282132     DOI : https://doi.org/10.29313/bcsies.v2i2
Core Subject : Science, Engineering,
Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Engineering Industrial & Manufacturing Engineering
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science (BCSIES) menerbitkan artikel penelitian akademik tentang kajian teoritis dan terapan serta berfokus pada Teknik Industri dengan ruang lingkup, NASA-TLX, Alat Kualitas, Analisis SWOT, Analytical Hierarchy Process, Arsitektur Sistem Informasi Layanan Administrasi, Basis Data, Cetak biru Pelayanan, Failure Mode And Effect (FMEA), Fault Tree Analysis (FTA), First Come First Served, Framework for the Application of Systems Thinking (FAST), Hay Method, Human Resource Scorecard, Kuesioner 7 waste, Model tingkat aspirasi Quality Function Deployment (QFD), Model-driven development Six sigma, Multichannel Single Phase, NASA-TLX, Notasi kendall, Pelayanan, Pergudangan, Persediaan Sistem informasi, PIECES, Proses antrian, QFD (Quality Function Deployment) Lean manufacturing, Quantitative Strategic Planning Matrix (QSPM), Root Cause Analysys, Seven Tools, Sistem Antrian, Sistem Informasi, Strategi Pengembangan Model Driven, Stripping Obat Kualitas, Take Home Pay, Traffic Light System, TRIZ Kualitas, Work Sampling. Prosiding ini diterbitkan oleh UPT Publikasi Ilmiah Unisba. Artikel yang dikirimkan ke prosiding ini akan diproses secara online dan menggunakan double blind review minimal oleh dua orang mitra bebestari.
Arjuna Subject : Teknik (semua kategori) - Tenik Industri dan Manufaktur
Articles 247 Documents
 17   18   19   20   21 
Penerapan Planned Maintenance untuk Peningkatan Produktivitas pada Mesin Autoclave Bagian Produksi Vaksin dan Anti Sera 10070216122, Afina Muthi Fatharani; Endang Prasetyaningsih
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11492

Abstract

Abstract. Bio Farma is a state-owned company specializing in the production of vaccines and antisemitism within the country. Bio Farma exports its products to 117 countries. PT. Bio Farma implemented the Make To Order (MTO) strategy in meeting the demand for vaccine and antisera orders. In the process of producing vaccines and antiseras, one of the machines is the Autoclave machine. The Autoclave machine is a special tool for hot-soil sterilization using pure steam that is in direct contact with the product. Companies generally do not realize that possible damage to machines can affect production. Total Autoclave engine downtime from January 2020 to December 2022 was 352.5 hours. Downtime of the Autoclave machine results in a product defect. The defect was caused by engine components vacuum pumps, hydraulic seals and temperature sensors. Damage to the Autoclave engine caused the engine to be unusable and disrupted the production process, which required repairs. Based on these problems, the Planned Maintenance method was chosen to reduce downtime by setting maintenance intervals and improving the reliability of the Autoclave machine. Prior to the planed maintenance action, the reliability of the vacuum pump component was 38.72% of the hydraulic seal component by 45.14% and the temperature sensor component by 34.98%. The expected reliability level by the company is 90%. In this study, three alternative maintenance interval calculations were made to obtain the reliability level the company wanted, the 90% yautu. The calculation results show that to maintain the expected reliability value the maintenance of the vacuum pump components is carried out every 120 hours, the hydraulic seal components are carried out every 385 hours and the temperature sensor is carried out every 88 hours. Abstrak. PT. Bio Farma merupakan perusahaan milik negara yang mengkhususkan kegaiatan bisnisnya dalam memproduksi vaksin dan antisera dalam negeri maupun luar negeri. Bio Farma mengekspor produk-produknya ke 117 negara. PT. Bio Farma menerapkan strategi Make to Order (MTO) dalam memenuhi permintaan pesanan vaksin dan antisera. Dalam proses produksi vaksin dan antisera melalui salah satu mesin yaitu mesin Autoclave. Mesin Autoclave adalah suatu alat khusus sterilisasi panas-lembab menggunakan uap murni yang dapat kontak langsung dengan produk. Perusahaan pada umumnya tidak menyadari bahwa kerusakan-kerusakan yang mungkin terjadi pda mesin dapat mempengaruhi kegiatan produksi. Total downtime mesin Autoclave periode Januari 2020 hingga Desember 2022 sebesar 352,5 jam. Downtime mesin Autoclave mengakibatkan kecacatan produk. Downtime tersebut disebabkan oleh komponen vacuum pump, seal hidrolik dan sensor suhu. Kerusakan yang terjadi pada mesin Autoclave menyebabkan mesin mati sehingga tidak dapat digunakan dan mengganggu jalannya proses produksi, sehingga perlu dilakukan perbaikan. Berdasarkan permasalahan tersebut, metode Planned Maintenance dipilih untuk mereduksi downtime dengan menentukan interval pemeliharaan dan meningkatkan keandalan mesin Autoclave. Sebelum adanya tindakan planned maintenance didapatkan hasil keandalan dari komponen seal hidrolik sebesar 44,63% komponen sensor suhu sebesar 35,11% dan komponen vacuum pump sebesar 38,86%. Dalam penelitian ini dibuat 5 alternatif perhitungan interval pemeliharaan untuk mendapatkan tingkat keandalan yang diinginkan perusahaaan, yaitu 90%. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa untuk mempertahankan nilai keandalan yang diharapkan pemeliharaan komponen seal hidrolik dilakukan setaip 366 jam, komponen sensor suhu dilakukan setiap 94 jam dan vacuum pump dilakukan setiap 116 jam.
Usulan Perbaikan Kualitas pada Proses Produksi Roti menggunakan Metode Six Sigma di CV. X Muhamad Naufal Fikri Fauzan; Asep Nana Rukmana
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11525

