Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2021 - 2026
5.123
P-Index
This Author published in this journals
All Journal Jurnal Teknik JISI UMJ (Jurnal Integrasi Sistem Industri UMJ) Journal Industrial Servicess JATI UNIK : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri Technologia: Jurnal Ilmiah Jurnal Pendidikan dan Konseling Jurnal Sistem Teknik Industri Jurnal Teknik Industri Terintegrasi (JUTIN) Economics and Digital Business Review Jurnal Ilmiah Wahana Pendidikan Jurnal Mandiri IT eProceedings of Engineering JIM: Jurnal Ilmiah Mahasiswa Pendidikan Sejarah Journal of Production, Enterprise, and Industrial Applications
Marina Yustiana Lubis
Universitas Telkom
Religion Humanities Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Energy Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Languange, Linguistic, Communication & Media Library & Information Science Mathematics Mechanical Engineering Social Sciences Transportation Other

Published : 93 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 93 Documents
Search

 3   4   5   6   7 
Usulan Perbaikan Proses Produksi Sandal Untuk Mengurangi Waste Transportation Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Di Cv. Asj Sarah Ni'ma Shafira; Marina Yustiana Lubis; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 4, No 2 (2017): Agustus, 2017
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

CV. ASJ merupakan salah satu perusahaan swasta yang bergerak di bidang industri sandal. CV. ASJ memproduksi sandal pria dari pembuatan insole ( bagian tengah sandal ), upper (atas sandal), assembly ( penggabungan ) hingga menjadi finished good dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh subkontraktornya dari segi jenis bahan, desain sandal, waktu penyelasaian produksi, dan jumlah pesanan. Sementara untuk sol dan bahan baku CV. ASJ melakukan pemesanan kepada Supplier. CV. ASJ mengalami masalah keterlembatan dalam pengiriman sandal yaitu enam kali keterlambatan dari delapan kali pengiriman sandal ke konsumennya yaitu PT.A, dan masalah tersebut diidentifikasi lebih lanjut menggunakan tools lean manufacturing yaitu value stream mapping dan process activity mapping pada lantai produksi CV. ASJ. Berdasarkan hasil tersebut di dapatkan nilai lead time sebesar 29869,8 dengan klasifikasi VA 71%, NVA 19%, dan NNVA 10%, Dan didapatkan juga identifikasi jenis waste transportation sebesar 15.9%. Dengan adanya waste transportation pada departemen upper dan insole yang dikarenakan adanya pemindahan material yang jauh kemudian diidentifikasi akar penyebabnya menggunakan diagram fishbone. Usulan penyelesaian penyebab terjadinya pemindahan material yang jauh menggunakan perancangan tata letak fasilitas dengan metode pairwise exchange dan perancangan sistem andon untuk mengurangi jarak pemindahan material. Kata Kunci : Lean Manufacturing, Waste Transportation, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Pairwise Exchange, Andon.
