Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2020 - 2025
3.585
P-Index
This Author published in this journals
All Journal JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) JATI UNIK : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri Jurnal Teknik Industri : Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah dalam Bidang Teknik Industri Seminar Nasional Teknologi Informasi Komunikasi dan Industri Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Jurnal Sistem Cerdas RADIAL: JuRnal PerADaban SaIns RekAyasan dan TeknoLogi Jurnal Ilmiah Wahana Pendidikan eProceedings of Engineering Ranah Research : Journal of Multidisciplinary Research and Development RADIAL: Jurnal Peradaban Sains, Rekayasa dan Teknologi
Pratya Poeri Suryadhini
Universitas Telkom
Religion Automotive Engineering Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Engineering Environmental Science Industrial & Manufacturing Engineering Law, Crime, Criminology & Criminal Justice Mathematics Mechanical Engineering Public Health Social Sciences Transportation Other

Published : 75 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 75 Documents
Search

 1   2   3   4   5 
Penerapan Konsep Lean Manufacturing Untuk Rancangan Usulan Perbaikan Meminimasi Waste Waiting Time Pada Isi Buku Proyek Grafindo Media Pratama Di Pt Karya Kita Mohamad Ilyas Faturrakhman; Pratya Poeri Suryadhini; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT Karya Kita merupakan perusahaan yang bergerak di bidang percetakan. Perusahaan menggunakan sistem make to order untuk memenuhi kebutuhan pelanggan. Penelitian dilakukan pada permintaan tertinggi yaitu proyek GMP. Dalam proses produksi ditemukan waste waiting time yang mengganggu jalannya produksi yang menyebabkan ketidaktercapaian produksi. Berdasarkan permasalahan yang terjadi perlu dirancang perbaikan terhadap proses produksi untuk meminimasi waste waiting time. Langkah meminimasi waste waiting time menggunakan metode lean manufacturing, pertama diawali dengan membuat value stream mapping dan process activity mapping current state. Berdasarkan VSM current state diketahui cycle time sebesar 9329.8 detik. Kedua melakukan identifikasi penyebab dominan waste pada proyek GMP. Terdapat 2 penyebab dominan terjadinya waste, yaitu : setup pergantian plate dan pembersihan kembali pada plate saat produksi. Setelah mendapatkan penyebab dominan, kemudian dijabarkan akar penyebab menggunakan tools lean manufacturing, seperti fishbone diagram dan 5 why. Penyelesaian permasalahan menggunakan metode lean manufacturing seperti SMED. Sesuai usulan perbaikan, kemudian dilakukan penggambaran VSM future state, didapatkan cycle time yang telah berkurang menjadi 8257.69 detik. Usulan yang diberikan kepada perusahaan adalah penambahan operator changeover, penggantian part pada interval waktu tertentu, dan pembuatan visual control berupa poster dan pemberian lembar maintenance. Kata Kunci : Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Fishbone Disgram, SMED, Process Activity Mapping, Waste Waiting Time
Usulan Perbaikan Proses Produksi Kemeja Untuk Meminimasi Waste Inventory Di Pt. Pronesia Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Dwi Intan Aprimuna; Pratya Poeri Suryadhini; Widia Juliani
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Pr ogress io Indones ia (Prones ia) mer upakans e buah perus ahaan yang bergerak di bi dang konveks i. Sis tem pr oduks i yang digunakan pada P T. Prones ia adal ah make to orderyaitupr oduks i ber das arkan pes anan yang di terima. P T. Pr ones ia me mproduks i be berapa je nis produk pakai an di antar anya t -shirt, jaket, celana training, dan keme ja kantor. Akan tetapi, pada bul an Septe mber 2015 pr oduks i yang s edang di jal ankan oleh P T. Pr ones ia adalah pr oduk je nis kemeja, s ehingga peneliti me mfokus kan objek pe nelitian