Abstract

Abstract. The growth of the food industry in Indonesia has experienced a significant. Bread consumption, as one of the most favored products. Therefore, it is crucial for bread companies to maintain product quality to win customer trust amidst intensifying competition. This research was conducted at a bakery industry company in the city of Bandung. Despite rapid industry growth, the company experienced a decline in revenue due to defective products. This study employs the Six Sigma method as a tool minimize product defects. In the Define phase, research identifies three types of disability. In the Measure phase, DPMO and sigma values were measured. The Analyze phase analyzed the causative factors of defects, involving material, human, environmental, machine, and method factors. Improvement proposals in the Improve phase not only utilized the Six Sigma DMAIC method but also applied the 5W+1H approach. Meanwhile, in the Control phase, production processes were controlled, and periodic supervision was conducted to ensure the effectiveness of the implemented improvements. The expected outcome of this research is to provide a positive contribution to the enhancement of bread product quality at CV. X, increase customer satisfaction, and, in turn, maintain the company's competitiveness in an increasingly competitive market. Abstrak. Pertumbuhan industri pangan di Indonesia telah mengalami peningkatan signifikan. Konsumsi roti, sebagai salah satu produk yang paling diminati. Oleh karena itu, penting bagi perusahaan roti untuk menjaga kualitas produk agar tetap memenangkan kepercayaan pelanggan di tengah persaingan yang semakin ketat. Penelitian ini dilakukan pada perusahaan industri roti di Kota Bandung. Meskipun industri ini berkembang pesat, perusahaan mengalami penurunan pendapatan akibat adanya produk cacat. Penelitian ini menggunakan metode Six Sigma sebagai alat untuk meminimalkan cacat produk. Dalam tahap Define, penelitian mengidentifikasi tiga jenis kecacatan. Pada tahap Measure, dilakukan pengukuran DPMO dan nilai sigma. Tahap Analyze menganalisis faktor penyebab kecacatan melibatkan faktor material, manusia, lingkungan, mesin, dan metode. Usulan perbaikan pada tahap Improve tidak hanya menggunakan metode Six Sigma DMAIC tetapi juga menerapkan pendekatan 5w+1h. Sedangkan pada tahap Control, dilakukan pengendalian terhadap proses produksi dan pengawasan secara berkala untuk memastikan efektivitas perbaikan yang telah dilakukan. Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan kontribusi positif terhadap peningkatan kualitas produk roti di CV. X, meningkatkan kepuasan pelanggan, dan pada gilirannya, menjaga daya saing perusahaan di pasar yang semakin kompetitif.
Analisis Beban Kerja dengan Metode Workload Analysis (WLA) pada Stasiun Kerja Packing Arif Kurnia Fajar; Yanti Sri Rejeki
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11533