Usulan Perbaikan Pada Stasiun Kerja Cnc Profiling Machine Dgal Produk A380 Dengan Metode Six Sigma Di Pt. Xyz Simbolon Agnes Gracecia; Marina Yustiana Lubis; Widia Juliani
eProceedings of Engineering Vol 5, No 3 (2018): Desember 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. XYZ bekerja sama dengan Airbus Company yang dinamakan Program Spirit, yaitu proyek pembuatan komponen pesawat Airbus. Salah satu proyek dalam program tersebut adalah Inboard Outer Fixed Leading Edge (IOFLE), yaitu pembuatan part sayap pesawat A380. Menurut data historis perusahaan tahun 2017 didapatkan nilai rejection rate pesawat A380 pada tahun 2017 (6.74%) melebihi dari batas maksimum rejection rate per tahun yang ditoleransi, dimana mayoritas part yang defect berstatus scrap. Oleh karenanya, dilakukan penelitian menggunakan metode Six Sigma untuk mengurangi jumlah part yang defect dengan menganalisis penyebab part yang defect berstatus scrap. Jenis aliran proses produksi part pesawat A380 adalah job shop production, sehingga penelitian berfokus terhadap proses, tepatnya stasiun kerja yang memiliki total waktu terpakai sampai terjadi scrap tertinggi. Pada tahap define didapatkan bahwa obyek penelitian adalah stasiun kerja CNC Profiling Machine DGAL. Pada stasiun kerja tersebut terindentifikasi terdapat 2 jenis defect, yaitu twist dan thinned. Pada tahap measure dilakukan pengolahan data hingga stabil menggunakan peta kendali Short Production Runs. Lalu menghitung kapabilitas proses dengan mencari nilai indeks Cpm. Selanjutnya, pada tahap analyze menggunakan diagram cause-effect, 5 Why’s dan FMEA. Setelah mengetahui akar penyebab masalah, maka pada tahap improve disusunlah usulan rancangan perbaikan untuk mengatasi defect yang prioritas untuk diperbaiki. Kata Kunci: Rejection Rate, Six Sigma, Defect, Profiling Machine DGAL, Indeks Cpm Abstract PT. XYZ cooperates with Airbus Company called Spirit Program, which is an Airbus aircraft component manufacturing project. One of the projects in the program is the IOFLE (Outer Fixed Leading Edge), which is the manufacture of A380 aircraft wing parts. According to the historical data of the company in 2017, the A380 aircraft rejection rate in 2017 (6.74%) exceeded the maximum tolerable annual rejection rate, where the majority of defect parts were scraped. Therefore, research was conducted using the Six Sigma method to reduce the number of defect parts by analyzing the causes of the defect status of the parts. The type of process flow for the production of A380 aircraft parts is job shop production, so the research focuses on the process, precisely the work station that has total time spent until the highest scrap occurs. In the define stage, it was found that the object of research was CNC Profiling Machine DGAL work station. In the work station identified there are 2 types of defects, namely twist and thinned. At the measure stage, the data is processed until it is stable using the Short Production Runs control map. Then calculate the process capability by looking for the Cpm index value. Next, in the analyze phase use cause-effect diagrams, 5 Why's and FMEA. After knowing the root cause of the problem, then in the improve phase a proposed draft improvement is made to overcome the priority defect to be fixed. Keywords: Rejection Rate, Six Sigma, Defect, Profiling Machine DGAL, Index Cpm
Penerapan Metode 5s Untuk Meminimasi Waste Motion Pada Proses Produksi Tutup Botol Oli Ahm Biru Di Area Machining Dan Finishing Pada Cv Wk Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing Roberta Nidia Risandha Putri; Marina Yustiana Lubis
eProceedings of Engineering Vol 4, No 2 (2017): Agustus, 2017
