Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2021 - 2026
3.795
P-Index
This Author published in this journals
All Journal JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) JATI UNIK : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri Jurnal Teknik Industri : Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah dalam Bidang Teknik Industri Seminar Nasional Teknologi Informasi Komunikasi dan Industri Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Jurnal Sistem Cerdas RADIAL: JuRnal PerADaban SaIns RekAyasan dan TeknoLogi Jurnal Ilmiah Wahana Pendidikan eProceedings of Engineering Ranah Research : Journal of Multidisciplinary Research and Development RADIAL: Jurnal Peradaban Sains, Rekayasa dan Teknologi
Pratya Poeri Suryadhini
Universitas Telkom
Religion Automotive Engineering Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Engineering Environmental Science Industrial & Manufacturing Engineering Law, Crime, Criminology & Criminal Justice Mathematics Mechanical Engineering Public Health Social Sciences Transportation Other

Published : 78 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 52 Documents
Search
Journal : eProceedings of Engineering

 1   2   3   4   5 
Perancangan Sistem Kanban Untuk Meminimasi Waste Inventory Pada Proses Produksi Modul Surya 260wp Pt. Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Corrie Susanto1; Agus Alex Yanuar; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang didirikan pada tahun 1965. Salah satu produk yang diproduksi adalah Modul Surya 260WP. Pada tahun 2017, Modul Surya 260 WP memiliki permintaan 2980 unit. Dikarenakan PT. XYZ memiliki persediaan Modul Surya 260WP sejumlah 1483 unit, maka untuk memenuhi jumlah permintaan akan dilakukan produksi Modul Surya 260WP sebanyak 1497 unit. Berdasarkan data PT. XYZ, masih terdapat kekurangan realisasi sebanyak 833 unit. Hal tersebut terjadi karena pada proses produksi ditemukan penumpukan barang work in process (WIP) pada beberapa stasiun kerja. Penumpukan WIP termasuk dalam kategori waste inventory. Maka dari itu, tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi akar permasalahan dan perancangan usulan perbaikan untuk mengurangi penyebab waste inventory pada proses produksi Modul Surya 260 WP dengan pendekatan lean manufacturing yaitu sistem kanban dan peraturan kerja. Berdasarkan rancangan sistem kanban, didapatkan kartu kontrol produksi dan kanban post. Hasil dari penelitian ini adalah penurunan jumlah WIP pada workstation laminating sebesar 56% dan di workstation E.L 2 sebesar 33%. Kata kunci : Lean Manufacturing,Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Inventory, Fishbone Diagram, Kanban Abstract PT. XYZ is the manufacture company established in 1965. One of the products produced is Modul Surya 260 WP. In 2017, Modul Surya 260 WP has 2980 units demand. Based on company data, amount of products that achieved is only 1200 unit. Because PT. XYZ has a stock Modul Surya 260WP of 1483 units, so to meet the number of requests will be made production of Modul Surya 260WP as much as 1497 units. Based on data PT. XYZ , there is still a shortage about 833 units. This occurred because in the production process found workpiece accumulation work in process (WIP) on some workstations. The accumulation WIP is included in the category of waste inventory Therefore, the purpose of this study is to identify the root of the problem and design the proposed improvement to reduce the cause of waste inventory in the production process Modul Surya 260 WP with lean manufacturing approach that is kanban system and work regulation. Based on the design of kanban system, obtained the production control card and kanban post. The result of this research is the decreasing number of WIP on workstation laminating by 56% and in workstation E.L 2 equal to 33%. Keywords: Lean Manufacturing,Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Inventory, Fishbone Diagram, Kanban