Abstract

Abstract. Workers are an important part of the production process. One of the things that company need to pay attention to is employee’s workload. PT Kraft Ultrajaya Indonesia is a manufacturing company that produces cheese. All of the process is using automated machine, except the packaging process. They has 6 unit lines (Line A, B, C, D, E, and F) in packaging process, and there are 2 workers in each unit lines. The packing process has not set a standard time. This couses the speed of workers in doing their work inconsistently because there is no standard time. Meanwhile the company implementing overtime hours in order to avoid reject product because they have zero tolerance policy for a reject product found in packaging process. This study aims to determine the level of work. The method used in in this study is a quantitative methode. While the measurement methode used is Stopwatch Time Study (STS) and Work Load Analysis (WLA). From the result showed that operators 1 in Line B have a high workload (101%), and the operators in Line C have a low level of workload (48%). Based on the data, proposed operator requirements number by moving 1 operator from Line C to Line B and redistributing work task to reduce the workload of overloaded Line B. After a simulation based on the proposed design, each line can meet the production targets set by the company. Abstrak. Pekerja membutuhkan perhatian dari perusahaan agar dapat bekerja secara optimal. Salah satu hal yang perlu diperhatikan oleh perusahaan yaitu beban kerja dari pekerja. PT. Kraft Ultrajaya Indonesia merupakan perusahaan yang memproduksi keju. Perusahaan sudah menggunakan mesin otomatis pada proses produksinya kecuali pada proses packing. Terdapat 6 line (A, B, C, D, E, F) pada proses packing dimana tiap line terdiri dari 2 operator. Proses packing saat ini belum dilakukan pengukuran waktu baku. Hal ini menyebabkan kecepatan operator dalam melakukan pekerjaannya tidak konsisten karena tidak adanya waktu standar yang ditetapkan. Perusahaan saat ini menerapkan jam kerja lembur agar tidak ada produk cacat yang terjadi pada proses packing karena perusahaan menerapkan zero tolerance terhadap cacat produk yang terjadi pada proses packing. Tujuan penelitian ini untuk mengetahui tingkat beban kerja operator pada proses packing. Metodologi penelitian yang digunakan pada penelitian adalah metode kuantitatif. Metode pengukuran yang digunakan yaitu metode Jam Henti dan Work Load Analysis (WLA). Hasil penelitian menunjukkan terdapat operator dengan nilai beban kerja diatas 100% (overload) yaitu operator 2 pada line B. Selain itu terdapat operator dengan nilai beban kerja dibawah 50% (underload) yaitu operator pada line C. Berdasarkan hasil perhitungan kebutuhan jumlah operator. Line B dilakukan penambahan 1 operator dan line C dilakukan pengurangan 1 operator. Usulan yang dilakukan yaitu memindahkan 1 operator line C ke line B serta dilakukan pembagian ulang aktivitas kerja. Setelah dilakukan simulasi berdasarkan usulan perancangan, setiap line dapat memenuhi target produksi yang telah ditetapkan perusahaan.
Pengendalian Kualitas Produk Kerupuk Ikan dengan Pendekatan Root Cause Analysis (Rca) dan Metode Failure Mode Effect Analysis (Fmea) 10070216142, Della Dinda Marcylinda; Reni Amaranti
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11618