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Produk tutup botol oli AHM biru pada CV. WK merupakan salah satu produk yang dihasilkan secara terus menerus karena permintaan yang terus menerus dari PT. LA. Berdasarkan data historis bulan Januari-Oktober 2016 ditemukan dari 10 kali pengiriman terdapat 80% pengiriman yang terlambat tidak sesuai dengan jadwal, oleh karena itu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai proses produksi tutup botol oli AHM biru menggunakan pendekan lean manufacturing. Langkah awal memetakan Process Activity Mapping (PAM) dan Value Stream Mapping (VSM) current state untuk mengetahui aliran proses yang terjadi pada produksi. Diketahui lead time 49.268,5 detik dan value added time 409,96 detik. Berdasarkan PAM diketahui terdapat aktivitas-aktivitas yang menyebabkan adanya waste motion dalam proses produksi. Langkah selanjutnya mencari penyebab terjadinya aktivitas-aktivitas yang menyebabkan adanya waste motion menggunakan fishbone diagram. Berdasarkan fishbone diagram diketahui penyebab adanya aktivitas-aktivitas yang menyebabkan waste motion terdiri dari faktor method dan tool, kemudia mencari akar penyebab terjadinya aktivitas-aktivitas yang menyebabkan adanya waste motion menggunakan 5 why. Akar penyebab yang menyebabkan waste motion akan diminimasi dengan merancang prinsip 5S. Adanya usulan rancangan diharapkan waktu aktivitas-aktivitas yang menyebabkan waste motion akan berkurang, sehingga total waktu aktivitas non value added dapat berkurang. Kata kunci: Process activity mapping, value stream mapping, waste motion, 5S
Penerapan Load Leveling Untuk Meminimasi Waste Waiting Pada Proses Produksi Rubber Bellow Di Pt Agronesia (divisi Industri Teknik Karet) Ratih Larasati; Marina Yustiana Lubis; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 4, No 2 (2017): Agustus, 2017
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT Agronesia (Divisi Industri Teknik Karet) merupakan perusahaan industri manufaktur dengan merek dagang ”Inkaba” yang memproduksi jenis produk karet teknik untuk kebutuhan industri. Jenis karet yang diteliti dalam penelitian ini fokus pada jenis rubber bellow. Permasalahan yang muncul adalah ketidaktercapaian produksi dan keterlambatan pengiriman rubber bellow kepada konsumen. Dalam proses produksi rubber bellow ditemukan waste waiting time yang menyebabkan ketidaktercapaian produksi dan keterlambatan pengiriman. Berdasarkan permasalahan yang terjadi, diperlukan rancangan perbaikan untuk meminimasi waiting time dengan pendekatan lean manufacturing. Tahap penelitian diawali dengan pengumpulan data primer yang kemudian diolah sehingga mengahsilkan value stream mapping dan Process Activity Mapping (PAM) current state yang berguna untuk memetakan aliran serta waktu proses yang terjadi. Didapatkan informasi adanya lead time produksi sejumlah 14210,72 detik dengan total non value added time 3767,47 detik. Total waktu yang termasuk ke dalam waste waiting sebesar 10654,85 detik. Tahap berikutnya, dilakukan identifikasi waste waiting seperti menunggu proses pencetakan, menunggu perbaikan mesin extrude, dan menunggu setup mesin press pada hari Senin menggunakan fishbone diagram dan 5 whys. Diketahui akar penyebab masalah yang terjadi adalah karena pembagian beban kerja operator oleh perusahaan hanya memperhatikan proses tanpa memperhitungan waktu, distribusi compound dari gudang bahan baku hanya dilakukan saat compound di area produksi telah menipis, tidak adanya jadwal pemeliharaan yang rutin. Tahap penyelesaian masalah untuk setiap akar penyebab terjadinya waste waiting time dilakukan menggunakan analisis 5W1H untuk memaparkan detail masalah dan menentukan rancangan usulan perbaikan dengan metode lean manufacturing seperti load leveling dan preventive maintenance. Kata Kunci : lean manufacturing, waste waiting, load leveling, preventive maintenance.
Penerapan 5s Pada Zona Pengecatan Produk Excava 200 Di Divisi Alat Berat Pt. Pindad (persero) Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing Nur Fauziah Karin; Marina Yustiana Lubis; Widia Juliani
