Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2021 - 2026
3.964
P-Index
This Author published in this journals
All Journal JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) JATI UNIK : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri Jurnal Teknik Industri : Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah dalam Bidang Teknik Industri Seminar Nasional Teknologi Informasi Komunikasi dan Industri Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Jurnal Sistem Cerdas RADIAL: JuRnal PerADaban SaIns RekAyasan dan TeknoLogi Jurnal Ilmiah Wahana Pendidikan eProceedings of Engineering Ranah Research : Journal of Multidisciplinary Research and Development Jurnal Pengabdian Masyarakat dan aplikasi Teknologi RADIAL: Jurnal Peradaban Sains, Rekayasa dan Teknologi
Pratya Poeri Suryadhini
Universitas Telkom
Religion Automotive Engineering Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Engineering Environmental Science Industrial & Manufacturing Engineering Law, Crime, Criminology & Criminal Justice Mathematics Mechanical Engineering Public Health Social Sciences Transportation Other

Published : 79 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 52 Documents
Search
Journal : eProceedings of Engineering

 1   2   3   4   5 
Rancangan Usulan Perbaikan Untuk Minimasi Waste Motion Pada Proses Produksi Gitar Akustik Jenis Bolt-on Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Di Pt Genta Trikarya Yusha Rahman Adiguna; Pratya Poeri Suryadhini; Ilma Mufidah
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak - PT Genta Trikarya merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi gitar. Dalam penelitian ini, jenis gitar yang diteliti fokus pada jenis gitar akustik jenis bolt-on naked series tipe FKV. Dalam proses produksinya, terdapat aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah untuk produk. Salah satunya adalah aktivitas akibat adanya pemborosan gerakan yang tidak diperlukan atau waste motion. Dalam meminimasi waste motion tersebut, digunakan pendekatan lean manufacturing. Langkah awal yang dilakukan dalam meminimasi waste motion adalah dengan mengumpulkan data primer untuk diolah dalam penggambaran value stream mapping current state dan detail mapping menggunakan process avtivity mapping sehingga diketahui waktu dari aktivitas value added sebesar 96690.87 detik atau 88.46 % dari lead time, sedangkan waktu dari aktivitas non value added akibat adanya waste motion sebesar 1864.18 detik. Tahap selanjutnya adalah mencari penyebab masalah menggunakan fishbone diagram dan dalam mencari akar masalah menggunakan 5 Why. Metode yang digunakan dalam melakukan perbaikan adalah 5S sehingga dapat meminimasi waste motion dan meningkatkan persentase value added time. Setelah dilakukan rancangan usulan perbaikan, maka aktivitas gerakan operator yang tidak diperlukan seperti memilih, berjalan, mencari dan menjangkau dapat dihilangakan. Sehingga lead time sebesar 1834.18 detik atau sebesar 30.6 menit. Pengurangan waktu tersebut diperoleh dari penghilangan aktivitas waste motion selama proses produksi. Kata kunci : Lean Manufacturing, VALSAT, RCA, 5S, Waste Motion
Perancangan Line Balancing Untuk Meminimasi Waste Waiting Pada Proses Produksi Modul Surya 260wp Pt Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Laras Shinta Cahya Putri; Agus Alex Yanuar; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT XYZ perusahaan industri manufaktur yang memproduksi peralatan elektronik. Penelitian ini, berfokus pada Modul Surya 260 WP. Berdasarkan data tahun 2017, permasalahan pada perusahaan ialah ketidaktercapaian produksi sehingga mengalami keterlambatan pengiriman produk. Berdasarkan permasalahan, diperlukan penelitian mengenai permasalahan yang terjadi menggunakan lean manufacturing. Tahap pertama yaitu menggambarkan proses produksi dengan process activity mapping (PAM) dan value stream mapping (VSM). Diketahui lead time sebesar 21151,24 detik dan value added sebesar 3404,37 detik. Lead time berisikan aktivitas value added, necessary non-value added dan non-value added. Berdasarkan PAM diketahui aktivitas waste waiting dalam proses produksi. Selanjutnya, tahap kedua mengidentifikasi akar penyebab waste waiting menggunakan fishbone. Akar penyebab waste waiting akan diminimasi dengan menggunakan line balancing dan penataan station sealant. Rancangan usulan perbaikan diharapkan waktu siklus dari aktivitas waste waiting akan berkurang atau hilang. Aktivitas tersebut yaitu menunggu kedatangan modul untuk diproses, menunggu modul untuk framing dan modul menunggu untuk di sealant. Berdasarkan rancangan usulan perbaikan, didapatkan