Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2021 - 2026
3.964
P-Index
This Author published in this journals
All Journal JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) JATI UNIK : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri Jurnal Teknik Industri : Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah dalam Bidang Teknik Industri Seminar Nasional Teknologi Informasi Komunikasi dan Industri Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Jurnal Sistem Cerdas RADIAL: JuRnal PerADaban SaIns RekAyasan dan TeknoLogi Jurnal Ilmiah Wahana Pendidikan eProceedings of Engineering Ranah Research : Journal of Multidisciplinary Research and Development Jurnal Pengabdian Masyarakat dan aplikasi Teknologi RADIAL: Jurnal Peradaban Sains, Rekayasa dan Teknologi
Pratya Poeri Suryadhini
Universitas Telkom
Religion Automotive Engineering Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Engineering Environmental Science Industrial & Manufacturing Engineering Law, Crime, Criminology & Criminal Justice Mathematics Mechanical Engineering Public Health Social Sciences Transportation Other

Published : 79 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 52 Documents
Search
Journal : eProceedings of Engineering

 2   3   4   5   6 
Penerapan 5S Untuk Mereduksi Waste Motion Di CV. Marasabessy Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Mega Fitriana Rosa; Pratya Poeri Suryadhini; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak CV. Marasabessy merupakan perusahaan manufaktur di bidang industri sepatu. Penelitian ini berfokus pada produksi sepatu boots. Berdasarkan data perusahaan, pada tahun 2018, produksi sepatu boots hanya mencapai 59,37% dari total target. Guna mengetahui penyebab tidak tercapainya target produksi, dilakukan identifikasi waste, penelitian ini berfokus pada waste motion, sedangkan waste lainnya diteliti oleh peneliti lain. Pada penggambaran Value Stream Mapping (VSM) Current State didapatkan nilai lead time produksi sepatu boots sebesar 7165,13 detik dan pada penggambaran Process Activity Mapping (PAM) Current State didapatkan adanya waste motion sebesar 63,06 %. Penyebab adanya waste motion yaitu adanya kegiatan mencari alat bantu (peralatan) kerja dan komponen bahan baku (pola upper). Sehingga perlu adanya suatu perbaikan untuk mereduksi waste motion yang terjadi pada proses produksi sepatu boots. Penyelesaian akar permasalahan menggunakan tools lean manufacturing yaitu 5 whys dengan pengklasifikasian dan identifikasi akar penyebab waste motion. Pada tahap selanjutnya untuk menyelesaikan penyebab dari waste motion adalah dengan menerapkan 5S. Pada usulan rancangan perbaikan untuk mereduksi waste motion adalah dengan menerapkan seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke hampir di seluruh workstation. Dari usulan rancangan perbaikan yang dibuat, kemudian dilakukan penggambaran proses produksi sepatu boots pada Value Stream Mapping (VSM) Future State dan didapatkan hasil lead time yang berkurang menjadi 4998,83 detik. Kata Kunci : Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Motion, 5S. Abstract CV. Marasabessy is a manufacturing company in the shoes industry. This research focuses on the production of boots shoes. Based on company data, in 2018, boots production only reached 59,37% of the total target. In order to find out the causes of production failure, identification of waste was carried out, this research focused on waste motion, while other waste was examined by other researchers. In the description of Value Stream Mapping (VSM) Current State, the lead time for boots production is 7165,13 seconds and in the description of Process Mapping (PAM) Current State there is a 63,06 % waste motion . The cause of the existence of waste motion is the activity of searching for tools (equipment) work and components of raw materials. So there needs an improvement to reduce the waste motion that occurs in the production process of boots shoes. The solution to the root causes of using lean manufacturing tools is 5 whys by classifying and identifying the root causes of waste motion. The next step to solve the causes of waste motion is to apply the 5S. On the proposed design improvement to reduce waste motion is to apply seiri, seiton, seiso, seiketsu and shitsuke almost on all workstations. From the proposed draft improvements made, a description of the production process of boots in the Value Stream Mapping (VSM) Future State and the lead time results were reduced to 4998,83 seconds. Keywords: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Motion, 5S.