eProceedings of Engineering Vol 5, No 3 (2018): Desember 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. Pindad (Persero) merupakan perusahaan Badan Usaha Milik Negara yang bergerak dibidang Alat Utama Sistem Persenjataan dan produk komersial. Salah satu produk yang dihasilkan yaitu alat berat excavator “Pindad Excava 200”. Berdasarkan perbandingan data target dan aktual produksi tahun 2017 dan 2018, diketahui terdapat ketidaktercapaian jumlah target produksi. Berdasarkan permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian lebih mendalam menggunakan Value Stream Mapping (VSM) current state untuk mengetahui alur dari proses produksi. Berdasarkan hasil pemetaan VSM current state diketahui bahwa terdapat aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah sebesar 657,41 menit sehingga perlu dilakukan identifikasi lebih detail terhadap aktivitas-aktivitas dalam proses produksi menggunakan Process Activity Mapping (PAM) current state. Berdasarkan hasil pemetaan PAM current state diperoleh persentase dari necessary non value added sebesar 14,59%, dan non value added sebesar 0,88%. Dari aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah diketahui terdapat waste motion di zona pengecatan excava 200 sebesar 6,3%. Dalam penelitian akan dibuat rancangan usulan perbaikan menggunakan 5S pada zona pengecatan produk excava 200. Kata Kunci : Excava 200, Lean Manufacturing, Waste Motion, 5S. Abstract PT. Pindad (Persero) is a State Owned Enterprises engaged in main equipment weaponry system and commercial products. One of the resulting product is excavator heavy equipment "Pindad Excava 200". Based on the actual and production targets data year 2017 and 2018, there is an incompleteness number of production targets. Based on these problems, further research is done using Value Stream Mapping (VSM) current state to know the flow of production process. Based on the result of VSM current state, there are activities that has no value added which is 657,41 minutes. From these results then the Process Activity Mapping (PAM) is mapped to find out in detail the activities in production process. Based on the result of PAM current state, the percentage of necessary non value added activities are 14,59%, and non value added are 0.88%. From activity that has no value added, there is waste motion in excava 200 painting zone with a percentage of 6,3%. In this study will design an improvement using 5S in painting zone excava 200 products. Keywords: Excava 200, Lean Manufacturing, Waste Motion, 5S.
Usulan Perbaikan Penyebab Defect Floating Pada Proses Produksi Kain Grey Di Workstation Inspeksi Pada Pt. Buana Intan Gemilang Winta Pingkan; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 4, No 2 (2017): Agustus, 2017
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak Kualitas merupakan elemen penting yang harus di penuhi oleh perusahaan. Hal ini dapat dilakukan dengan cara menjamin setiap permintaan konsumen terhadap hasil produksi dapat terpenuhi sesuai dengan spesifikasi maupun jumlah. Dalam memenuhi permintaan konsumen terhadap hasil produksi, perusahaan perlu menjaga kualitas produk agar sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan oleh konsumen demi mencapai customer satisfaction (kepuasan konsumen). Kain grey merupakan kain setengah jadi yang belum melalui proses pewarnaan. Pada tahun 2016, tercatat bahwa perusahaan tidak dapat memenuhi target produksi hampir di sepanjang periode Januari-Oktober 2016. Diketahui selama periode Januari-Oktober 2016 jumlah defect telah melebihi batas toleransi perusahaan sebesar 10% dan defect floating merupakan defect dengan presentase tertinggi. Berdasarkan uraian tersebut, penelitian ini akan berfokus untuk meminimasi defect floating menggunakan metode Six Sigma. Adapun DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) sebagai pendekatan dalam metode Six Sigma. Usulan perbaikan tersebut berupa menentukan interval pemeliharaan mesin Jacquard pada proses weaving, pembuatan checksheet pemeliharaan mesin dan penggunaan penjepit untuk tali pada kartu pola. Kata kunci : Kain Grey, defect floating, Six Sigma, proses weaving, CTQ, Preventive Maintenance
