Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2020 - 2025
3.585
P-Index
This Author published in this journals
All Journal JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) JATI UNIK : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri Jurnal Teknik Industri : Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah dalam Bidang Teknik Industri Seminar Nasional Teknologi Informasi Komunikasi dan Industri Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Jurnal Sistem Cerdas RADIAL: JuRnal PerADaban SaIns RekAyasan dan TeknoLogi Jurnal Ilmiah Wahana Pendidikan eProceedings of Engineering Ranah Research : Journal of Multidisciplinary Research and Development RADIAL: Jurnal Peradaban Sains, Rekayasa dan Teknologi
Pratya Poeri Suryadhini
Universitas Telkom
Religion Automotive Engineering Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Engineering Environmental Science Industrial & Manufacturing Engineering Law, Crime, Criminology & Criminal Justice Mathematics Mechanical Engineering Public Health Social Sciences Transportation Other

Published : 75 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 75 Documents
Search

 1   2   3   4   5 
MINIMASI WASTE DEFECT PADA WORKSTATION CUTTING DAN SEWING DI PT EKSONINDO MULTI PRODUCT INDUSTRY DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA Febrina Indri Rumondang; Sri Widaningrum; Pratya Poeri Suryadhini
JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) Vol 1 No 02 (2014): Jurnal Rekayasa Sistem & Industri - Oktober 2014
Publisher : School of Industrial and System Engineering, Telkom University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT Eksonindo Multi Product Industry (EMPI) merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi tas. Secara keseluruhan, terdapat jumlah produksi yang belum mencapai target produksi perusahaan. Masalah tersebut diteliti lebih lanjut dengan menggunakan pendekatan lean six sigma untuk mengidentifikasi penyebab target produksi yang tidak tercapai. Tahapan pada penelitian ini menggunakan tahap define, measure, analyze dan improve (DMAI). Pada tahap define diketahui tujuh type waste yang terdapat pada proses produksi, yaitu waiting, defect, overproduction, unnecessary inventory, inappropriate processing, transportation, dan unnecessary motion. Dari ketujuh waste tersebut, terdapat empat waste yang paling berpengaruh yaitu waste defect (23.62%), waste transportation (21.32%), waste inventory (19.54%), dan waste unnecessary motion (17.76%). Penelitian ini hanya difokuskan untuk membahas waste unnecessary motion. Waste ini teridentifikasi di workstation cutting dan sewing, yaitu pada ws cutting area pon, ws sewing area distributor dan ws sewing area penjahitan. Waste unnecessary motion ini diidentifikasi melalui gerakan non value added (NVA) yang terjadi pada lantai produksi. Rekomendasi untuk mengurangi waste unnecessary motion adalah dengan penerapan 5S pada area cutting pon, pembuatan tempat penyimpanan alat bantu, dan pengaturan penataan komponen pada meja penjahitan melalui identifikasi peta tangan kiri dan tangan kanan. Berdasarkan rekomendasi untuk mengurangi waste motion tersebut maka diharapkan kegiatan proses produksi dapat berjalan dengan efektif dan waktu siklus yang dibutuhkan menjadi lebih optimal.
PERANCANGAN SISTEM SCHEDULING JOB MENGGUNAKAN DRUM BUFFER ROPE UNTUK MEMINIMASI KETERLAMBATAN ORDER DAN MANUFACTURING LEAD TIME PADA BAGIAN MACHINING MPM DI PT DIRGANTARA INDONESIA Rinda Rieswien; Pratya Poeri Suryadhini; Widia Juliani
JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) Vol 1 No 02 (2014): Jurnal Rekayasa Sistem & Industri - Oktober 2014
Publisher : School of Industrial and System Engineering, Telkom University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT Dirgantara Indonesia (DI) adalah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur pesawat. Salah satu bagian produksi di PT DI yaitu bagian Machining, Medium Perismatic Machine (MPM), memiliki jumlah mesin terbanyak dan menerima order dengan jumlah terbanyak terutama untuk program Airbus. Proses pada Machining terdiri atas preoperation, main operation, dan next operation. Main operation yaitu di work center Deckel Maho memiliki waktu proses terlama dibandingkan proses lainnya sehingga terjadi bottleneck. Secara kapasitas Deckel Maho masih mampu memenuhi order yang datang, namun sistem kerja pada preoperation masih berdasarkan utilitas sehingga order release dilakukan tanpa melihat beban di Deckel Maho. Rata-rata Manufacturing Lead Time (MLT) existing adalah 47,66 jam dan rata-rata queue time di depan Deckel Maho adalah 24,47 jam. Masalah keterlambatan penyelesaian order juga terjadi di MPM yang disebabkan oleh rule sequencing yang digunakan adalah First Come First Served. Rule ini tidak sesuai dengan kondisi aktual di shop floor. Dalam mencapai tujuan penyelesaian order yang tepat waktu dan minimasi MLT, maka diusulkan penjadwalan dengan pendekatan metode drum buffer rope, yaitu menjadwalkan stasiun bottleneck sebagai control point dan sumber daya non bottleneck lainnya mengikuti penjadwalan stasiun bottleneck tersebut. Aturan sequencing yang diusulkan adalah Earliest Due date sebagai prioritas pertama untuk meminimasi jumlah order yang terlambat. Apabila terdapat due date di quality control yang sama, maka pertimbangkan total time di Deckel Maho yang terkecil untuk diprioritaskan dengan Shortest Processing Time untuk meminimasi flow time. Apabila total time di Deckel Maho sama, maka pilih order secara random. Setelah menggunakan drum buffer rope, MLT usulan menjadi 20,39 jam dan queue time menjadi 2,71 jam. Order yang terlambat di bulan Februari pada kondisi existing dengan rule sequencing FCFS adalah 5 order sedangkan pada kondisi usulan tidak ada order yang terlambat.
MODEL PENJADWALAN BATCH PADA FLOWSHOP DUA TAHAP DENGAN VARIASI JUMLAH PART UNTUK MEMINIMASI TOTAL ACTUAL FLOW TIME Pratya Poeri Suryadhini
JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) Vol 2 No 02 (2015): Jurnal Rekayasa Sistem & Industri - April 2015
Publisher : School of Industrial and System Engineering, Telkom University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Pada sebuah industri elektronika yang menghasilkan dua produk family memiliki dua tahapan pemrosesan, tahap 1 pengerjaan dilakukan secara masinal di sebuah mesin untuk semua family dan tahap 2 pengerjaan dilakukan di masing-masing lintasan produksi berdasarkan family yang dikerjakan secara manual. Berdasarkan tahapan pengerjaan tersebut akan terjadi permasalahan yaitu perusahaan sering mengalami keterlambatan pengiriman ke konsumen, yang disebabkan oleh mesin di Tahap 1 terlalu sibuk untuk memproduksi semua jenis headphone stereo. Permasalahan yang bisa terjadi selain keterlambatan adalah terjadi idle yang cukup lama pada beberapa kelompok kerja Tahap 2 karena menunggu proses di Tahap 1 selesai. Berdasarkan permasalahan tersebut, maka dalam penelitian ini akan dibuat sebuah model penjadwalan batch dengan kriteria meminimasi total actual flowtime. Hasil pengujian memperlihatkan bahwa model yang dikembangkan dapat menghasilkan model penjadwalan batch dengan dua tahap pengerjaan pada lantai produksi flowshop yang dapat meminimasi total actual flowtime, adapun ukuran dan urutan batch menjadi variabel keputusan pada penelitian ini. Berdasarkan pengujian dengan 9 set data hipotetik, diperoleh karakteristik model sebagai berikut; Suatu jenis produk tidak harus dijadwalkan secara berurutan, tetapi pengurutan dapat dilakukan berseling dengan jenis produk lain, ukuran batch yang dihasilkan besarnya tidak harus sama, permasalahan dengan jumlah keseluruhan part sama, tetapi dengan ketentuan perbandingan jumlah part dari tiap jenis produk berbeda, belum tentu menghasilkan jumlah batch yang sama.
RANCANGAN PERBAIKAN PADA PROSES PRODUKSI RUBBER STEP ASPIRA BELAKANG MENGGUNAKAN 5-S SYSTEM DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MEMINIMASI WASTE MOTION (STUDI KASUS: DIVISI INDUSTRI TEKNIK KARET PT AGRONESIA) Maya Anestasia; Pratya Poeri; Mira Rahayu
JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) Vol 3 No 03 (2016): Jurnal Rekayasa Sistem & Industri - Juli 2016
Publisher : School of Industrial and System Engineering, Telkom University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.25124/jrsi.v3i03.19