lead time sebesar 6185,39 detik dengan value added 3404,37 detik dengan menerapkan penyeimbangan lintasan pada workstation terminating, layup, EL, trimming El2, Sun Simulator, framing dan testing dan menata station sealant. Kata kunci : Lean Manufacturing, Waste Waiting, Line Balancing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping Abstract PT XYZ company manufacturing industries producing of electronic equipment. The study, focusing on the Solar Module 260 WP. Based on data for the year 2017, problems in the company is achievement makes delay in product delivery. Based on problems, needed research on problems occurred using lean manufacturing. The first stage that is described the process of production with process activity mapping (PAM) and value stream mapping (VSM). Known lead time of 21151.24 seconds and value added of 3404.37 seconds. Lead time contains a value added activity, necessary non-value added and non-value added. Based on the PAM, known activity of waste waiting in the production process. Next, the second stage is to identify the root cause of waste waiting using a fishbone. The root cause of waste waiting will be minimize by using the line balancing and design of sealant station. The draft proposal of the improvement is expected from the activity cycle time waste waiting will be reduced or lost. The event that is waiting for the arrival of the module for processing, waiting for module to framming and module is waiting to sealant. Based on the design of the proposed improvements, obtained lead time of 6185.39 seconds with value added 3404.37 seconds by applying a balancing trajectory on workstation terminating, layup, trimming, El2, Sun Simulator, framing and testing and setting the station sealant. Keywords: Lean Manufacturing, Waste Waiting, Line Balancing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping
Usulan Perbaikan Proses Pencetakan Motif Pada Kain Grey Untuk Meminimasi Waste Defect Di Pt. Kharisma Printex Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Muhammad Rizqi Fauzan; Pratya Poeri Suryadhini; Muhammad Iqbal
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Kharisma Printex merupakan salah satu perusahaan produksi konveksi yang menyediakan jasa pencetakan motif pada kain grey dengan cangkupan wilayah seluruh Indo nesia. Pada proses produksi pencetakan motif pada kain grey ditemukan waste defect yang mempengaruhi pencapaian target produksi. Berdasarkan data perusahaan, rata –rata presentase defect rate pada periode Juni 2014 – Juli 2015 berada diatas batas toleransi yaitu 2,66% (standar batas toleransi 2%), oleh sebab itu perlu dirancang perbaikan dalam upaya meminimasi waste defect. Upaya yang dilakukan untuk meminimasi waste defect, digunakan me tode pendekatan lean manufacturing . Tahap awal penelitian ini dilakukan dengan melakukan pengumpulan data primer yang akan diolah sehingga menghasilkan Value Stream Maping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) yang berfungsi untuk memetakan waktu dan aliran proses. Tahap selanjutnya melakukan identifikasi jenis waste defec t dominan menggunakan Pareto Diagram. Kemudian tahap selanjutnya dilakukan identifikasi akar penyebab terjadinya waste defect dominan dengan menggunakan Fishbone diagram dan 5 Why. Tahap penyelesaian untuk setiap akar penyebab jenis waste defect dominan de ngan menggunakan tools lean manufacturing berupa pokayoke dan andon. Rancangan usulan perbaikan yang dilakukan berupa pengadaan kegiatan preventive maintenance, pengadaan pokayoke, dan sistem andon dalam upaya meminimasi waste defect domininan pada proses pencetakan motif pada kain grey di PT. Kharisma Printex. Kata Kunci: Lean Manufacturing, Waste Defect, Pokayoke, Andon
Usulan Perbaikan Proses Pencetakan Motif Pada Kain Grey Untuk Meminimasi Waste Transportation Di Pt Kharisma Printex Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Maulina Dwiwanti; Pratya Poeri Suryadhini; Muhammad Iqbal