Penjadwalan Identical Paralell Machine Menggunakan Metode Suggested Algorithm Dan Branch And Bound Untuk Meminimasi Makespan Pada Proses Injection Molding Di Cv. Gradient Murazky Hengki Riaja; Pratya Poeri Suryadhini; Ayudita Oktafian
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak Pada perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur, sistem produksi merupakan suatu aspek penting dalam merencanakan dan mengendalikan produksi suatu perusahaan. Agar memiliki sistem produksi yang baik perusahaan perlu melakukan perencanaan dan pengendalian produksi yang baik pula. Salah satu perencanaan dan pengendalian produksi adalah penjadwalan. Perusahaan perlu melakukan penjadwalan yang baik agar dapat memproduksi job atau pesanan customer dengan tepat waktu. CV. Gradient adalah perusahaan manufaktur dibidang injeksi plastik yang memproduksi berbagai jenis plastik. Berdasarkan Data Produksi Mingguan Bulan November 2018, perusahaan mengalami keterlambatan produksi sebanyak 2023 part dari total 26700 part yang dipesan oleh customer. Metode penjadwalan yang digunakan oleh perusahaan adalah Random Method. Keterlambatan produksi disebabkan karena perusahaan belum menerapkan metode penjadwalan yang baik sehingga menyebabkan makespan produksi yang panjang yaitu 50,42 jam. Makespan produksi yang panjang disebabkan karena pembebanan (load) mesin yang kurang merata untuk memproduksi job yang ada pada perusahaan. Pada penelitian ini digunakan LPT (Longest Processing Time) sebagai initial solution dari Suggested Algorithm dan algoritma Branch and Bound sebagai penjadwalan usulan untuk meminimasi makespan produksi di CV. Gradient. Berdasarkan hasil dari penjadwalan usulan menggunakan metode Branch and Bound dan Suggested Algorithm, pembebanan (load) mesin menjadi lebih merata dan didapati total makespan produksi yang lebih singkat dari metode penjadwalan perusahaan yaitu 41,25 jam untuk metode Branch and Bound dan 42,22 jam untuk metode Suggested Algorithm. Sebagai tambahan, penjadwalan metode Suggested Algorithm mempunyai total waktu tardy job yang lebih singkat yaitu 9,58 jam dibandingkan penjadwalan metode Branch and Bound yaitu 9,59 jam dan penjadwalan perusahaan yaitu 12,44 jam. Total kuantitas part yang terlambat diproduksi pada penjadwalan metode Branch and Bound mempunyai jumlah yang paling sedikit yaitu 1448 pieces dibandingkan dengan metode Suggested Algorithm yaitu 1647 pieces dan metode perusahaan yaitu 2023 pieces. Kata Kunci : Makespan, First Come First Served, Longest Processing Time, Suggested Algorithm, Tardy Job. Abstract In manufacturing companies, production systems are an important aspect of planning and controlling the production of a company. In order to have a good production system the company needs to do good production planning and control. One of planning and controlling production is scheduling. Companies need to do good scheduling to produce their job or customer orders on time. CV. Gradient is a manufacturing company in the field of plastic injection that produces various types of plastics. Based on the weekly production Data of November 2018, the company experienced a delay in production of 2023 part of a total of 26700 parts booked by the customer. The scheduling method used by the company is Random Method. Production retarding is due to the company having not implemented a good scheduling method, causing a long production makespan of 50.42 hours. Long production makespan is caused by the load of the machine is less equitable to produce the job in the company. In this research, LPT (Longest Processing Time) is used as an initial solution from Suggested Algorithm and Branch and Bound algorithm as a scheduling proposal to minimize production makespan in CV. Gradient. Based on the results of scheduling proposals using the Branch and Bound method and Suggested Algorithm, the loading of the machine is more evenly distributed and the total makespan of production is shorter than the company scheduling method, 41.25 hours for the Branch and Bound method and 42.22 hours for Suggested Algorithm method. In addition, scheduling the Suggested Algorithm method has a shorter total tardy job time of 9.58 hours compared to the scheduling of the Branch and Bound method of 9.59 hours and company scheduling of 12.44 hours. The total quantity of late parts produced in scheduling the Branch and Bound method has the least amount of 1448 pieces compared to the Suggested Algorithm method of 1647 pieces and the company's method of 2023 pieces. Keywords : Makespan, First Come First Served, Longest Processing Time, Suggested Algorithm, Tardy Job.