Usulan Perbaikan Sistem Kanban Untuk Mengurangi Penumpukan Work In Process Dan Lead Time Produksi Pada Lantai Produksi Bagian Medium Prismatic Machines Pt Dirgantara Indonesia Wita Anggraita Puspita; Widia Juliani; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 2, No 1 (2015): April, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Dirgantara Indonesia adalah salah satu perusahaan di Indonesia yang bergerak dalam bidang manufaktur pembuatan pesawat, pengembangan desain, dan pembuatan pesawat komuter sipil dan militer daerah. PT. Dirgantara Indonesia mempunyai beberapa bagian produksi. Salah satu bagian produksi dari perusahaan ini adalah departemen machining. Berdasarkan mesin, divisi produksi PT. Dirgantara Indonesia dibagi menjadi tiga bagian. Salah satunya adalah Medium Prismatic Machines. Pada bagian produksi ini terdapat permasalahan yaitu terjadinya keterlambatan dalam penyelesaian part. Keterlambatan tersebut terjadi karena adanya lead time yang panjang dan terdapat penumpukan WIP di beberapa work center. Part yang diproduksi pada bagian machining terkadang bukanlah part yang dibutuhkan oleh bagian perakitan. Penyebab dari adanya masalah tersebut adalah tidak adanya kontrol pada lantai produksi. Salah satu cara untuk menyelesaikan masalah tersebut adalah dengan menggunakan sistem kanban. Sistem kanban merupakan sistem informasi yang menyelaraskan pengendalian produksi suatu produk yang diperlukan, dalam jumlah yang diinginkan, dan dalam waktu yang dibutuhkan pada setiap proses produksi, di dalam pabrik maupun diantara perusahaan yang terkait. Dalam penelitian ini, didapatkan suatu usulan rancangan perbaikan sistem kanban yaitu dengan menggunakan dual card kanban. Hasil analisis dari penelitian ini adalah terjadinya penurunan jumlah work in process (WIP) dan penurunan lead time produksi. Penurunan WIP pada mesin HAAS sebesar 50% dan penurunan pada mesin Deckel Maho sebesar 67%. Jumlah kartu kanban yang berlaku di lantai produksi berbeda-beda tergantung dari work center. Sistem kanban usulan memiliki aliran informasi yang berjalan dari gudang part jadi, work center mesin Deckel Maho dan gudang raw material menggunakan kartu kanban pengambilan. Sedangkan proses produksi pada work center akan diatur dengan kartu kanban perintah produksi. Kata Kunci—Kanban, lead time, work in process,
Penerapan Konsep Lean Manufacturing Untuk Rancangan Usulan Perbaikan Meminimasi Waste Waiting Time Pada Isi Buku Proyek Grafindo Media Pratama Di Pt Karya Kita Mohamad Ilyas Faturrakhman; Pratya Poeri Suryadhini; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT Karya Kita merupakan perusahaan yang bergerak di bidang percetakan. Perusahaan menggunakan sistem make to order untuk memenuhi kebutuhan pelanggan. Penelitian dilakukan pada permintaan tertinggi yaitu proyek GMP. Dalam proses produksi ditemukan waste waiting time yang mengganggu jalannya produksi yang menyebabkan ketidaktercapaian produksi. Berdasarkan permasalahan yang terjadi perlu dirancang perbaikan terhadap proses produksi untuk meminimasi waste waiting time. Langkah meminimasi waste waiting time menggunakan metode lean manufacturing, pertama diawali dengan membuat value stream mapping dan process activity mapping current state. Berdasarkan VSM current state diketahui cycle time sebesar 9329.8 detik. Kedua melakukan identifikasi penyebab dominan waste pada proyek GMP. Terdapat 2 penyebab dominan terjadinya waste, yaitu : setup pergantian plate dan pembersihan kembali pada plate saat produksi. Setelah mendapatkan penyebab dominan, kemudian dijabarkan akar penyebab menggunakan tools lean manufacturing, seperti fishbone diagram dan 5 why. Penyelesaian permasalahan menggunakan metode lean manufacturing seperti SMED. Sesuai usulan perbaikan, kemudian dilakukan penggambaran VSM future state, didapatkan cycle time yang telah berkurang menjadi 8257.69 detik. Usulan yang diberikan kepada perusahaan adalah penambahan operator changeover, penggantian part pada interval waktu tertentu, dan pembuatan visual control berupa poster dan pemberian lembar maintenance. Kata Kunci : Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Fishbone Disgram, SMED, Process Activity Mapping, Waste Waiting Time