Abstract

Abstract. CV Samudera Jaya Sukses is a company that produces raw crackers from mackerel and snapper with an average production of 15 – 40 tons of raw crackers per month. However, during the production process, crackers were found that were not suitable for sale. The aim of this research is to minimize the number of crackers that do not meet company specifications. In order to find out the root of the problems faced by the company, a root cause analysis approach with a fishbone diagram was used. Through the results of analysis using a fishbone diagram, it was found that the root of the problem that caused the product not to meet specifications consisted of several main root causes, namely operators, raw materials, and the absence of SOPs from the company. From the research results, it was found that controlling the quality of fish cracker products with the initial step of analyzing using Statistical Process Control (SPC) and Root Cause Analysis (RCA) revealed that there were a number of products that did not meet specifications, especially in size and texture. Based on analysis using the Failure Mode Effect Analysis (FMEA) method in controlling the quality of fish cracker products, it shows that the size does not match the standard and the texture with holes and even breaks is the main priority problem. Abstrak. CV Samudera Jaya Sukses merupakan perusahaan penghasil kerupuk mentah dari ikan tenggiri dan kakap dengan produksi rata-rata 15 – 40 ton kerupuk mentah per bulan. Namun, dalam proses produksinya ditemukan kerupuk yang tida layak dijual. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk meminimasi jumlah kerupuk yang tidak sesuai spesifikasi perusahaan. Guna mengetahui akar permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan, maka digunakan pendekatan root cause analysis dengan fishbone diagram. Melalui hasil analisis dengan fishbone diagram, diperoleh bahwa akar permasalahan yang menyebabkan produk tidak sesuai spesifikasi terdiri dari beberapa root cause utama yaitu operator, bahan baku, dan tidak adanya SOP dari perusahaan. Dari hasil penelitian menemukan bahwa pengendalian kualitas produk kerupuk ikan dengan langkah awal menganalisis dengan menggunakan Statistical Process Control (SPC) dan Root Cause Analysis (RCA) mengungkapkan adanya jumlah produk tidak sesuai spesifikasi, terutama pada ukuran dan tekstur. Berdasarkan analisis menggunakan metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA) pada pengendalian kualitas produk kerupuk ikan menunjukkan bahwa ukuran tidak sesuai standar dan tekstur bolong bahkan pecah menjadi prioritas permasalahan utama.
Usulan Perbaikan pada Produk Sofa dengan denggunakan Metode Statistical Quality Control (SQC) dan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) 10070218073, Bella Luckita Dewi; Iyan Bachtiar; Selamat
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11654

Abstract

Abstract. UD. Mandiri Jaya is a company engaged in the business of trading furniture and electronics which was etablished since 2012. UD. Mandiri Jaya also produces around 120 to 150 units of sofa every month. Currently UD. Mandiri Jaya is experiencing a problem, namely the occurrence of defective sofa products that exceed the actual limit of the predetermined defect tolerance. Therefore, UD. Mandiri Jaya needs to make improvements to improve product quality by using the Statistical Quality Control (SQC) and Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) methods. The stages carried out in this study are identifying the causes of defects using tools from SQC including checksheets, process flow diagrams, histograms, pareto diagrams, scatter diagrams, and cause and effect diagrams. After that, the causes of defects that have been identified are analyzed using FMEA through severity, occurrence, detection, calculating the Risk Priority Number (RPN) value, prioritizing defects based on the RPN value, and taking action to reduce defects so that the highest RPN value is obtained. The results obtained from the SQC and FMEA methods, then proposed improvements using 5W + 1H based on the RPN value. The results obtained are that there are defects that have the highest RPN value to be prioritized in improvement including no SOP, the environment is not cleaned regularly, and the quality of the fabric is not good. Abstrak. UD. Mandiri Jaya merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang usaha perdagangan furniture dan elektronik yang berdiri sejak tahun 2012. UD. Mandiri Jaya juga memproduksi sofa sekitar 120 sampai 150 unit setiap bulannya. Saat ini UD. Mandiri Jaya mengalami permasalahan yaitu terjadinya kecacatan produk sofa yang melewati batas aktual toleransi kecacatan yang telah ditentukan. Maka dari itu, UD. Mandiri Jaya perlu melakukan perbaikan untuk meningkatkan kuliatas produk dengan menggunakan metode Statistical Quality Control (SQC) dan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Tahapan yang dilakukan dalam penelitian ini yaitu mengidentifikasi penyebab kecacatan menggunakan tools dari SQC diantaranya checksheet, diagram alir proses, histogram, diagram pareto, diagram pencar, dan diagram sebab akibat. Setelah itu, penyebab kecacatan yang telah diidentifikasi dianalisis menggunakan FMEA melalui severity, occurrence, detection, menghitung nilai Risk Priority Number (RPN), mengurutkan prioritas kecacatan berdasarkan nilai RPN, dan mengambil tindakan untuk mengurangi kecacatan sehingga didapatkan nilai RPN tertinggi. Hasil yang telah didapat dari metode SQC dan FMEA, kemudian dilakukan usulan perbaikan menggunakan 5W+1H berdasarkan nilai RPN. Hasil yang diperoleh yaitu terdapat cacat yang memiliki nilai RPN tertinggi untuk menjadi prioritas dalam perbaikan diantaranya tidak ada SOP, lingkungan tidak dibersikan secara berkala, dan kualitas kain yang kurang baik.
Usulan Meningkatkan Kualitas Produk Sarung Menggunakan Pendekatan Dmaic di CV. Patma Jaya Textile 10070217133, Iqbal Amru Mulkialif; Iyan Bachtiar
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11676