hanya pada pr oduk keme ja. Per mintaan ke meja pada bulan Septe mber 2015 s ebanyak 2550 pcs deng an target produks i s ebanyak 2318 pcs yang telah di tambahkan deng an allowance 1% dari per us ahaan, s ehinggatarget produks i kemeja s etiap bulannya terc apai, namun allowance s ebes ar 1% meng akibatk an penumpukan work in process dan penumpukan finished good di gudang yang menye babk an mas alah pada delivery quality.Setelah dil akukan i dentifikas i waste, ter dapat tiga waste dengan pers entas e tertinggi, s alah s atunya adalah waste inventory s ebes ar 16% . Dal am upaya me mini mas i waste inventory, digunakan me tode lean manufacturing. Tahap pe nilitian di awali de ngan pengumpul an data pri mer, s elanjutnya dilakukan pe ngolahan data. Tahap awal pe ngolahan data yaitu deng an me metakan value stream mapping. Tahap berikutnya, dil akukan identifikas i waste dan dil anjutkan dengan me ngi denti fikas i pe nye bab domi nan dari waste inve ntory de ngan menggunakan fishbone diagram. Tahap pe nyeles aian mas al ah untuk s etiap akar penye bab terjadinya waste inventory berupa line balancing, pull system production dengan kanban, dan job rotation. Berdas arkan pe nggunaan tools lean manufacturing, di dapatkan r anc ang an us ulan per baikan berupa pe ngelompokkan be ber apa akti vitas , pe ngendalian jumlah produks i agar s es uai de ngan ke butuhan, d an melakukan job rotation agar kemampuan kerja operator dapat s eimbang. Kata kunci : Waste Inventory, Lean Manufacturing,Value Stream Mapping, Line Balancing, Pull System, Kanban ,Job Rotation.
Usulan Perbaikan Proses Produksi Kemeja Untuk Meminimasi Waste Motion Di Pt. Pronesia Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Gita Ayu Dinar Pramesti; Pratya Poeri Suryadhini; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Progressio Indonesia (Pronesia) merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang konveksi yang memproduksi berbagai macam produk seperti t-shirt, jaket, kemeja, celana, dll. Produk yang diteliti dalam penelitian ini berfokus pada produk kemeja. Dalam proses produksi kemeja, ditemukan waste motion yang mempengaruhi cycle time sehingga dapat menimbulkan terjadinya masalah delivery quality. Berdasarkan permasalahan waste motion yang terjadi, maka penelitian ini akan memberikan usulan perbaikan untuk meminimasi waste motion pada proses produksi kemeja dengan pendekatan metode Lean Manufacturing. Tahap awal penelitian dilakukan pengumpulan data primer yang kemudian diolah untuk penggambaran Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) current state. Tahap berikutnya adalah penggambaran fishbone diagram dan 5Why’s untuk mencari akar penyebab masalah. Selanjutnya dilakukan perancangan usulan perbaikan untuk mengatasi waste motion dengan mengimplementasikan 5S, serta merancang tata letak tempat penyimpanan Work In Process sesuai dengan jangkauan operator. Kata Kunci : Lean manufacturing, waste motion, 5S
Rancangan Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Waiting Time Pada Proses Produksi Gitar Tipe Bolt-on Di Pt Genta Trikarya Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Argari Alpharianto; Pratya Poeri Suryadhini; Murni Dwi Astuti
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak - PT Genta Trikarya merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi gitar. Dalam penelitian ini, jenis gitar berfokus pada gitar bolt-on tipe FKV. Dalam proses produksinya, terdapat aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Salah satunya adalah aktivitas menunggu dari operator atau mesin untuk mengerjakan material atau disebut waste waiting. Dalam meminimasi waste waiting, digunakan pendekatan lean manufacturing. Langkah awal yang dilakukan adalah dengan mengumpulkan data primer untuk diolah dalam current state mapping melalui value stream mapping dan process activity mapping