Perancangan Tata Letak Fasilitas Pabrik Pada Pt. Nagoya Untuk Meminimasi Waiting Time Dengan Metode Algoritma Aldep Putri Meira Nabilah; Pratya Poeri Suryadhini; Widia Juliani
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. Nagoya adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri karet, PVC, plastik. PT. Nagoya adalah salah satu perusahaan supplier sparepart. PT. Nagoya memproduksi sparepart otomotif berbasis rubber, seperti seal switch, seal pengungkit, pengaman regulator, seal tombol, R3, cover nut, cap water reservoir tank dan seal breket. Pada tahun 2018 PT. Nagoya sering mengalami keterlambatan pengiriman hingga 26 hari. Terlihat pada kondisi perusahaan saat ini, PT. Nagoya memiliki dua pabrik yang berbeda. Pabrik yang berada di Nanjung hanya untuk departemen produksi, dan departemen finishing berada di pabrik Cimahi. hal tersebut tentu saja berpengaruh terhadap lead time produksi dan besarnya jarak perpindahan material antar departemen. Perhitungan ini menggunakan algoritma ALDEP sebagai algoritma perbaikan tata letak fasilitas. Berdasarkan penelitian yang dilakukan, tata letak usulan dapat mereduksi total jarak perpindahan material sebesar 99.63% dan menghilangkan waiting time dari departemen produksi ke departemen finishing. Kata kunci: Tata letak, Algoritma ALDEP, Total Closeness Rating, lead time.
Penerapan Metode 5S Untuk Meminimasi Waste Motion Pada Proses Produksi Seal Brecket Di PT. Nagoya Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Aqiilah Khoiriyyah Husnaa; Pratya Poeri Suryadhini; Widia Juliani
eProceedings of Engineering Vol 6, No 2 (2019): Agustus 2019
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. Nagoya INA Engineering merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri karet, PVC, dan plastik. Hasil produksi dari perusahaan ini yaitu seal switch, seal pengungkit, seal brecket, cover nut, pengaman regulator, rubber disk, rubber molla, cap water reservoir tank, seal tombol, dan R3. Pada Januari 2018 – Juli 2018 seal brecket memiliki total produksi terbesar, yaitu sebanyak 777. 245 pcs atau 48,72% dari total produksi secara keseluruhan. Tetapi PT. Nagoya mengalami keterlambatan pengiriman produk, produk yang paling sering mengalami keterlambatan pengiriman adalah seal brecket. Untuk mengetahui penyebab keterlambatan pengiriman, dilakukan penelitian pada proses produksi seal brecket yang berlokasi di Nanjung dengan cara pemetaan aliran produksi menggunakan Value Stream Mapping dan Process Activity Mapping . Pada Value Stream Mapping ditemukan NVA time sebesar 88 detik dan lead time selama 1334 detik. Pada Process Activity Mapping didapatkan aktivitas NVA yang tergolong ke dalam waste motion. Berdasarkan waste motion yang ditemukan, dilakukan pencarian akar penyebab masalah menggunakan 5 Why’s. Waste motion diminimasi dengan melakukan usulan perbaikan menggunakan pendekatan lean manufacturing. Usulan perbaikan dirancang menggunakan metode 5S untuk mereduksi waste motion, sehingga dapat mempersingkat lead time. Untuk mencapai tujuan 5S di lakukan pengurangan waktu set up dengan merancang alat bantu produksi usulan. Dari perancangan usulan perbaikan, lead time berkurang sebanyak 32% atau sebesar 909 detik dengan penurunan NVA time sebesar 88 detik dan NNVA time sebesar 336 detik. Kata kunci: PT.Nagoya, Non Value Added Activity, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Motion, Lean Manufacturing, 5S
Optimalisasi Rak Penyimpanan Pada Gudang Work-in-process Untuk Mengatasi Kekurangan Kapasitas Rak Dan Penumpukkan Pallet Dengan Menggunakan Standardisasi Kerja Feiliana Feiliana; Pratya Poeri Suryadhini; Ayudita Oktafiani
eProceedings of Engineering Vol 7, No 2 (2020): Agustus 2020