Abstract

Abstract. The aim of this research is to identify potential strategies to reduce product defect rates. Therefore, this research uses the six sigma approach to solve the problems faced by the company. Six sigma is a strategy for increasing output using statistical process control.Researchers utilized qualitative methods, including six sigma, DMAIC stages, SIPOC, Seven Tools, FMEA, and 5W+1H diagrams, to identify strategies to reduce product defects. They collected primary and secondary data, including work environment conditions, business processes, and defects, from existing company data and direct observations on CV Patma Jaya Textile production floor. Secondary data included production data, defective product data, and company profile.A company''s current quality control is assessed through critical attributes, such as ease of machine operation, durability, and appearance. The Defects Per Million Opportunities (DPMO) value is calculated to determine the quantity of these factors. The current performance is measured by a DPMO score of 17,942.12 and a sigma value of 2.36, reflecting the average conditions faced by manufacturing companies in Indonesia.The proposed improvements address the root causes of the problem, including scheduling machine maintenance, providing regular operator training, reselecting suppliers, and creating visual work standards to reduce product defects and increase process capability, thereby improving the weaving process. Abstrak. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi strategi potensial untuk mengurangi tingkat cacat produk. Oleh karena itu, penelitian ini menggunakan pendekatan six sigma untuk menyelesaikan permasalahan yang dihadapi perusahaan. Six sigma adalah strategi untuk meningkatkan output dengan menggunakan pengendalian proses statistik. Peneliti menggunakan metode kualitatif, termasuk six sigma, tahapan DMAIC, SIPOC, Seven Tools, FMEA, dan diagram 5W+1H, untuk mengidentifikasi strategi mengurangi cacat produk. Mereka mengumpulkan data primer dan sekunder, meliputi kondisi lingkungan kerja, proses bisnis, dan cacat, dari data perusahaan yang ada dan observasi langsung di lantai produksi CV Patma Jaya Textile. Data sekunder meliputi data produksi, data produk cacat, dan profil perusahaan. Pengendalian kualitas suatu perusahaan saat ini dinilai melalui atribut-atribut penting, seperti kemudahan pengoperasian mesin, daya tahan, dan penampilan. Nilai Defects Per Million Opportunities (DPMO) dihitung untuk menentukan kuantitas faktor-faktor tersebut. Kinerja saat ini diukur dengan skor DPMO sebesar 17.942,12 dan nilai sigma sebesar 2,36 yang mencerminkan rata-rata kondisi yang dihadapi perusahaan manufaktur di Indonesia. Usulan perbaikan mengatasi akar permasalahan, antara lain penjadwalan perawatan mesin, pemberian pelatihan operator secara berkala, memilih kembali pemasok, dan menciptakan standar kerja visual untuk mengurangi cacat produk dan meningkatkan kemampuan proses, sehingga meningkatkan proses penenunan.
Implementasi Sistem Informasi Warehouse Management Berbasis Enterprise Resource Planning (ERP) pada Gudang Hammerstout Denim Company Fikri Akmal Arrafi; Reni Amaranti; Ahmad Arif Nurrahman
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11707