dan didapatkan lead time sebesar 109590.27 detik dengan aktivitas value added sebesar 96892.91 detik atau 88.41 % dari lead time. Tahap selanjutnya adalah mencari penyebab masalah waste waiting menggunakan fishbone diagram lalu melakukan pembobotan menggunakan diagram pareto terhadap penyebab masalah untuk mencari penyebab dominan. Tahap selanjutnya adalah pencarian akar masalah menggunakan 5 Why terhadap faktor dominan. Tahap selanjutnya adalah analisis 5W1H untuk menjabarkan masalah secara detail serta menentukan rancangan usulan perbaikan. Didapatkan rancangan usulan perbaikan berupa pemasangan timer pada rak dan meja pengeringan, penyediaan genset, dan penyeimbangan lini dalam meminimasi waste waiting pada produksi gitar bolt-on tipe FKV. Berdasarkan rancangan usulan yang dilakukan didapatkan lead time sebesar 102331.78 detik dengan aktivitas value added sebesar 96892.94 detik atau 94.68 % dari lead time. Kata kunci : Lean Manufacture, Waste Waiting, VSM, PAM, Penyembangan lini
Usulan Perbaikan Proses Produksi Kemeja Untuk Meminimasi Waste Defect Di Pt. Pronesia Dengan Pendekatan Lean Six Sigma Debby Syavira Anesia; Pratya Poeri Suryadhini; Muhammad Iqbal
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Progressio Indonesia (Pronesia) merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang konveksi yang memproduksi berbagai macam produk seperti t-shirt, jaket, polo shirt, kemeja, celana, dll. Jenis produk yang diteliti dalam penelitian ini fokus pada produk kemeja. Dalam proses produksi kemeja, ditemukan waste defect yang mempengaruhi product quality. Berdasarkan data perusahaan, defect rate pada bulan Mei, Juli, Agustus dan September berada di atas batas toleransi yang ditetapkan oleh perusahaan, yaitu 3%. Oleh karena itu, perlu dirancang suatu perbaikan terhadap proses produksi kemeja dalam upaya meminimasi waste defect. Dalam upaya meminimasi waste defect, digunakan metode Lean Six Sigma. Langkah yang dilakukan dengan mengikuti tahapan dalam DMAI (define, measure, analyze, improve) serta menggunakan tools lean untuk melakukan perbaikan proses produksi kemeja. Pada tahap define, dilakukan penggambaran diagram SIPOC, Value Stream Mapping (VSM) current state dan Processs Activity Mapping yang berguna untuk memetakan aliran serta waktu proses yang terjadi. Pada tahap measure, dilakukan identifikasi CTQ potensial, pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses. Pada tahap analyze, dilakukan pengidentifikasian jenis waste defect dominan dengan menggunakan pareto diagram. Diketahui bahwa defect dominan yang terjadi pada proses produksi kemeja adalah jahitan melenceng. Sedangkan untuk mengidentifikasi akar penyebab waste defect dominan menggunakan fishbone diagram. Selanjutnya dilakukan penggambaran VSM future state untuk menggambarkan letak usulan perbaikan yang akan diterapkan. Pada tahap improve, diberikan usulan perbaikan berdasarkan prioritas masalah dari hasil FMEA untuk meningkatkan kualitas proses produksi kemeja. Usulan perbaikan untuk mengatasi akar penyebab masalah yang terjadi untuk meminimasi waste defect di antaranya pengadaan kegiatan preventive maintenance, penambahan sistem buzzer pada mesin dan pengadaan visual control (display). Kata Kunci : DMAI, Fishbone Diagram, Lean Six Sigma, Value Stream Mapping, Waste Defect