Perancangan Alat Bantu Untuk Meminimasi Defect Pada Proses Pembuat Cetakan Komponen Coupling Head Dengan Metode Six Sigma Di Pt Pindad Elvan Pratama; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Pindad adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi produk militer dan komersial di Indonesia. Salah satu produk yang diproduksi adalah air brake system. Air brake system adalah sistem pengereman kereta api yang memiliki banyak komponen dan salah satunya adalah komponen coupling head. Tahun 2018 PT. Pindad memproduksi komponen coupling head sejumlah 24.709 dan memiliki 1.245 komponen yang defect. Dengan persentase defect sebesar 5,2% dan batas toleransi defect perusahaan sebesar 2,04% menjadikan komponen coupling head sebagai obyek penelitian ini. Penelitian ini menggunakan metode six sigma untuk meminimasi defect pada komponen coupling head dengan tahapan DMAIC. Diawali dengan define, yaitu tahap identifikasi masalah dan menemukan pada proses pembuat cetakan yang mengakibatkan defect berupa geser dan inklusi pasir. Dilanjutkan dengan tahap measure, yaitu tahap yang digunakan untuk mengukur stabilitas dan kapabilitas proses, dan mengetahui proses yang berada diluar batas kendali dan mengetahui DPMO sebesar 6639 dan level sigma sebesar 3,97. Proses yang diluar batas kendali kemudian akan ditentukan akar penyebab masalah dan usulan perbaikan yang tepat pada proses analyze dengan menggunakan identifikasi fishbone diagram dan FMEA. Selanjutnya dilakukan tahap improve untuk memberikan usulan yang tepat berdasarkan akar masalah yang didapatkan untuk mengurangi defect geser dan inklusi pasir. Usulan yang diberikan berdasarkan faktor mesin, manusia, dan metoda sebagai penyebab defect geser dan inklusi pasir. Usulan perbaikan yang tepat berupa alat bantu pengukuran pada model cetakan untuk mengukur diameter pada baut pein pelurus model cetakan, dan juga alat bantu pengecekan pada cetakan pasir dan model untuk mengetahui diameter lubang pein pelurus pada cetakan pasir dan diameter pein pelurus pada model serta penambahan peringatan berupa poster agar operator menjadi lebih waspada dengan harapan tidak ditemukan defect kedepannya dan dapat meningkatkan kualitas. Kata kunci : Pindad, Defect, Six sigma, DMAIC, Coupling head
Perancangan Kanban Untuk Meminimasi Waste Inventory Pada Proses Produksi Tablet Amlodipine 5/80 Mg Di Pt. Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Christian Dhimas Maharddhika; Marina Yustiana Lubis; Widia Juliani
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. XYZ adalah perusahaan manufaktur dibidang farmasi yang memproduksi obat untuk E-katalog dan berdasarkan data pengiriman, obat ini mengalami keterlambatan pengiriman.Penelitian pada dengan pendekatan Lean Manufacturing, maka dari penelitian diawali dengan membuat peta produksi dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM). Berdasarkan hasil VSM didapati hasil kegiatan Non Value Added (NVA) lebih besar kegiatan Value Addded (VA) yaitu sebesar 70,41 jam dari total waktu Leadtime produksi sebesar 151,98 jam. Setelah itu penelitian menggunakan Process Activity Mapping (PAM) untuk mengetahui detail kegiatan proses produksi dan didapati kegiatan NVA memiliki persentase paling besar yaitu 42,39% dan Necessary Non Value Added (NNVA) sebesar 11,28%. Non Value Added adalah kegiatan tidak bernilai tambah sehingga harus diminimasi dan didapati waste terpilih yaitu Waste Inventory sebesar 90,46%. Selanjutnya peneliti menggunakan fishbone dan 5 why’s untuk mengidentifikasi penyebab terjadinya waste inventory. Peneliti membuat rancangan usulan sistem Kanban Murni dan Visual Control Penyimpanan. Setelah diterapkannya rancangan, dilakukan pemetaan Value Stream Mapping Future Kata Kunci : Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Fishbone, Waste Inventory, Kanban