Abstract

Abstract. Hammerstout Denim Company is a brand company from Bandung that specializes in youth fashion. In adding stock items, there is often an error in the stock of goods in the online store with warehouse data where the stock inventory available in the online store is not the same as the warehouse data. This difference is thought to be due to the receipt of information from the warehouse to the online admin still using different document data and excel data. So that a database is needed in the company's warehouse management activities. Then an ERP (Enterprise Resource Planning) system is needed to integrate every part of the company. The FAST method (Framework for Application of Systems Thinking) is a system development method used to design information systems through a sequential process. This method can be applied to various projects and strategies with a flexible framework. The results of the ERP system implementation design are carried out using Odoo software which is customized by Iziapp.Id developers with the modules used are Marketplace, Sales, Accounting, Inventory, and Point Of Sales modules. Conducting black box testing to test the application according to the company's needs. Calculating Return on Investment (ROI) by comparing the net profit from ERP investment with the costs incurred for implementation of 37%. The results of research on system requirements are adjusted to functional requirements, the results of functional requirements have all been fulfilled according to system requirements. Abstrak. Hammerstout Denim Company merupakan perusahaan brand asal Bandung yang bergerak di bidang fashion anak muda. Dalam melakukan penambahan stok barang seringkali terjadi kesalahan pada stok barang di toko online dengan data gudang dimana persediaan stok yang tersedia di toko online tidak sama dengan data gudang. Perbedaan ini diduga karena penerimaan informasi dari gudang ke admin online masih menggunakan data dokumen dan data excel yang berbeda. Sehingga diperlukan database dalam aktivitas manajemen gudang perusahaan. Kemudian sistem ERP (Enterprise Resource Planning) diperlukan untuk mengintegrasikan setiap bagian pada perusahaan. Metode FAST (Framework for Application of Systems Thinking) merupakan metode pengembangan sistem yang digunakan untuk merancang sistem informasi melalui proses yang berurutan. Metode ini dapat diterapkan pada berbagai proyek maupun strategi dengan kerangka kerja yang fleksibel.Hasil rancangan implementasi sistem ERP dilakukan dengan menggunakan software Odoo yang di kostumisasi oleh developer Iziapp.Id dengan modul-modul yang digunakan adalah modul Marketplace, Sales, Accounting, Inventory, dan Point Of Sales. Melakukan pengujian black box supaya menguji aplikasi tersebut sesuai dan berhasil dengan kebutuhan perusahaan. Menghitung Return on Investment (ROI) dengan membandingkan keuntungan bersih dari investasi ERP dengan biaya yang dikeluarkan untuk implementasi sebesar 37%. Hasil penelitian kebutuhan sistem disesuaikan dengan kebutuhan fungsional, hasilnya kebutuhan fungsional sudah terpenuhi semua sesuai dengan kebutuhan sistem.
Pengukuran Risiko Kerja menggunakan Manual Handling Assessment Chart (MAC Tool) pada Proses Pemindahan Barecore Di PT. KBN Indonesia 10070219009, Faiz Mubarok; Eri Achiraeniwati; Anis Septiani
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11709