Usulan Perbaikan Proses Produksi Kemeja Untuk Meminimasi Waste Inventory Di Pt. Pronesia Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Dwi Intan Aprimuna; Pratya Poeri Suryadhini; Widia Juliani
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Pr ogress io Indones ia (Prones ia) mer upakans e buah perus ahaan yang bergerak di bi dang konveks i. Sis tem pr oduks i yang digunakan pada P T. Prones ia adal ah make to orderyaitupr oduks i ber das arkan pes anan yang di terima. P T. Pr ones ia me mproduks i be berapa je nis produk pakai an di antar anya t -shirt, jaket, celana training, dan keme ja kantor. Akan tetapi, pada bul an Septe mber 2015 pr oduks i yang s edang di jal ankan oleh P T. Pr ones ia adalah pr oduk je nis kemeja, s ehingga peneliti me mfokus kan objek pe nelitian hanya pada pr oduk keme ja. Per mintaan ke meja pada bulan Septe mber 2015 s ebanyak 2550 pcs deng an target produks i s ebanyak 2318 pcs yang telah di tambahkan deng an allowance 1% dari per us ahaan, s ehinggatarget produks i kemeja s etiap bulannya terc apai, namun allowance s ebes ar 1% meng akibatk an penumpukan work in process dan penumpukan finished good di gudang yang menye babk an mas alah pada delivery quality.Setelah dil akukan i dentifikas i waste, ter dapat tiga waste dengan pers entas e tertinggi, s alah s atunya adalah waste inventory s ebes ar 16% . Dal am upaya me mini mas i waste inventory, digunakan me tode lean manufacturing. Tahap pe nilitian di awali de ngan pengumpul an data pri mer, s elanjutnya dilakukan pe ngolahan data. Tahap awal pe ngolahan data yaitu deng an me metakan value stream mapping. Tahap berikutnya, dil akukan identifikas i waste dan dil anjutkan dengan me ngi denti fikas i pe nye bab domi nan dari waste inve ntory de ngan menggunakan fishbone diagram. Tahap pe nyeles aian mas al ah untuk s etiap akar penye bab terjadinya waste inventory berupa line balancing, pull system production dengan kanban, dan job rotation. Berdas arkan pe nggunaan tools lean manufacturing, di dapatkan r anc ang an us ulan per baikan berupa pe ngelompokkan be ber apa akti vitas , pe ngendalian jumlah produks i agar s es uai de ngan ke butuhan, d an melakukan job rotation agar kemampuan kerja operator dapat s eimbang. Kata kunci : Waste Inventory, Lean Manufacturing,Value Stream Mapping, Line Balancing, Pull System, Kanban ,Job Rotation.
Usulan Perbaikan Proses Produksi Kemeja Untuk Meminimasi Waste Motion Di Pt. Pronesia Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Gita Ayu Dinar Pramesti; Pratya Poeri Suryadhini; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Progressio Indonesia (Pronesia) merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang konveksi yang memproduksi berbagai macam produk seperti t-shirt, jaket, kemeja, celana, dll. Produk yang diteliti dalam penelitian ini berfokus pada produk kemeja. Dalam proses produksi kemeja, ditemukan waste motion yang mempengaruhi cycle time sehingga dapat menimbulkan terjadinya masalah delivery quality. Berdasarkan permasalahan waste motion yang terjadi, maka penelitian ini akan memberikan usulan perbaikan untuk meminimasi waste motion pada proses produksi kemeja dengan pendekatan metode Lean Manufacturing. Tahap awal penelitian dilakukan pengumpulan data primer yang kemudian diolah untuk penggambaran Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) current state. Tahap berikutnya adalah penggambaran fishbone diagram dan 5Why’s untuk mencari akar penyebab masalah. Selanjutnya dilakukan perancangan usulan perbaikan untuk mengatasi waste motion dengan mengimplementasikan 5S, serta merancang tata letak tempat penyimpanan Work In Process sesuai dengan jangkauan operator. Kata Kunci : Lean manufacturing, waste motion, 5S