Abstract

PT Agronesia (Divisi Industri Teknik Karet) merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi beberapa jenis produk berbahan baku karet baik sintesis maupun alami, salah satu produk yang dihasilkan adalah produk rubber step aspira belakang. Pada proses produksi rubber step aspira belakang masih terdapat beberapa aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah, salah satunya adalah adanya pergerakan yang tidak diperlukan atau dapat disebut waste motion. Dalam upaya meminimasi waste motion tersebut maka dilakukan pendekatan lean manufacturing. Langkah awal yang dilakukan adalah mengumpulkan data primer yang diolah dalam current state mapping melalui value stream activity dan process activity mapping untuk memetakan aliran proses yang terjadi dan diketahui bahwa waktu dari aktivitas non value added sebesar 394,21 detik. Tahap selanjutnya mencari penyebab terjadinya waste dengan menggunakan fishbone diagram dan mencari akar penyebab terjadinya waste dengan menggunakan 5 why. Berdasarkan analisis menggunakan tools tersebut, dilakukan tahap perancangan usulan perbaikan dengan menggunakan 5-S System sehingga dapat meminimasi waste motion dan mengurangi nilai serta presentase dari value added time.
ANALISIS DAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI DEFECT PADA PROSES (STUDI KASUS DI PT ABO FARM) Ayren Tantri Sofan; Rino Andias Anugraha; Pratya Poeri Suryadhini
JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) Vol 1 No 01 (2014): Jurnal Rekayasa Sistem & Industri - Juli 2014
Publisher : School of Industrial and System Engineering, Telkom University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.25124/jrsi.v1i01.3