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT Kharisma Printex merupakan perusahaan manufaktur swasta yang bergerak dibidang industri tekstil dengan menyediakan jasa untuk pencetakan motif pada kain grey. Pada proses pencetakan motif pada kain grey ditemukan waste transportation yang mempengaruhi pencapaian target produksi PT Kharisma Printex. Berdasarkan hasil pengamatan langsung dan data yang telah dikumpulkan, waste transportation disebabkan oleh tata letak yang kurang baik yang mengakibatkan terjadi gerakan backtracking dengan total jarak sejauh 57,05 meter. Hal ini dapat mempengaruhi waktu aktivitas pemindahan material menjadi lama. Selain itu, area lantai produksi pada PT Kharisma Printex yang masih berantakan karena adanya barang -barang yang diletakkan tidak teratur dan menghalangi lintasan jalan untuk pemindahan material. Upaya yang dilakukan untuk meminimasi waste transportation yaitu dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing. Pada tahap awal penelitian dilakukan pemetaan waktu dan aliran aktivitas proses produksi pada kondisi saat ini menggunakan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM). Tahap selanjutnya melakukan identifikasi akar penyebab masalah terjadinya waste transportation dengan fishbone diagram. Penyelesaian akar penyebab masalah dengan merancang usulan perbaikan menggunakan tools lean manufacturing yaitu perancangan perbaikan tata letak dan pemilihan alternatif material handling equipment (MHE). Kata Kunci: lean manufacturing, waste transportation, perancangan layout
Usulan Perbaikan Di Lantai Produksi Proses Pencetakan Motif Pada Kain Grey Untuk Meminimasi Waste Inventory Di Pt. Kharisma Printex Dengan Pendekatan Lean Manufacture Rizaldi Darmawan; Pratya Poeri Suryadhini; Widia Juliani
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Kharisma Printex merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pencetakan motif pada kain grey. Permasalahan yang terjadi di PT. Kharisma Printex adalah terdapat target produksi yang tidak tercapai selama beberapa bulan. Ketidaktercapaian produksi disebabkan oleh waste yang terjadi selama proses produksi berlangsung. Waste yang ditemukan dalam proses produksi adalah waste transportation, defect, inventory, waiting, motion, dan overprocessing.Penelitian ini berfokus pada waste inventory yang terlihat dari adanya penumpukan barang setengah jadi di antara stasiun-stasiun kerja. Berdasarkan hal tersebut perlu dirancang suatu perbaikan untuk meminimasi waste inventory yang terjadi. Metode yang digunakan untuk meminimasi waste inventory adalah lean manufacturing. Proses produksi dipetakan menggunakan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM) . Berdasarkan VSM dan PAM dapat diidentifikasi waste apa saja yang terjadi pada proses produksi. Tahap selanjutnya adalah mengidentifikasi akar penyebab permasalahan menggunakan fishbone diagram dan 5 whys. Penyebab permasalhan dominan dari waste inventory yang terjadi diminimasi dengan menerapkan rancangan sistem kanban, pendokumentasian kerusakan, dan preventive maintenance. Kata kunci :lean manufacturing, waste inventory, preventive maintenance,kanban PT. Kharisma Printex is a company engaged in painting services on grey fabric. The problem in the company was there are unachieved production target for several months. The cause of low productivity is waste that happen during production prcess. Waste that is found in production process are transportation, defect, inventory, waiting, motion, and overprocessing. This research focused on inventory waste that are seen from work in process inventory between workstation. Lean manufacturing methods are used to minimize inventory waste. Research was began with the mapping of grey fabric printing process that occurs with the use of value stream mapping (VSM) and process activity mapping (PAM). Value stream mapping (VSM) and process activity mapping (PAM) is also useful to identifying waste on PT Kharisma Printex. After mapping the current state then finding the root cause of the problem using fishbone diagram and 5 whys. The dominant causes of waste inventory is minimized by implementing preventive maintenance, kanban system, and documenting machine breakdown key words :lean manufacturing, inventory waste, preventive maintenance, kanban
Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Waste Defect Pada Lantai Produksi Divisi Sub Assy Part Control Panel Di Pt. Topjaya Antariksa Elektronik Toshiba Dengan Metode Lean Six Sigma Ramdhan Pragustian; Pratya Poeri Suryadhini; Muhammad Iqbal
eProceedings of Engineering Vol 2, No 3 (2015): Desember, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Topjaya Toshiba merupakan perusahaan di Indonesia yang memproduksi kulkas. Produk control panel kulkas single door menjadi objek penelitian. Dalam proses produksi control panel kulkas single door, ditemukan waste defect yang mempengaruhi kualitas produk. Perusahaan menentukan batas toleransi yang diperbolehkan adalah 0,20%, namun defect rate pada tahun 2013 mencapai 0,33%. Jenis defect lampu mati menjadi prioritas perbaikan dengan persentase defect rate tertinggi yaitu, 25,56%. Untuk mengatasi permasalahan tersebut, digunakan metode lean six sigma dengan menggunakan kerangka DMAIC dan tools lean. Tahap define, dilakukan identifikasi waste