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT XYZ Farma merupakan perusahaan yang bergerak di bidang farmasi dengan salah satu produksinya yaitu produk LVP. Dalam rangkaian proses produksi produk LVP perlu dilakukan proses penyimpanan WIP selama 14 hari sebagai salah satu syarat untuk memastikan kualitas produk yang sampai pada konsumen adalah kualitas yang baik. Pada proses penyimpanan yang dilakukan di Gudang WIP teridentifikasi bahwa terdapat penyimpanan yang tidak sesuai karena adanya kekurangan rak untuk penyimpanan pallet WIP sebanyak 54 pallet. Berdasarkan permasalahan tersebut, dilakukan penelian yang bertujuan untuk mengoptimalkan alokasi rak penyimpanan pada GWIP. Dengan menggunakan konsep lean manufacturing, identifikasi penyebab masalah dilakukan pada GWIP dengan menggunakan tools berupa VSM, PAM, dan 5Whys. Berdasarkan permasalahan yang teridentifikasi, yaitu terjadinya alokasi rak penyimpanan menjadi rak staging karena adanya proses staging, selanjutnya dilakukan perancangan standardisasi kerja pada GWIP dengan perhitungan waktu baku dan penyederhanaan kerja berupa perancangan aplikasi. Hasil dari usulan yang diberikan yaitu dengan adanya perancangan aplikasi dan perhitungan waktu baku, maka proses staging dapat dihilangkan dan 54 rak kembali fungsinya menjadi rak penyimpanan, sehingga tidak terjadi lagi penyimpanan pallet di luar rak penyimpanan. Hasil dari usulan ini digambarkan dalam simulasi dengan menggunakan software FlexSim. Berdasarkan simulasi yang dilakukan, didapat bahwa tidak terjadi tumpukan pada GWIP setelah perbaikan. Kata kunci : gudang, lean manufacturing, standardisasi kerja, FlexSim Abstract PT XYZ Farma is a pharmacy company with one of its product namely LVP products. In the series of LVP production processes, it is necessary to carry out a 14-day WIP storage process as one of the requirements to ensure that consumers can get the best quality of the product. In the storage process carried out at WIP Warehouse, it was identified that there was inappropriate storage due to lack of shelves for WIP pallet storage. Based on these problems, a study was conducted aimed at optimizing the allocation of storage shelves in GWIP. By using the concept of lean manufacturing, identification of the causes of the problem is done at GWIP by using tools such as VSM, PAM, and 5Whys. Based on the identified problems, namely the allocation of storage shelves into staging racks due to the staging process, then the work standardization design is carried out on GWIP by calculating standard time and simplifying the work in the form of application design. The result of the proposal given is that with the application design and standard time calculation, the staging process can be removed and the 54 returns to its normal functioning as a storage rack, so that pallet storage does not occur outside the storage rack again. The results of this proposal are illustrated in a simulation using FlexSim software. Based on the simulation conducted, it was found that there was no pile in the GWIP after improvement. Keywords: warehouse, lean manufacturing, work standardization, FlexSim
Analisis Efektivitas Proses Inspeksi Genting dengan Sistem Integrasi Conveyor dan Operator Manusia Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada PT XYZ Purnomo, Anggie Shefira Novian; Prasetio, Murman Dwi; Suryadhini , Pratya Poeri
eProceedings of Engineering Vol. 12 No. 1 (2025): Februari 2025