Perancangan Usulan Perbaikan Proses Persiapan Bahan, Pemotongan Bahan, Dan Sewing, Pada Produksi Celana Jeans Di Pt Xyz Dengan Metode Six Sigma Saskia Latifah Choir; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak Dalam pelaksanaan produksi celana jeans, sejumlah produk cacat ditemukan yang mengakibatkan tidak tercapainya target jumlah produksi. Dibutuhkan penelitian lebih lanjut untuk mengidentifikasi dan mengalisis penyebab terjadi produk cacat tersebut. Dengan menggunakan metode six sigma dengan tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), pada tahap define, diketahui CTQ produk dan dilakukan observasi di tahap proses produksi, hingga ditemukan proses yang bermasalah, penyebab terjadinya 14 jenis cacat pada produk cacat. Proses yang bermasalah yang akan di berikan usulan perbaikan yaitu pengecekan kelayakan bahan, pemotongan bahan, dan sewing III. Pada tahap measure dilakukan perhitungan kapabilitas proses dengan hasil 3.92 sigma dan DPMO 7764. Tahap analyze, akar penyebab pada proses yang bermasalah diindentifikasi dengan menggunakan fishbone diagram dan FMEA untuk menentukan prioritas kegagalan potensial. Sehingga di tahap improve, diberikan usulan perbaikan untuk mengatasi kegagalan tersebut yaitu pemasangan lampu led panel kotak di mesin inspeksi bahan, pembuatan display visual pengingat pengecekan kondisi mesin potong, penambahan proses set up mesin sebelum mulai menjahit dan penambahan pelindung pada area jarum di mesin jahit. Kata Kunci : Six sigma, DMAIC, Level sigma, CTQ, Celana jeans Abstract In the implementation of jeans production, a number of defective products were found that resulted in not achieving the target production amount. Further research is needed to identify and calculate the cause of the defective product. Using the method Six Sigma with the stage DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), in the Define phase, known CTQ products and performed observations at the stage of the production process, and found the problematic process, the cause of the occurrence of 14 types Defects in defective products. The problematic process is the material preparation, material cutting, and sewing III. In the measure, calculation of process capability with the result of 3.92 Sigma and DPMO 7764. The Analyze stage, the root cause of the problematic process is identified by the Fishbone diagram and FMEA to determine the priority of potential failures. So in the improvement phase, given the design improvement to overcome the failure are installation of the LED panel panels in the Machine inspection materials, the manufacture of visual display reminder to checking condition of cutting machine, the addition of the process set up machine in sewing process and additional protective on needle area in sewing machine. Keywords : Six Sigma, DMAIC, Level sigma, CTQ, Jeans
Perancangan Usulan Perbaikan Proses Produksi Kemeja Untuk Meminimasi Waste Motion Pada Cv. Wira Utama Menggunakan Metode 5S Meita Ratna Sari Sagala; Sri Widaningrum; Marina Yustiana Lubis
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

ABSTRAK CV.Wira Utama merupakan industri garmen yang berlokasi di Cimahi. Produk yang diteliti pada penelitian ini adalah kemeja. Berdasarkan data produksi dari Januari hingga Desember 2018 terdapat keterlambatan pengiriman kemeja kepada pelanggan yang disebabkan karena tidak ketercapainya target produksi. Permasalahan tersebut diindikasi adanya waste pada proses produksi kemeja. Pendekatan yang dapat digunakan untuk meminimasi waste yaitu dengan pendekatan lean manufacturing. Value stream mapping dan process activity mapping digunakan untuk memetakan aliran proses produksi dan mengidentifikasi gerakan yang tidak memberikan nilai tambah untuk proses produksi kemeja. Pada pembuatan PAM didapatkan aktivitas non-value added (NVA) memiliki persentase terbesar, yaitu 82,9%, sedangkan persentase aktivitas value-added (VA) adalah 4,9% dan necessary but non-value added activity (NNVA) adalah 12,2% Sehingga perlu dilakukan usulan perancangan untuk meminimasi waste motion. Tahapan berikutnya yaitu mengidentifikasi akar penyebab terjadinya waste motion dengan menggunakan Fishbone diagram dan 5 