Rancangan Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Waiting Time Pada Proses Produksi Gitar Tipe Bolt-on Di Pt Genta Trikarya Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Argari Alpharianto; Pratya Poeri Suryadhini; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak - PT Genta Trikarya merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi gitar. Dalam penelitian ini, jenis gitar berfokus pada gitar bolt-on tipe FKV. Dalam proses produksinya, terdapat aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Salah satunya adalah aktivitas menunggu dari operator atau mesin untuk mengerjakan material atau disebut waste waiting. Dalam meminimasi waste waiting, digunakan pendekatan lean manufacturing. Langkah awal yang dilakukan adalah dengan mengumpulkan data primer untuk diolah dalam current state mapping melalui value stream mapping dan process activity mapping dan didapatkan lead time sebesar 109590.27 detik dengan aktivitas value added sebesar 96892.91 detik atau 88.41 % dari lead time. Tahap selanjutnya adalah mencari penyebab masalah waste waiting menggunakan fishbone diagram lalu melakukan pembobotan menggunakan diagram pareto terhadap penyebab masalah untuk mencari penyebab dominan. Tahap selanjutnya adalah pencarian akar masalah menggunakan 5 Why terhadap faktor dominan. Tahap selanjutnya adalah analisis 5W1H untuk menjabarkan masalah secara detail serta menentukan rancangan usulan perbaikan. Didapatkan rancangan usulan perbaikan berupa pemasangan timer pada rak dan meja pengeringan, penyediaan genset, dan penyeimbangan lini dalam meminimasi waste waiting pada produksi gitar bolt-on tipe FKV. Berdasarkan rancangan usulan yang dilakukan didapatkan lead time sebesar 102331.78 detik dengan aktivitas value added sebesar 96892.94 detik atau 94.68 % dari lead time. Kata kunci : Lean Manufacture, Waste Waiting, VSM, PAM, Penyembangan lini
Usulan Perbaikan Proses Produksi Kemeja Untuk Meminimasi Waste Defect Di Pt. Pronesia Dengan Pendekatan Lean Six Sigma Debby Syavira Anesia; Pratya Poeri Suryadhini; Muhammad Iqbal
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Progressio Indonesia (Pronesia) merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang konveksi yang memproduksi berbagai macam produk seperti t-shirt, jaket, polo shirt, kemeja, celana, dll. Jenis produk yang diteliti dalam penelitian ini fokus pada produk kemeja. Dalam proses produksi kemeja, ditemukan waste defect yang mempengaruhi product quality. Berdasarkan data perusahaan, defect rate pada bulan Mei, Juli, Agustus dan September berada di atas batas toleransi yang ditetapkan oleh perusahaan, yaitu 3%. Oleh karena itu, perlu dirancang suatu perbaikan terhadap proses produksi kemeja dalam upaya meminimasi waste defect. Dalam upaya meminimasi waste defect, digunakan metode Lean Six Sigma. Langkah yang dilakukan dengan mengikuti tahapan dalam DMAI (define, measure, analyze, improve) serta menggunakan tools lean untuk melakukan perbaikan proses produksi kemeja. Pada tahap define, dilakukan penggambaran diagram SIPOC, Value Stream Mapping (VSM) current state dan Processs Activity Mapping yang berguna untuk memetakan aliran serta waktu proses yang terjadi. Pada tahap measure, dilakukan identifikasi CTQ potensial, pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses. Pada tahap analyze, dilakukan pengidentifikasian jenis waste defect dominan dengan menggunakan pareto diagram. Diketahui bahwa