defect, diagram SIPOC dan VSM. Terdapat 4 kriteria defect yang sering terjadi yaitu material, perakitan, indikator knob switch dan kebersihan. Tahap measure, dilakukan penentuan CTQ, pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses. Tahap analyze, menentukan akar penyebab masalah dengan fishbone chart dan five whys serta dan jenis defect lampu mati yang menjadi prioritas perbaikan karena persentase defect tertinggi. Tahap improve merupakan usulan perbaikan untuk mengatasi akar masalah. Usulan diberikan untuk mengatasi akar penyebab permasalahan defect lampu mati . Usulan yang diberikan untuk meminimasi waste defect lampu mati ini yaitu, (1) melakukan review proses delivery material dari gudang ke produksi secara visual packing, (2) pembuatan rak penyimpanan, (3) perancangan visual control peringatan, (4) prosedur standar pemasangan lampu serta (5) pengarahan ulang prosedur kerja. Kata Kunci : Lean Six Sigma, DMAIC, waste defect, fishbone chart, five whys, visual control
Usulan Penerapan Metode Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Defect Pada Produksi Aac (autoclaved Aerated Concrete) Tipe 600x200100 Mm Di Pt Beton Elemen Persada Adin Yusti Yulian; Pratya Poeri Suryadhini; Muhammad Iqbal
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak - PT. Beton Elemen Persada (BEP) merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi AAC (Autoclaved Aerated Concrete) Block. Penelitian difokuskan pada AAC Block tipe 600x200x100 mm. Pada proses produksi AAC Block ditemukan waste defect yang dapat mempengaruhi tingkat pencapaian target produksi. Berdasarkan data perusahaan, presentase rata-rata defect yang terjadi adalah 19,134% (melewati batas 5% lebih dari standar). Dalam upaya meminimalisir waste defect, digunakan pendekatan lean manufacturing. Tahap penelitian diawali dengan mengumpulkan data primer yang kemudian diolah untuk menggambarkan value stream mapping (VSM) current state dan process activity mapping (PAM) untuk memetakan aliran proses yang terjadi. Dalam mengidentifikasi penyebab dominan terjadinya waste defect pada proses produksi AAC Block menggunakan Pareto diagram yang menghasilkan jenis defect undersize sebagai penyebab dominan terjadinya waste defect. Dengan menggunakan Fishbone diagram dan 5 Why. Peneliti mengidentifikasi masalah dan akar penyebab terjadinya jenis waste defect undersize. Peneliti melakukan analisis 5W1H untuk memaparkan masalah dan menentukan rancangan usulan perbaikan. Penyelesaian untuk setiap akar penyebab terjadinya waste defect undersize menggunakan tools lean manufacturing yang berupa andon dan display. Rancangan usulan perbaikan berupa pengadaan display, andon, spray hood machine, penambahan mortar, pengadaan lembar kerusakan, interval pemeliharaan dan kartu pemeliharaan mould dalam upaya meminimalisir waste defect pada produksi AAC Block. Kata kunci: Lean Manufacturing, Waste Defect, VSM, PAM, Andon, Display
Penerapan Konsep Lean Manufacturing Untuk Rancangan Usulan Perbaikan Meminimasi Waste Defect Pada Produksi Cover Buku Proyek Grafindo Media Pratama Di Pt. Karya Kita Ario Dwi Wrahatnolo; Pratya Poeri Suryadhini; Muhammad Iqbal
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak - PT. Karya Kita merupakan salah satu perusahaan swasta yang bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi buku, bulletin,majalah,dan tabloid. Dalam memenuhi permintaan konsumen, perusahaan ini harus menjaga kualitas produk yaitu dengan meningkatkan produktivitas dan efisiensi. Berdasarkan data perusahaan, defect rate pada bulan April sampai Desember tahun 2013 berada diatas batas target yang diperbolehkan oleh perusahaan yaitu diatas 3%. Oleh karena itu, perlu dirancang suatu perbaikan terhadap proses produksi dalam upaya meminimasi waste defect. Tahap penelitian diawali dengan melakukan identifikasi penyebab dominan terjadinya waste defect pada proses produksi cover buku GMP. Analisis awal dilakukan dengan melakukan penggambaran diagram Value Stream Mapping (VSM) current state dalam mendefinisikan masalah yang terjadi, fishbone diagram dan 5W. Akar penyebab masalah timbulnya waste defect yang telah teridentifikasi akan dijabarkan dengan menggunakan fishbone diagram dan 5W. Penyelesaian permasalahan dilakukan untuk setiap akar penyebab timbulnya waste dengan menggunakan metode lean manufacturing dan menghasilkan usulan untuk meminimasi waste defect scumming dengan batas toleransi 3%, diantaranya pembuatan diagram value stream mapping future state, dan penambahan visual control. Kata kunci : Lean Manufacturing, Cover buku, Waste Defect, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Pokayoke.
