Claim Missing Document
Check
Articles

Found 12 Documents
Search

Optimizing curing parameters to enhanced the compressive strength and toughness properties of Resin-Coated Sand (RCS) in foundry applications Khoryanton, Ampala; Harmanto, Sri; Mamba’udin, Ahmad; Alfauzi, Abdul Syukur; Tristijanto, Hery; Abidin, Zaenal; Yanuar, Padang; Putri, Farika Tono; Nugroho, Wahyu Isti; Kristiawan, Timotius Anggit; Sugiono, Friska Ayu Fitriani; Mujiarto, Iman; Riadini, Elfrida Rizky; Wirawan, Yuris Bahadur
Jurnal Polimesin Vol 23, No 2 (2025): April
Publisher : Politeknik Negeri Lhokseumawe

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30811/jpl.v23i2.6124

Abstract

Conventional heating methods remain prevalent among small and medium-sized enterprises (SMEs) for aluminum mold thermal regulation during resin-coated sand (RCS) core production. Inconsistent thermal regulation significantly alters the characteristics of resin-coated sand cores. This study aims to investigate the effect of curing parameters on the compressive strength and toughness of the resin-coated sand. The RCS specimens were prepared using an aluminum mold that underwent controlled thermal treatment in an electrical furnace. The thermal treatment is performed by processing specimens across a curing temperature range of 200-300°C and varying curing time from 3 to 15 minutes. HDPE polymer was proposed as the RCS binder. Compressive and impact tests were carried out to determine the characteristics of resin-coated sand. The results showed a non-linear relationship between curing parameters and mechanical properties. Although moderate curing time and higher temperatures initially improve compressive strength and toughness, exceeding optimal thresholds leads to the degradation of these mechanical characteristics. The highest mechanical properties (compressive strength = 38.4 MPa, toughness = 0.43 MPa) are achieved through a curing temperature of 250°C and a curing time of 9 minutes. This study provides valuable insights into determining the optimal parameters for processing resin-coated sand cores or molds with superior compressive and toughness properties.
PENERAPAN DAUR ULANG (RECYCLE) PASIR SILIKA DALAM PROSES PEMBUATAN CETAKAN PASIR UNTUK MENEKAN BIAYA PRODUKSI DI CV. RAM TEGAL Yanuar, Padang; Khoryanton, Ampala; wirawan, yuris; Tristijanto, Hery; Anggit Kristiawan, Timotius; Tono Putri, Farika; Syukur Alfauzi, Abdul; Harmanto, Sri; Isti Nugroho, Wahyu; Abidin, Zaenal; Fitrianti Sugiono, Friska Ayu; Rizky Riadini, Elfrida; Mujiarto, Iman; Mamba'udin, Ahmad; Satya, Evan Bagas; Prasetyo, Anoeng; Mahendra, Tegar Aprilio
ABDIMAS UNWAHAS Vol. 11 No. 1 (2026): Abdimas Unwahas
Publisher : Universitas Wahid Hasyim Semarang

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.31942/abd.v11i1.15346

Abstract

Objek yang menjadi mitra kegiatan pengabdian adalah CV. Rejeki Abadi Machinery (CV RAM) yang bergerak di bidang pengecoran logam. Dalam proses produksinya, perusahaan menggunakan pasir silika sebagai bahan utama dalam pembuatan cetakan untuk komponen pompa. Permasalahan yang dihadapi mitra adalah belum dimanfaatkannya limbah dari proses pengecoran di CV.RAM khususnya pasir silica, sehingga biaya produksi menjadi tinggi. Solusi yang diberikan adalah pasir silica setelah digunakan direcycle sehingga dapat menekan biaya produksi. Metode yang akan dipakai untuk pelaksanaan rencana tersebut yaitu: tahapan perencanaan, pelaksanaan program dan pendampingan sampai evaluasi kegiatan mitra. Hasil pengabdian yang dilakukan dengan teknologi tepat guna berupa mesin pengayak pasir yaitu kebutuhan pasir silika baru mencapai 25 ton per bulan, berkurang menjadi 16 ton per bulan setelah alat diterapkan. Hal ini menunjukkan efisiensi penggunaan pasir silika daur ulang sebesar 9 ton per bulan. Meskipun harga pasir silika tetap Rp. 800.000,- per ton, total biaya pembelian menurun dari Rp. 20.000.000,- menjadi Rp. 12.800.000,- per bulan, sehingga penghematan biaya perbulan dapat dicapai sebesar Rp. 7.200.000,- atau 36% dari total biaya sebelumnya.