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak— PT XYZ merupakan salah satu industrimanufaktur genting di Jatiwangi, Majalengka. Dalam prosesproduksi genting mengalami penurunan jumlah pekerja setiaptahun, yang berdampak pada kemampuan perusahaan dalammemenuhi permintaan pasar. Karena proses produksi rata-ratamasih dilakukan secara manual, maka diberikan solusi yaitumelakukan otomatisasi. Otomatisasi yang dilakukan yaitudengan membuat perancangan sistem integrasi conveyor yangdiharapkan dapat mengatasi permasalahan kekurangan tenagakerja dalam perusahaan. Sistem ini diterapkan dalam prosesinspeksi genting karena proses ini merupakan yang palingpenting untuk menilai kualitas genting. Oleh karena itu,dilakukan perhitungan efektivitas dalam inspeksi genting padakondisi awal dan kondisi usulan. Pada kondisi awal, inspeksidilakukan secara manual oleh operator menggunakan tenagamanusia, sementara dalam kondisi usulan, digunakan sistemintegrasi conveyor dengan tiga kecepatan berbeda: 420 rpm,600 rpm, dan 750 rpm. Perbandingan efektivitas antara kondisiawal dan usulan dilakukan menggunakan metode OverallEquipment Effectiveness (OEE), dengan hasil OEE kondisi awal84% dan OEE kondisi usulan masing-masing 41,17%, 42,62%,dan 41,78%. Selain itu, dilakukan juga perhitungan biayamenggunakan metode Life Cycle Cost (LCC) mencakup biayapembuatan alat, biaya operasional, dan biaya pemeliharaanalat. Hasil analisis OEE dan LCC ini akan digunakan olehstakeholder untuk pengambilan keputusan lebih lanjut. Kata kunci—Overall Equipment Effectiveness (OEE), LifeCycle Cost (LCC), Sistem Integrasi Conveyor, Tenaga Kerja, Kualitas
Perancangan Aktivitas 5s Untuk Meminimasi Waste Motion Pada Proses Produksi Hijab Instan Cv Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Anugrah, Betty Mellyana; Suryadhini, Pratya Poeri; Nopendri, Nopendri
eProceedings of Engineering Vol. 12 No. 1 (2025): Februari 2025
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak - CV XYZ merupakan salah satu UMKM yangbergerak dibidang idnustri tekstil dan fashion. Salah satuproduk yang dihasilkan oleh CV XYZ yaitu hijab instan.Perusahaan ini sering mengabaikan peluang untukmendapatkan profit seperti pada pembatasan produk defect,efisiensi jam kerja, serta sering kali melewati bataspengiriman produk ke pelanggan. Hal ini tidak dapatdibiarkan dalam jangka waktu yang lama dikarenakandapat memberikan dampak yang buruk. Untuk ituperusahaan melakukan identifikasi terkait terhadappermasalahan yang ada. Identifikasi ini dapat dilakukandengan mencari akar penyebab permasalahan menggunakanfishbone diagram. . Perancangan usulan yang akandilakukan yaitu untuk mengurangi aktivitas yang tidakbernilai tambah pada proses produksi hijab instan denganpenerapan aktivitas 5S yaitu seiri, seiton, seiso, seiketsu, danshitsuke. Perancangan pada seiri dapat berupa pemasanganred tag dan logister, perancangan seiton dapat berupatempat penyimpanan barang serta pemberian labelling,perancangan seiso dapat berupa perancangan tempatpenyediaan kebersihan serta dibuat checklist aktivitaskebersihan, perancangan seiketsu dapat berupa pembuatanjadwal piket serta peraturan kerja para operator tentang 5S,serta yang terakhir yaitu perancangan shitsuke dapat berupaperancangan display, checklist kebersihan sertapembiasaan aktivitas 5S. Dengan adanya aktivitas 5S ini,dapat membuat para operator lebih produktif dan lebihdisiplin dalam melakukan kegiatan proses produksi. Kata kunci— Lean Manufacturing, 5S, Value StreamMapping, Process Activity Mapping, Waste Motion
Perancangan Sistem Integrasi Conveyor Dengan Sensor Kualitas Pada Pt Xyz Untuk Menghitung Kuantitas Produksi Genting Dengan Pendekatan Multi Layer Rizaldi, Muhammad Yusuf; Prasetio, Murman Dwi; Suryadhini, Pratya Poeri
eProceedings of Engineering Vol. 12 No. 1 (2025): Februari 2025