Abstract

Abstract. Work facilities are things that must be considered in a job. Operator performance can increase if supported by work facilities. PT KBN (Korean Business Network) Indonesia is a wood industry that produces Barecore. The company did not succeed in achieving the packing target of 27 packs / day, but only managed to reach 18 packs / day. The main cause of the non-achievement is due to manual work at the packing workstation in the process of moving barecore. This happened because the company did not provide work facilities, resulting in the operator's posture in the process of lifting and storing hunched over. The purpose of this research is to design a barecore transfer tool. The research method used is the Manual Handling Assessment Chart (MAC Tool) to measure the work risk of 6 operators consisting of 3 groups / 2 people for each work element. The work elements consisted of lifting barecore, carrying barecore, and storing barecore. The results of the measurement of the three work elements using the MAC Tool method obtained action class 2, meaning that action needs to be taken in the future and action class 3, meaning that action needs to be taken. Abstrak. Fasilitas kerja merupakan hal yang harus diperhatikan dalam suatu pekerjaan. Kinerja operator dapat meningkat apabila didukung dengan adanya fasilitas kerja. PT. KBN (Korean Bussiness Network) Indonesia merupakan industri kayu yang memproduksi Barecore. Perusahaan tidak berhasil mencapai target pengepakan sebanyak 27 pack/hari, melainkan hanya berhasil mencapai 18 pack/hari. Penyebab utama dari ketidaktercapaian tersebut disebabkan adanya pekerjaan manual di stasiun kerja packing dalam proses pemindahan barecore. Hal tersebut terjadi karena perusahaan tidak memberikan fasilitas kerja, sehingga mengakibatkan postur tubuh operator pada proses pengangkatan dan penyimpanan membungkuk. Tujuan penelitian ini yaitu merancang alat bantu pemindahan barecore. Metode penelitian yang digunakan yaitu Manual Handling Assessment Chart (MAC Tool) untuk mengukur risiko kerja pada 6 operator yang terdiri dari 3 grup/2 orang untuk setiap elemen kerja. Elemen kerja tersebut terdiri dari mengangkat barecore, membawa barecore, dan menyimpan barecore. Hasil dari pengukuran ketiga elemen kerja tersebut menggunakan metode MAC Tool didapatkan action class 2 artinya perlu tindakan dikemudian hari dan action class 3 artinya tindakan perlu dilakukan.
Perancangan Sistem Informasi Corrective Maintenance Departemen Engineering PT. XYZ 100702019058, Haura Taqia Insiyah; Otong Rukmana; Djamaludin
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11737

Abstract

Abstract. Pt. XYZ is a company operating in the pharmaceutical industry and has several departments. One of them is the Engineering Department, which has the task of supporting production activities as well as managing all facilities and utilities. The flow of information systems in the Engineering Department still uses physical documents. This was proven when a work request (WR) was submitted from a department that required repairs to repair damaged facilities. The problem that arises from this process is that there are many complaints that WR letters are not received by the Engineering Department Administrator due to the WR letters being piled up by other documents, so that the existing damage cannot be resolved quickly. To overcome these problems, companies need to implement the use of digitalized systems. The information system will be designed using the Microsoft PowerApps platform as an online storage medium (cloud), Microsoft Access as a database, Sharepoint as a database link to PowerApps, and Microsoft Power Automate as business process automation. The method used is the Framework for the Application of System Thinking (FAST) method with a model-driven development (MDD) strategy. The results obtained from designing the Engineering Department's information system are a system that can be used by all job-requesting departments and the Engineering Department to submit work requests. So that submitted work requests can be corrected quickly. Abstrak. Pt XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri farmasi dan memiliki beberapa departemen di dalamnya. Salah satunya yakni Departemen Engineering yang memiliki tugas untuk menunjang kegiatan produksi, serta mengelola seluruh fasilitas dan utilitas. Aliran sistem informasi yang ada pada Departemen Engineering masih menggunakan dokumen fisik. Hal tersebut terbukti saat dilakukannya pengajuan Work Request (WR) dari departemen yang membutuhkan perbaikan untuk memperbaiki fasilitas yang rusak. Permasalahan yang timbul dari proses tersebut yaitu banyaknya complain bahwa surat WR tidak diterima oleh Administrator Departemen Engineering yang disebabkan karena tertumpuknya Surat WR oleh dokumen lain, sehingga kerusakan yang ada tidak dapat diselesaikan dengan cepat. Untuk mengatasi permasalahan yang tersebut, maka perusahaan perlu menerapkan pemanfaatan sistem yang terdigitalisasi. Sistem informasi akan dirancang menggunakan platform Microsoft PowerApps sebagai media penyimpanan online (Cloud), Microsoft Access sebagai database, Sharepoint sebagai penghubung basis data ke dalam Powerapps, dan Microsoft Power Automate sebagai otomatisasi proses bisnis. Metode yang digunakan adalah metode Framework for the Application of System Thinking (FAST) dengan strategi Model-Driven Development (MDD). Hasil yang diperoleh pada perancangan sistem informasi Departemen Engineering ini ialah sistem yang dapat digunakan oleh seluruh Departemen Peminta Kerja dan Departemen Engineering untuk melakukan pengajuan Work Request. Sehingga Work Request yang diajukan dapat diperbaiki dengan cepat.
Perancangan Budaya Kerja menggunakan 5s (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) pada Area Cement Mill PT. Semen Jawa Mohammad Radhiefan Staquf; A. Harits Nu'man; Aviasti
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11755