Usulan Perbaikan Proses Pencetakan Motif Pada Kain Grey Di Pt. Kharisma Printex Untuk Meminimasi Waste Waiting Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Lellyta Nurani P; Pratya Poeri Suryadhini; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Selama proses produksi pada PT. Kharisma Printex terdapat beberapa waste yang ditemukan antara lain waste transportation, defect, waiting inventory over production dan motion. Pada penelitian kali ini yang menjadi fokus penelitian adalah waste waiting. Metode lean manufacturing digunakan untuk meminimasi waste waiting. Penelitian dimulai dengan melakukan pemetaan proses pencetakan kain grey yang terjadi dengan menggunakan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM) untuk mengidentifikasian waste yang terdapat pada PT Kharisma Printex. Setelah dilakukan pemetaan current state selanjutnya dilakukan perhitungan takt time untuk menentukan fokus departemen yang akan diteliti dan pengidentifikasian penyebab dominan waste waiting menggunakan fishbone diagram dan 5 whys. Penyebab dominan terjadinya waste waiting diatasi dengan menerapkan preventive maintenance, penggunaan software untuk menentukan jumlah sparepart yang dibutuhkan, pelatihan dan pengurangan waktu changeover. Kata kunci : lean manufacturing, waste waiting, preventive maintenance
Usulan Penerapan Metode Lean Manufacturinguntuk Meminimasi Waste Defect Pada Produksipensil Colour Departemen Finishing Di Pt.lestari Mahaputra Buana Dira Putri Januarti; Pratya Poeri Suryadhini; Muhammad Iqbal
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak - PT. Lestari Mahaputra Buana (LMB) merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi pensil. Jenis pensil yang diteliti dalam penelitian ini berfokus pada jenis pensil colour. Dalam proses produksi pensil colour, ditemukan waste defect yang mempengaruhi pencapaian target produksi. Berdasarkan data perusahaan, defect rate pada bulan Januari hingga Desember pada tahun 2013 berada diatas batas toleransi perusahaan, yaitu 3%. Oleh karena itu, perlu dirancang suatu perbaikan terhadap proses produksi pensil dalam upaya meminimasi waste defect. Dalam upaya meminimasi waste defect, digunakan metode pendekatan lean manufacturing. Tahap penelitian diawali dengan pengumpulan data primer yang kemudian diolah sehingga menghasilkan Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) current state yang berguna untuk memetakan aliran serta waktu proses yang terjadi. Tahap berikutnya, dilakukan pengidentifikasian jenis waste defect dominan menggunakan Pareto diagram, sedangkan untuk mengidentifikasi penyebab waste defect dominan menggunakan Fishbone diagram dan 5 Why. Tahap penyelesaian masalah untuk setiap akar penyebab terjadinya waste defect dominan menggunakan tools lean manufacturing yang berupa pokayoke dan display. Berdasarkan penggunaan tools lean manufacturing, didapatkan rancangan usulan perbaikan berupa pengadaan kegiatan preventive maintenance, sistem pelatihan dan pendampingan pegawai, pengadaan display dan pemberian lubang pada batang pengunci pegas. Kata Kunci: Lean Manufacturing, Waste Defect, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Pokayoke, Display
Usulan Perbaikan Waktu Setup Dalam Meminimasi Keterlambatan Penyelesaian Order Pada Komponen Isolating Cock Dengan Metode Smed Di Pt Pindad (persero) Rahayu Novita Tanzil; Dida Diah Damayanti; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT Pindad (Persero) merupakan perusahaan BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang bergerak dalam produksi seperti sistem pengereman kereta api (Air Brake System). Salah satu komponen Air Brake System yang diproduksi adalah Isolating Cock yang terdiri atas komponen Baut Ventilasi, Penutup, Rumah Isolating Cock dan Flens. Perusahaan mengalami suatu kendala dalam waktu penyelesaian order yaitu keterlambatan dalam penyelesaian order. Faktor penyebab keterlambatan dalam memproduksi komponen Isolating Cock adalah lamanya waktu setup. Data menunjukkan bahwa 35% dari total waktu pengerjaan komponen Isolating Cock dihabiskan untuk melakukan setup. Permasalahan tersebut akan diselesaikan dengan metode Lean Manufacture dengan tool Single Minutes Exchange Of Die (SMED). Tahap penelitian dimulai dengan menganalisis tahapan proses setup dalam produksi komponen Isolating Cock. Proses setup yang terjadi adalah setup fixture, setup benda kerja dan setup tools. Berdasarkan hasil pengamatan, jumlah waktu setup keadaan awal adalah 146,65 menit. Oleh karena itu dibutuhkan perbaikan untuk dapat meminimasi waktu setup. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan mengkonversi aktivitas internal setup menjadi eksternal setup, penyederhanaan penggantian peralatan, penyesuaian tools, dan menerapkan operasi paralel yaitu dengan menggunakan 2 operator. Sehingga total waktu setup yang dapat direduksi adalah 84,2 menit atau 57,42%. Kata Kunci : Lean manufacture, SMED, Waktu setup, Komponen Isolating Cock