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak — PT XYZ merupakan perusahan yangmemproduksi genting yang terletak di Jatiwangi, Majalengka,Jawa Barat. Pada proses perpindahan genting dari prosespembakaran ke proses inspeksi hingga ke tempat penyimpananpada proses produksi dilakukan secara manual oleh operatoryang bisa mengakibatkan genting jatuh. Pada saat perpindahangenting tersebut terdapat genting yang jatuh mengakibatkangenting tersebut mengalami defect. Selain itu Pada PT XYZterjadi perbedaan data hasil produksi genting yang berada diaktual lapangan dengan yang ada di pencatatan pembukuanhasil produksi. Dalam menyelesaikan permasalahan yangterdapat pada PT XYZ tersebut pada Tugas Akhir inimenggunakan pendekatan multi-layer pada digital Twin. Prosesperancangan sistem integrasi conveyor dengan sensor kualitas inidirancang dengan berdasarkan tiga lapisan utama dalampendekatan multi-layer pada digital twin yaitu model, signal, daninterfaces. Setelah dilakukan perancangan sistem integrasiconveyor dengan sesor kualitas dengan pendekata multi-layerpada digital twin maka diperoleh hasil kekakuratan dataproduksi genting menjadi 100%. Selain itu dengan melakukanperancangan ini proses perpeindahan genting dari prosespembakaran ke proses inspeksi hingga ke tempat penyimpananbisa dilakukan secara otomatis menggunakan conveyor sehinggamenurunkan defect genting yang diakibatkan jatuhnya gentingpada proses perpindahan. Kata kunci — [Digital Twin, Multi-layer, Akurasi Data, Proses Perpindahan, Defect ]
Perancangan Tata Letak Fasilitas Baru Di Gudang Pt Pln Nusantara Power Unit Pembangkitan Muara Tawar Untuk Meminimasi Jarak Pergerakan Staf Gudang Dan Supplier Menggunakan Algoritma Blocplan Al Rasyid, Fakhri Harun; Suryadhini, Pratya Poeri; Oktafiani, Ayudita
eProceedings of Engineering Vol. 12 No. 1 (2025): Februari 2025
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak— PT PLN Nusantara Power UnitPembangkitan (UP) Muara Tawar merupakan perusahaanyang bergerak di bidang pembangkitan listrik danmenyuplai listrik ke gardu induk. Perusahaan tersebutmemiliki gudang utama yang disebut GMT1 yangdifungsikan untuk menyimpan material dari seluruh blok.Di dalamnya terdapat fasilitas atau ruangan yang letaknyatidak sesuai dengan alur proses pekerjaan, yaitu ruangadministrasi dengan ruang karantina, sehinggamenyebabkan besarnya jarak tempuh dari staf gudang dansupplier. Besarnya jarak tempuh pada staf dan supplierterjadi karena staf mengalami gerakan bolak balik,sedangkan supplier mengalami pergerakan memutarigudang. Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkanusulan rancangan tata letak fasilitas agar dapatmeminimasi jarak tempuh pada staf maupun supplier.Metode yang digunakan untuk merancang tata letakfasilitas adalah algoritma BLOCPLAN. Penelitian inimenghasilkan tata letak usulan dari proses pengolahandata menggunakan algoritma BLOCPLAN. Tata letakusulan terpilih dapat menghasilkan 14 perpindahanfasilitas yang dapat mengurangi jarak tempuh pada stafdan supplier. Pada tata letak usulan terpilih, jarakperpindahan staf berkurang 12-meter dan jarakperpindahan supplier berkurang 97 meter. Jikadibandingkan dengan tata letak awal, jarak perpindahanstaf pada tata letak usulan mengalami penurunan sebesar15%, sedangkan jarak perpindahan supplier mengalamipenurunan sebesar 78%. Sehingga tata letak usulanmenjadi lebih efisien. Kata kunci— BLOCPLAN, activity relationship chart(ARC), jarak, efisiensi
Perancangan Usulan Tata Letak untuk Meminimasi Waste Transportation pada Proses Produksi PT XYZ Menggunakan Metode BLOCPLAN Rahman, Nada Mufida; Suryadhini, Pratya Poeri; Iqbal, Muhammad
eProceedings of Engineering Vol. 12 No. 1 (2025): Februari 2025