defect dominan yang terjadi pada proses produksi kemeja adalah jahitan melenceng. Sedangkan untuk mengidentifikasi akar penyebab waste defect dominan menggunakan fishbone diagram. Selanjutnya dilakukan penggambaran VSM future state untuk menggambarkan letak usulan perbaikan yang akan diterapkan. Pada tahap improve, diberikan usulan perbaikan berdasarkan prioritas masalah dari hasil FMEA untuk meningkatkan kualitas proses produksi kemeja. Usulan perbaikan untuk mengatasi akar penyebab masalah yang terjadi untuk meminimasi waste defect di antaranya pengadaan kegiatan preventive maintenance, penambahan sistem buzzer pada mesin dan pengadaan visual control (display). Kata Kunci : DMAI, Fishbone Diagram, Lean Six Sigma, Value Stream Mapping, Waste Defect
Usulan Perbaikan Proses Pencetakan Motif Pada Kain Grey Di Pt. Kharisma Printex Untuk Meminimasi Waste Waiting Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Lellyta Nurani P; Pratya Poeri Suryadhini; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Selama proses produksi pada PT. Kharisma Printex terdapat beberapa waste yang ditemukan antara lain waste transportation, defect, waiting inventory over production dan motion. Pada penelitian kali ini yang menjadi fokus penelitian adalah waste waiting. Metode lean manufacturing digunakan untuk meminimasi waste waiting. Penelitian dimulai dengan melakukan pemetaan proses pencetakan kain grey yang terjadi dengan menggunakan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM) untuk mengidentifikasian waste yang terdapat pada PT Kharisma Printex. Setelah dilakukan pemetaan current state selanjutnya dilakukan perhitungan takt time untuk menentukan fokus departemen yang akan diteliti dan pengidentifikasian penyebab dominan waste waiting menggunakan fishbone diagram dan 5 whys. Penyebab dominan terjadinya waste waiting diatasi dengan menerapkan preventive maintenance, penggunaan software untuk menentukan jumlah sparepart yang dibutuhkan, pelatihan dan pengurangan waktu changeover. Kata kunci : lean manufacturing, waste waiting, preventive maintenance
Usulan Penerapan Metode Lean Manufacturinguntuk Meminimasi Waste Defect Pada Produksipensil Colour Departemen Finishing Di Pt.lestari Mahaputra Buana Dira Putri Januarti; Pratya Poeri Suryadhini; Muhammad Iqbal
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak - PT. Lestari Mahaputra Buana (LMB) merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi pensil. Jenis pensil yang diteliti dalam penelitian ini berfokus pada jenis pensil colour. Dalam proses produksi pensil colour, ditemukan waste defect yang mempengaruhi pencapaian target produksi. Berdasarkan data perusahaan, defect rate pada bulan Januari hingga Desember pada tahun 2013 berada diatas batas toleransi perusahaan, yaitu 3%. Oleh karena itu, perlu dirancang suatu perbaikan terhadap proses produksi pensil dalam upaya meminimasi waste defect. Dalam upaya meminimasi waste defect, digunakan metode pendekatan lean manufacturing. Tahap penelitian diawali dengan pengumpulan data primer yang kemudian diolah sehingga menghasilkan Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) current state yang berguna untuk memetakan aliran serta waktu proses yang terjadi. Tahap berikutnya, dilakukan pengidentifikasian jenis waste defect dominan menggunakan Pareto diagram, sedangkan untuk mengidentifikasi penyebab waste defect dominan menggunakan Fishbone diagram dan 5 Why. Tahap penyelesaian masalah untuk setiap akar penyebab terjadinya waste defect dominan menggunakan tools lean manufacturing yang berupa pokayoke dan display. Berdasarkan penggunaan tools lean manufacturing, didapatkan rancangan usulan perbaikan berupa pengadaan kegiatan preventive maintenance, sistem pelatihan dan pendampingan pegawai, pengadaan display dan pemberian lubang pada batang pengunci pegas. Kata Kunci: Lean Manufacturing, Waste Defect, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Pokayoke, Display