Rancangan Usulan Perbaikan Untuk Minimasi Waste Motion Pada Proses Produksi Gitar Akustik Jenis Bolt-on Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Di Pt Genta Trikarya Yusha Rahman Adiguna; Pratya Poeri Suryadhini; Ilma Mufidah
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak - PT Genta Trikarya merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi gitar. Dalam penelitian ini, jenis gitar yang diteliti fokus pada jenis gitar akustik jenis bolt-on naked series tipe FKV. Dalam proses produksinya, terdapat aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah untuk produk. Salah satunya adalah aktivitas akibat adanya pemborosan gerakan yang tidak diperlukan atau waste motion. Dalam meminimasi waste motion tersebut, digunakan pendekatan lean manufacturing. Langkah awal yang dilakukan dalam meminimasi waste motion adalah dengan mengumpulkan data primer untuk diolah dalam penggambaran value stream mapping current state dan detail mapping menggunakan process avtivity mapping sehingga diketahui waktu dari aktivitas value added sebesar 96690.87 detik atau 88.46 % dari lead time, sedangkan waktu dari aktivitas non value added akibat adanya waste motion sebesar 1864.18 detik. Tahap selanjutnya adalah mencari penyebab masalah menggunakan fishbone diagram dan dalam mencari akar masalah menggunakan 5 Why. Metode yang digunakan dalam melakukan perbaikan adalah 5S sehingga dapat meminimasi waste motion dan meningkatkan persentase value added time. Setelah dilakukan rancangan usulan perbaikan, maka aktivitas gerakan operator yang tidak diperlukan seperti memilih, berjalan, mencari dan menjangkau dapat dihilangakan. Sehingga lead time sebesar 1834.18 detik atau sebesar 30.6 menit. Pengurangan waktu tersebut diperoleh dari penghilangan aktivitas waste motion selama proses produksi. Kata kunci : Lean Manufacturing, VALSAT, RCA, 5S, Waste Motion
Perancangan Line Balancing Untuk Meminimasi Waste Waiting Pada Proses Produksi Modul Surya 260wp Pt Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Laras Shinta Cahya Putri; Agus Alex Yanuar; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT XYZ perusahaan industri manufaktur yang memproduksi peralatan elektronik. Penelitian ini, berfokus pada Modul Surya 260 WP. Berdasarkan data tahun 2017, permasalahan pada perusahaan ialah ketidaktercapaian produksi sehingga mengalami keterlambatan pengiriman produk. Berdasarkan permasalahan, diperlukan penelitian mengenai permasalahan yang terjadi menggunakan lean manufacturing. Tahap pertama yaitu menggambarkan proses produksi dengan process activity mapping (PAM) dan value stream mapping (VSM). Diketahui lead time sebesar 21151,24 detik dan value added sebesar 3404,37 detik. Lead time berisikan aktivitas value added, necessary non-value added dan non-value added. Berdasarkan PAM diketahui aktivitas waste waiting dalam proses produksi. Selanjutnya, tahap kedua mengidentifikasi akar penyebab waste waiting menggunakan fishbone. Akar penyebab waste waiting akan diminimasi dengan menggunakan line balancing dan penataan station sealant. Rancangan usulan perbaikan diharapkan waktu siklus dari aktivitas waste waiting akan berkurang atau hilang. Aktivitas tersebut yaitu menunggu kedatangan modul untuk diproses, menunggu modul untuk framing dan modul menunggu