why’s. Selanjutnya, melakukan perancangan usulan dengan menerapkan metode 5S. Berdasarkan hasil rancangan perbaikan yang telah dibuat dengan menerapkan metode 5S, kemudian memetakan value stream mapping future state sehingga didapatkan penurunan lead time 28.420,78 detik menjadi 28.106,30 detik. Kata Kunci : Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Motion, 5S ABSTRACT CV.Wira Utama is a garment industry located in Cimahi. The product examined in this study is a shirt. Based on production data from January to December 2018 there were delays in sending shirts to customers due to the failure of production targets. The problem is indicated by waste in the shirt production process. The approach can be used to minimize waste with lean manufacturing approach.. Value stream mapping and process activity mapping is used to map out the flow of the production process and identify the movements that do not add value to the production process of the shirts. The making of PAM obtained non-value added activity (NVA) had the largest percentage is 82,9%, while the percentage of value-added activity (VA) is 4,9% and necessary but nonvalue added activity (NNVA) was 12,2% So that needs to be done to manage the design of the proposed waste motion. The next stage, namely to identify the root cause of the occurrence of waste motion by using Fishbone diagrams and 5 why's. Next, do the design proposal by applying methods of 5S. Based on the results of the design improvements that have been made by applying methods of 5S, then map the value stream mapping future state so that it brings about a decrease in lead time 28.420,78 seconds to 28.106,30 seconds. Keywords: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Motion, 5S
Co-Authors Adinegoro, Ghifary Aditya Candradesta Aditya Rifqi Pratama Agus Alex Yanuar Aida Mahdyana Amalina, Yenny Nurul Amroh, Nadya Almira Andwi Wulansari Aqilaghazi , Hafizha Ari Hendriyanto Arnis Arisma Putri Asyifa Fadhila Rizki Atya Nur Aisha Ayuningtyas, Ganis Woro Bela Pitria Hakim Bella Hestina Putri Christian Dhimas Maharddhika Cut Chaerani Amanda Deandra Nobela Yahya Deden Guna Sasmitha Elvan Pratama Endang Budiasih Ergiana Reiza Ramdani* Fajrin, Juan Naufalda Falah, Hanif Rizqi FANDI ACHMAD Fany Putri Novitasari Firda Maulida Fitria Fithratur Rahmi Fransiscus Sucipto Fransiskus Tatas Dwi Atmaji Hadi Susanto Hana Qatrunnada Hanny Setyaningrum Hendy Kurnia Heriyono Lalu Husein Bimantoro Husna, Amani Aulia Hutari, Nur Afiah Intan Geovani Irsyad, Amanullah Ivano, Chandika Izzati, Fajrina Nurkhalisha Jamil, Farhana Haifa Putri Khairul Abrar Kusumaningputri, Rindha Ayu Labibah Isnaini Choeronissa Madya, Gelar Aditya Meita Ratna Sari Sagala Meldi Rendra Mira Eka Annisa Muhammad Fauzi Aulia Rahman Muhammad Iqbal Muhammad Kinan Ammar Nabilatushalihah Rahandari Heruputri Nadella Yusfarani Nadhifah, Nida Syifa Nadia Fairuz Havi Nino Setyo Utomo Nugrahaini , Yunita Nugrahaini, Yunita Nur Fauziah Karin Nur Intan Dhewanty Mayangsari Octavia Ratna Dewi Permana, Muhamad Candra Permitasari , C. Digna Arga Poeri Suryadhini Pramudya, Hafizh Pratya Poeri Suryadhini Puspa Oktaviani Putra, Muhammad Satria Putria Dhiakanza Purwinto Qonitah Zahidah Rahmah, Nabila Rahmi Nur Afifah Ramadhan , Muhamad Rafi Ramadhan, Rafli Rizky Ramdani*, Ergiana Reiza Ratih Larasati Rio Aurachman Riska Renata Yasin Riska Safira Permatasari Rizka Malia Khulda Rizki Nur Rachman Rizky Ibnu Abi Cahyono Roberta Nidia Risandha Putri Ryan Rachmadian Salma Fauzia Sarah Ni'ma Shafira Saskia Latifah Choir Sheila Amalia Salma Sheila Sekar Soka Shiela Azmy Simbolon Agnes Gracecia Sinaga, Yoseph Caesario Nugroho Sri Widaningrum Suci Rachma Sari Susanto , Hadi Tito Try Arto Tyas Danny Setyaningrum Utami Wulandari Varyna Ayu Rahmalisa Wibowo Vicky Nurdiawati Viorina Rachminda Putri Widia Juliani Winta Pingkan Wiyono Yoga Cahyo Wibowo Yudhistya, Daneswari Yumna Sabila Yunita Nugrahaini Yunita Nugrahaini Yunita Nugrahaini Yunita Nugrahaini Safrudin Zalfa Husnul Afifah