Usulan Perbaikan Waktu Setup Dalam Meminimasi Keterlambatan Penyelesaian Order Pada Komponen Isolating Cock Dengan Metode Smed Di Pt Pindad (persero) Rahayu Novita Tanzil; Dida Diah Damayanti; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT Pindad (Persero) merupakan perusahaan BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang bergerak dalam produksi seperti sistem pengereman kereta api (Air Brake System). Salah satu komponen Air Brake System yang diproduksi adalah Isolating Cock yang terdiri atas komponen Baut Ventilasi, Penutup, Rumah Isolating Cock dan Flens. Perusahaan mengalami suatu kendala dalam waktu penyelesaian order yaitu keterlambatan dalam penyelesaian order. Faktor penyebab keterlambatan dalam memproduksi komponen Isolating Cock adalah lamanya waktu setup. Data menunjukkan bahwa 35% dari total waktu pengerjaan komponen Isolating Cock dihabiskan untuk melakukan setup. Permasalahan tersebut akan diselesaikan dengan metode Lean Manufacture dengan tool Single Minutes Exchange Of Die (SMED). Tahap penelitian dimulai dengan menganalisis tahapan proses setup dalam produksi komponen Isolating Cock. Proses setup yang terjadi adalah setup fixture, setup benda kerja dan setup tools. Berdasarkan hasil pengamatan, jumlah waktu setup keadaan awal adalah 146,65 menit. Oleh karena itu dibutuhkan perbaikan untuk dapat meminimasi waktu setup. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan mengkonversi aktivitas internal setup menjadi eksternal setup, penyederhanaan penggantian peralatan, penyesuaian tools, dan menerapkan operasi paralel yaitu dengan menggunakan 2 operator. Sehingga total waktu setup yang dapat direduksi adalah 84,2 menit atau 57,42%. Kata Kunci : Lean manufacture, SMED, Waktu setup, Komponen Isolating Cock
Co-Authors Adin Yusti Yulian Agus Alex Yanuar Akma Septia Viady Al Rasyid, Fakhri Harun Alip, Muhammad Yusuf Andry Reza Anggara Anugrah, Betty Mellyana Aqiilah Khoiriyyah Husnaa Argari Alpharianto Ario Dwi Wrahatnolo Assidiq, 1stMuhammad Rezki Auliya , Gita Fitri Ayren Tantri Sofan Ayren Tantri Sofan, Ayren Tantri Ayu Arista Lamato Ayudita Oktafian Ayudita Oktafiani Ayulia Fitriane Setiawan Azzam Nadhifta Ahmady Bestari, Hana Merlina Hesti Corrie Susanto1 Damayanti, Dida Diyah Debby Syavira Anesia Dida Diah Damayanti Dira Putri Januarti Dita, Nabiilah Rahmah Dwi Intan Aprimuna Fahriandoni, Syafiq Kemal Febrina Indri Rumondang Febrina Indri Rumondang, Febrina Indri Feiliana Feiliana Fitra, Puput Auditya Fransiskus Tatas Dwi Atmaji Gita Ayu Dinar Pramesti Ilma Mufidah INDAH PUSPITASARI Laras Shinta Cahya Putri Lellyta Nurani P Lintong Tarnama Lumbantoruan Maria Dellarosawati Idawicaksakti Marina Yustiana Lubis Maulina Dwiwanti Maya Anestasia Maya Anestasia, Maya Mega Fitriana Rosa Meldi Rendra Mira Rahayu Mohamad Ilyas Faturrakhman Muhammad Iqbal Muhammad Iqbal Muhammad Rizqi Fauzan Munawaroh, Diela Qoriatul Murazky Hengki Riaja Murman Dwi Prasetio Murni Astuti Murni Dwi Astuti Nada, Khulya Luthfia Niken Ayu Pramudita Nopendri Nopendri Nopendri Pahlevi, Sinta Prasetio, Eng Murman Dwi Purnomo, Anggie Shefira Novian Putri Meira Nabilah Putri, Icha Ebtiana Putrifa Wirahayu Adi Muslima Qolli Kusuma Qolli Kusuma, Qolli Raden Muhamad Marjan Faisal Rahayu Novita Tanzil Rahman, Nada Mufida Ramdhan Pragustian Ratih Larasati Ridzky Utomo Rinda Rieswien Rinda Rieswien, Rinda Rino Andias Anugraha Riska Safira Permatasari Rizaldi Darmawan Rizaldi, Muhammad Yusuf Salsabila, Diana Salsabila, Rahmi Sarah Ni'ma Shafira Shiela Azmy Sinambela, Hizkia Michael Parulian Sri Widaningrum Syafrizal, Teddy Tiodora, Brissa Wicaksono, Fahry Widia Juliani Wita Anggraita Puspita Yanuar, Ramdhani Yudistira, Shafa Samira Yulinda Uswatun Kasanah Yusha Rahman Adiguna