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak — PT XYZ merupakan perusahaan manufakturyang bergerak di bidang produksi, distribusi, dan perdaganganHALAL Fashion, produk yang diproduksi adalah kaos kaki.Berdasarkan data historis, PT XYZ tidak dapat memenuhipermintaan konsumen pada setiap bulannya. Oleh karena itu,dilakukan analisis permasalahan untuk mengetahui penyebabPT XYZ tidak dapat memenuhi permintaan. Tahap pertamayaitu melakukan identifikasi akar permasalahan menggunakanfishbone diagram. Selain itu dilakukan identifikasi penyebabmasalah melalui alur proses menggunakan flowchart diagram.Setelah mengidentifikasi permasalahan terdapat pemborosantransportasi yang terjadi karena terdapat backtracking padaproses pengambilan bahan baku, selain itu jarak ruang packingdan gudang bahan baku berjauhan. Hal ini menyebabkanproses perpindahan material menghabiskan banyak waktu dantenaga sehingga menyebabkan keterlambatan produksi.Perusahaan harus merancang ulang tata letak denganmeminimalkan jarak perpindahan dan penempatan fasilitasberdasarkan urutan aliran proses untuk menghilangkanbacktracking. Dalam melakukan perancangan tata letakfasilitas PT XYZ ini, metode yang digunakan adalah algoritmaBLOCPLAN. Pada metode algoritma BLOCPLANmenentukan rancangan usulan tata letak denganmemperhatikan nilai R-score terbesar. Setelah rancanganusulan telah ditemukan dan dilakukan analisis lebih lanjut,rancangan usulan tersebut akan ditambahkan beberapapenyesuaian tambahan pada hasil rancangan dari algoritmaBLOCPLAN sehingga mampu meminimasi pemborosantransportasi. Hasil perancangan tata letak usulan dapatmemperkecil jarak perpindahan material dari 190 metermenjadi 135 meter, sehingga jarak tempuh perpindahanmaterial menjadi lebih kecil sebesar 55 meter. Oleh karena itu,pada tugas akhir ini dapat mengurang waste trasnportationsebesar 28,95%. Kata kunci : Pemborosan Transportasi, Tata Letak Fasilitas,Algoritma BLOCPLAN
Co-Authors Adi Candra, Adi Adin Yusti Yulian Agus Alex Yanuar Akma Septia Viady Al Rasyid, Fakhri Harun Alip, Muhammad Yusuf Andry Reza Anggara Antonita, AA Angelina Maisy Anugrah, Betty Mellyana Aqiilah Khoiriyyah Husnaa Argari Alpharianto Ario Dwi Wrahatnolo Assidiq, 1stMuhammad Rezki Auliya , Gita Fitri Ayren Tantri Sofan Ayren Tantri Sofan, Ayren Tantri Ayu Arista Lamato Ayudita Oktafian Ayudita Oktafiani Ayulia Fitriane Setiawan Azzam Nadhifta Ahmady Benazir Imam Arif Muttaqin Bestari, Hana Merlina Hesti Brailing, Joey Azarya Cahyaningrum, Risma Dwi Corrie Susanto1 Damayanti, Dida Diyah Debby Syavira Anesia Dida Diah Damayanti Dira Putri Januarti Dita, Nabiilah Rahmah Dwi Intan Aprimuna Fahriandoni, Syafiq Kemal Febrianto, Moch Hafid Dwi Febrina Indri Rumondang Febrina Indri Rumondang, Febrina Indri Feiliana Feiliana Fitra, Puput Auditya Fransiskus Tatas Dwi Atmaji Gita Ayu Dinar Pramesti Ilma Mufidah INDAH PUSPITASARI Laras Shinta Cahya Putri Lellyta Nurani P Lintong Tarnama Lumbantoruan Maria Dellarosawati Idawicaksakti Marina Yustiana Lubis Maulina Dwiwanti Maya Anestasia Maya Anestasia, Maya Mega Fitriana Rosa Meldi Rendra Mira Rahayu Mohamad Ilyas Faturrakhman Muhammad Iqbal Muhammad Iqbal Muhammad Rizqi Fauzan Munawaroh, Diela Qoriatul Murazky Hengki Riaja Murman Dwi Prasetio Murni Astuti Murni Dwi Astuti Nada, Khulya Luthfia Niken Ayu Pramudita Nopendri Nopendri Nopendri Pahlevi, Sinta Prasetio, Eng Murman Dwi Purnomo, Anggie Shefira Novian Putri Meira Nabilah Putri, Icha Ebtiana Putrifa Wirahayu Adi Muslima Qolli Kusuma Qolli Kusuma, Qolli Raden Muhamad Marjan Faisal Rahayu Novita Tanzil Rahman, Nada Mufida Ramdhan Pragustian Ratih Larasati Ridzky Utomo Rinda Rieswien Rinda Rieswien, Rinda Rino Andias Anugraha Riska Safira Permatasari Rizaldi Darmawan Rizaldi, Muhammad Yusuf Salsabila, Diana Salsabila, Rahmi Sarah Ni'ma Shafira Shiela Azmy Sinaga, Andrean Gregory Valentino Sinambela, Hizkia Michael Parulian Sri Widaningrum Syafrizal, Teddy Tiodora, Brissa Wicaksono, Fahry Widia Juliani Windarto, Agoes Wita Anggraita Puspita Yanuar, Ramdhani Yudistira, Shafa Samira Yulinda Uswatun Kasanah Yusha Rahman Adiguna