Abstract

Abstract. The 5S work culture, a method originating from Japan, is implemented at PT. Semen Jawa, a cement manufacturing company. Based on observation, issues that arise include employees' lack of awareness in the cement mill regarding the management of B3 waste and production waste, as well as insufficient attention to cleanliness and maintenance of the work area. This research aims to identify issues in the K3 work culture, evaluate contributing factors, and provide improvement proposals in line with the 5S principles. The research method employed is quantitative, involving the distribution of 5S checksheet forms to all employees at the cement mill. Subsequently, employees assess the implementation of 5S in their respective work areas, followed by score recapitulation to determine the extent of 5S implementation. Continuous improvements are made, considering conditions before and after 5S implementation. Form processing results indicate suboptimal 5S implementation, with a total score of 444 out of a maximum of 800 points. Improvement proposals include creating waste disposal SOPs, organizing the work area, and designing labels. The hope after the research is to enhance the 5S work culture so that employees can work in a safe and comfortable environment. Abstrak. Budaya kerja 5S, sebuah metode kerja yang berasal dari Jepang, diterapkan di PT. Semen Jawa, sebuah perusahaan manufaktur semen. Berdasarkan observasi, permasalahan yang muncul meliputi kurangnya kesadaran karyawan di pabrik semen terhadap pengelolaan limbah B3 dan limbah produksi, serta kurangnya perhatian terhadap kebersihan dan pemeliharaan area kerja. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi masalah budaya kerja K3, mengevaluasi faktor penyebabnya, dan memberikan usulan perbaikan sesuai dengan prinsip 5S. Metode penelitian yang digunakan adalah kuantitatif dengan pendistribusian formulir checksheet 5S kepada seluruh karyawan di pabrik semen. Kemudian, karyawan menilai penerapan 5S di area kerja mereka, diikuti dengan rekapitulasi skor untuk mengetahui sejauh mana 5S telah diterapkan. Perbaikan berkelanjutan dilakukan dengan mempertimbangkan kondisi sebelum dan setelah penerapan 5S. Hasil pengolahan formulir menunjukkan penerapan 5S belum optimal dengan total nilai 444 poin dari 800 poin maksimal. Usulan perbaikan termasuk pembuatan SOP pembuangan, penataan area kerja, dan perancangan label. Harapan setelah penelitian adalah meningkatkan budaya kerja 5S agar karyawan dapat bekerja dalam lingkungan yang aman dan nyaman.

Page 19 of 25 | Total Record : 247

 17   18   19   20   21 

Filter by Year

2021 2025


Reset
Filter By Issues
All Issue Vol. 5 No. 2 (2025): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 2 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 3 No. 2 (2023): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 3 No. 1 (2023): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 2 No. 2 (2022): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 2 No. 1 (2022): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 1 No. 1 (2021): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science