untuk di sealant. Berdasarkan rancangan usulan perbaikan, didapatkan lead time sebesar 6185,39 detik dengan value added 3404,37 detik dengan menerapkan penyeimbangan lintasan pada workstation terminating, layup, EL, trimming El2, Sun Simulator, framing dan testing dan menata station sealant. Kata kunci : Lean Manufacturing, Waste Waiting, Line Balancing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping Abstract PT XYZ company manufacturing industries producing of electronic equipment. The study, focusing on the Solar Module 260 WP. Based on data for the year 2017, problems in the company is achievement makes delay in product delivery. Based on problems, needed research on problems occurred using lean manufacturing. The first stage that is described the process of production with process activity mapping (PAM) and value stream mapping (VSM). Known lead time of 21151.24 seconds and value added of 3404.37 seconds. Lead time contains a value added activity, necessary non-value added and non-value added. Based on the PAM, known activity of waste waiting in the production process. Next, the second stage is to identify the root cause of waste waiting using a fishbone. The root cause of waste waiting will be minimize by using the line balancing and design of sealant station. The draft proposal of the improvement is expected from the activity cycle time waste waiting will be reduced or lost. The event that is waiting for the arrival of the module for processing, waiting for module to framming and module is waiting to sealant. Based on the design of the proposed improvements, obtained lead time of 6185.39 seconds with value added 3404.37 seconds by applying a balancing trajectory on workstation terminating, layup, trimming, El2, Sun Simulator, framing and testing and setting the station sealant. Keywords: Lean Manufacturing, Waste Waiting, Line Balancing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping
Co-Authors Adin Yusti Yulian Agus Alex Yanuar Akma Septia Viady Al Rasyid, Fakhri Harun Andry Reza Anggara Anugrah, Betty Mellyana Aqiilah Khoiriyyah Husnaa Argari Alpharianto Ario Dwi Wrahatnolo Assidiq, 1stMuhammad Rezki Ayren Tantri Sofan Ayren Tantri Sofan, Ayren Tantri Ayu Arista Lamato Ayudita Oktafian Ayudita Oktafiani Ayulia Fitriane Setiawan Azzam Nadhifta Ahmady Bestari, Hana Merlina Hesti Corrie Susanto1 Damayanti, Dida Diyah Debby Syavira Anesia Diana Salsabila Dida Diah Damayanti Dida Diyah Damayanti Diela Qoriatul Munawaroh Dira Putri Januarti Dwi Intan Aprimuna Febrina Indri Rumondang Febrina Indri Rumondang, Febrina Indri Feiliana Feiliana Fransiskus Tatas Dwi Atmaji Gita Ayu Dinar Pramesti Ilma Mufidah INDAH PUSPITASARI Laras Shinta Cahya Putri Lellyta Nurani P Lintong Tarnama Lumbantoruan Maria Dellarosawati Idawicaksakti Marina Yustiana Lubis Maulina Dwiwanti Maya Anestasia Maya Anestasia, Maya Mega Fitriana Rosa Meldi Rendra Mira Rahayu Mohamad Ilyas Faturrakhman Muhammad Iqbal Muhammad Iqbal Muhammad Rizqi Fauzan Munawaroh, Diela Qoriatul Murazky Hengki Riaja Murman Dwi Prasetio Murni Astuti Murni Dwi Astuti Nabiilah Rahmah Dita Nada, Khulya Luthfia Niken Ayu Pramudita Nopendri Nopendri Nopendri Puput Auditya Fitra Purnomo, Anggie Shefira Novian Putri Meira Nabilah Putri, Icha Ebtiana Putrifa Wirahayu Adi Muslima Qolli Kusuma Qolli Kusuma, Qolli Raden Muhamad Marjan Faisal Rahayu Novita Tanzil Rahman, Nada Mufida Rahmi Salsabila Ramdhan Pragustian Ramdhani Yanuar Ratih Larasati Ridzky Utomo Rinda Rieswien Rinda Rieswien, Rinda Rino Andias Anugraha Riska Safira Permatasari Rizaldi Darmawan Rizaldi, Muhammad Yusuf Sarah Ni'ma Shafira Shiela Azmy Sinambela, Hizkia Michael Parulian Sinta Pahlevi Sri Widaningrum Syafrizal, Teddy Tiodora, Brissa Wicaksono, Fahry Widia Juliani Wita Anggraita Puspita Yudistira, Shafa Samira Yulinda Uswatun Kasanah Yusha Rahman Adiguna