Perencanaan Penjadwalan Flow Shop Dengan Metode Drum Buffer Rope Dan Campbell, Dudek, Smith (cds) Untuk Mengurangi Keterlambatan Dan Work In Process Inventory Di Pt Aks Akma Septia Viady; Pratya Poeri Suryadhini; Meldi Rendra
eProceedings of Engineering Vol 5, No 3 (2018): Desember 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. AKS merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil, hasil kain yang diproduksi perusahaan salah satunya kain-kain berbahan polyester. Keterlambatan pemenuhan pesanan menjadi permasalahan perusahaan. Salah satu penyebab keterlambatan adalah tidak lancarnya aliran produksi akibat bottleneck pada mesin Belah yang disebabkan jumlah job yang masuk melebihi kemampuan mesin dalam memproses kain ditambah dengan jumlah unit load yang harus dikerjakan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja berikutnya mengakibatkan lamanya manufacturing lead time penyelesaian pesanan. Penjadwalan kain dengan metode drum buffer rope diterapkan pada permasalahan tersebut yaitu menjadikan stasiun kerja kendala sebagai drum yang menjadi titik pengendali sistem keseluruhan. Penerapan sistematika rope (backward scheduling) pada operasi sebelum mesin Belah dengan buffer time dapat meminimasi queue time dan mengontrol penumpukan WIP. Hasil dari urutan pekerjaan yang dibantu dengan algoritma Campbell, Dudek, dan Smith (CDS) serta penerapan forward scheduling pada operasi setelah mesin Belah dengan perhitungan unit load 3 dapat meminimasi idle dan manufacturing lead time pada aktivitas produksi. Hasil dari penjadwalan usulan menghasilkan rata-rata manufacturing lead time sebesar 390,31 menit, turun sebanyak 61,88% dari kondisi aktual yang sebesar 1024,04 menit, lalu queue time dihasilkan sebesar 76,41 menit turun sebanyak 82,45% dari kondisi aktual sebesar 435,55 menit, dan terakhir keterlambatan order menjadi sebanyak 162 rol turun sebesar 35,71% dari kondisi aktual yang sebanyak 252 rol kain terlambat. Kata Kunci: Drum buffer rope, algoritma CDS, unit load, manufacturing lead time, queue time. Abstract PT. AKS is a company engaged in textile, the fabric produced by the company one of which is a polyester. Lateness in completion order becomes a company issue. One of the causes of production delay is a fluency production disturbed cause a bottleneck in the Belah machine due to incoming jobs amount exceeding the ability of the machine to produce cloth added with the number of unit loads that must be worked from one work station to another work station resulting in length of manufacturing lead time to completion order. The scheduling with drum buffer rope method is applied to this problem. The constraint work station be created the drum that becomes the controlling point of the whole system. Implementation of rope (backward scheduling) before Belah operation with buffer time can reduced queue time and controls WIP buildup. The result of sequencing job by Campbell, Dudek, and Smith (CDS) algorithms and also implementation of forward scheduling on operation after Belah Machine with unit load 3 calcalations can reduced idle and manufacturing lead time in production activity. Based on the calculation of the proposed condition, the average manufacturing lead time was 390,31 minutes, go down 61.88% from the actual condition 1024,04 minutes. Then, the queue time generated 76.41 minutes decreased 82.45% from actual amount 435.55 minutes, and the last, level lateness order to be 162 rolls decreased by 35.71% from actual conditions as much as 252 rolls lateness. Keywords: Drum buffer rope, algoritma CDS, unit load, manufacturing lead time, queue time
Perencanaan Kebijakan Persediaan Part Farm Out Pada Overhaul Workscope Di Modul Cold Section Engine Ct7 Menggunakan Metode Pendekatan Periodic Review (r,s,s) Dan (r,s) Di Pt. Xyz Ayulia Fitriane Setiawan; Pratya Poeri Suryadhini; Widia Juliani
eProceedings of Engineering Vol 3, No 3 (2016): Desember, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. XYZ merupakan sebuah perusahaan industri pesawat terbang yang didirikan untuk memfasilitasi dari segi perawatan (maintenance) mesin pesawat terbang dan mesin industri yang dimiliki oleh Indonesia. PT. XYZ memiliki peluang yang sangat besar untuk menguasai pangsa pasar dalam negeri jasa perbaikan mesin turbin pesawat. Salah satu workscope yang dikerjakan oleh PT. XYZ adalah dalam bentuk pemeriksaan (inspection), perbaikan ringan (repair), dan pembongkaran secara keseluruhan (overhaul) pada engine pesawat. Dalam menentukan kebijakan persediaan part farm out, PT. XYZ belum menentukan kebijakan yang baku. Sehingga, kebijakan persediaan yang dilakukan dengan menunggu hasil final disposition keluar. Sehingga, keadaan ini mengakibatkan perusahaan harus menunggu lebih lama agar part datang ke perusahaan. Penelitian ini memperhitungkan 12 part farm out yang memiliki pola permintaan lumpy demand dan berdistribusi poisson. Penerapan kebijakan periodic review (R,s,S) dan (R,S) pada sistem persediaan, mampu menghasilkan total biaya persediaan menjadi lebih rendah dari kondisi aktual. Parameter ini mampu menekan total persediaan hingga sebesar Rp 383,817,082 dengan persentase sebesar 61%. Kata kunci : Maintenance, Part Farm Out, Periodic Review
Co-Authors Adi Candra, Adi Adin Yusti Yulian Agus Alex Yanuar Akma Septia Viady Al Rasyid, Fakhri Harun Alip, Muhammad Yusuf Andry Reza Anggara Antonita, AA Angelina Maisy Anugrah, Betty Mellyana Aqiilah Khoiriyyah Husnaa Argari Alpharianto Ario Dwi Wrahatnolo Assidiq, 1stMuhammad Rezki Auliya , Gita Fitri Ayren Tantri Sofan Ayren Tantri Sofan, Ayren Tantri Ayu Arista Lamato Ayudita Oktafian Ayudita Oktafiani Ayulia Fitriane Setiawan Azzam Nadhifta Ahmady Benazir Imam Arif Muttaqin Bestari, Hana Merlina Hesti Brailing, Joey Azarya Cahyaningrum, Risma Dwi Corrie Susanto1 Damayanti, Dida Diyah Debby Syavira Anesia Dida Diah Damayanti Dira Putri Januarti Dita, Nabiilah Rahmah Dwi Intan Aprimuna Fahriandoni, Syafiq Kemal Febrianto, Moch Hafid Dwi Febrina Indri Rumondang Febrina Indri Rumondang, Febrina Indri Feiliana Feiliana Fitra, Puput Auditya Fransiskus Tatas Dwi Atmaji Gita Ayu Dinar Pramesti Ilma Mufidah INDAH PUSPITASARI Laras Shinta Cahya Putri Lellyta Nurani P Lintong Tarnama Lumbantoruan Maria Dellarosawati Idawicaksakti Marina Yustiana Lubis Maulina Dwiwanti Maya Anestasia Maya Anestasia, Maya Mega Fitriana Rosa Meldi Rendra Mira Rahayu Mohamad Ilyas Faturrakhman Muhammad Iqbal Muhammad Iqbal Muhammad Rizqi Fauzan Munawaroh, Diela Qoriatul Murazky Hengki Riaja Murman Dwi Prasetio Murni Astuti Murni Dwi Astuti Nada, Khulya Luthfia Niken Ayu Pramudita Nopendri Nopendri Nopendri Pahlevi, Sinta Prasetio, Eng Murman Dwi Purnomo, Anggie Shefira Novian Putri Meira Nabilah Putri, Icha Ebtiana Putrifa Wirahayu Adi Muslima Qolli Kusuma Qolli Kusuma, Qolli Raden Muhamad Marjan Faisal Rahayu Novita Tanzil Rahman, Nada Mufida Ramdhan Pragustian Ratih Larasati Ridzky Utomo Rinda Rieswien Rinda Rieswien, Rinda Rino Andias Anugraha Riska Safira Permatasari Rizaldi Darmawan Rizaldi, Muhammad Yusuf Salsabila, Diana Salsabila, Rahmi Sarah Ni'ma Shafira Shiela Azmy Sinaga, Andrean Gregory Valentino Sinambela, Hizkia Michael Parulian Sri Widaningrum Syafrizal, Teddy Tiodora, Brissa Wicaksono, Fahry Widia Juliani Windarto, Agoes Wita Anggraita Puspita Yanuar, Ramdhani Yudistira, Shafa Samira Yulinda Uswatun Kasanah Yusha Rahman Adiguna