Abstract

PT. Abo Farm adalah perusahaan yang bergerak di bidang pertanian dan rumah kemasarn sayuran. Persaingan ketat dengan banyak perusahaan sejenis mendorong PT Abo Farm agar terus meningkatkan kualitas produk-produknya. Salah satu cara untuk melakukannya adalah terus meningkatkan kualitas produk kacang yang dikirim agar memperoleh zero defect. Peningkatan kualitas dan pencegahan defect dari produk kacang yang terjadi saat proses pengangkutan di daerah pengumpulan. Pemilihan produk didasarkan pada persentase kacang defect yang mencapai titik tertinggi pada Januari-Desember 2012. Rata-rata persentase produk defect mencapai lebih dari 1% dalam satu periode. Oleh karena itu, kualitas produk akan ditingkatkan dengan metode Six Sigma untuk mencegah dan mengurangi tingkat produk defect pada kacang. Tahapan dalam metode Six Sigma terdiri dari lima tahap yang mendefinisikan, mengukur, menganalisa, memperbaiki, dan kontrol (DMAIC). Dalam mendefinisikan fase, diidentifikasi terdapat lima buah CTQ yang potensial berpengaruh pada kualitas produk. Pada tahap pengukuran ditekankan bahwa proses pengiriman (pengangkutan) tidak stabil dan kemampuan dari proses ditandai oleh tingkat Sigma 3.67 dengan 15163 DPMO. Berdasarkan analisis fase, ditemukan lima potensi penyebab kerusakan yang menjadi prioritas untuk diperbaiki. Usulan perbaikan yang diberikan maksimum berat bawaan diatur oleh operator, mendefinisikan dan merancang metode standar pengangkatan yang tepat dan aman, ergonomis untuk menentukan ukuran kompartemen, menambahkan bagian pada bagian pada perusahaan bertanggung jawab atas kualitas proses dan kualitas produk kacang dan melakukan pelatihan bagi petani panen.
Optimasi Penyusunan Paket Suku Cadang Pada PT. XYZ Menggunakan Metode Algoritma Genetik Ridzky Utomo; Pratya Poeri; Mira Rahayu
Seminar Nasional Teknologi Informasi Komunikasi dan Industri 2012: SNTIKI 4
Publisher : UIN Sultan Syarif Kasim Riau

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (690.329 KB)

Abstract

PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di industri otomotif yang menganut sistem produksi JIT yang membutuhkan kemampuan distribusi bahan baku berupa paket suku cadang dengan performansi yang tinggi. Salah satu permasalahan yang mempengaruhi performansi kinerja distribusi adalah container loading. Perencanaan penyusunan suku cadang dalam bentuk paket ke dalam truk merupakan fokus utama pada penelitian ini. Container loading yang dilakukan PT. XYZ memiliki tingkat kompleksitas yang tinggi,yang dipengaruhi oleh tingkat heterogen ukuran-ukuran paket. Penyelesaian masalah pada penelitian ini menggunakan sebuah metode perhitungan berbasis metaheuristik untuk melakukan optimasi container loading, yaitu algoritma genetik. Penggunaan algoritma genetik sebagai metode pencarian pola penyusunan dalam kontainer adalah untuk mencapai efisiensi pemakaian ruang kontainer yang optimal. Optimasi dari nilai efisiensi pemakaian ruang kontainer yang baik akan mempengaruhi jumlah paket suku cadang yang dapat diangkut tiap pengiriman. Semakin besar nilai efisiensi dapat mengurangi jumlah proses distribusi dari segi siklus pengiriman dan biaya transportasi kendaraan.Kata kunci: Container loading problem, algoritma genetik, optimasi.
Identifikasi Pemborosan Aktivitas di Lantai Produksi PSR Menggunakan Process Activity Mapping dan Waste Assessment Model Yulinda Uswatun Kasanah; Pratya Poeri Suryadhini
Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Vol. 7 No. 2 (2021)
Publisher : Universitas Serang Raya

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30656/intech.v7i2.3880

Abstract

Salah satu produsen ban terbesar di Indonesia dalam proses produksinya memiliki beberapa family produk seperti Passenger Tires, Commercial Tires, dan Industrial Tires. Passenger Tires atau PSR merupakan family produk dengan penjualan terbesar, akan tetapi dalam perkembangannya terdeteksi adanya penurunan performa produksi yang mempengaruhi optimalisasi penjualan perusahaan. Berdasarkan studi pendahuluan teridentifikasi adanya beberapa aktivitas pemborosan di lini produksi ban PSR. Mapping aktivitas bertujuan untuk menemukan jenis waste yang tepat pada setiap departemen produksi maupun workstation. Mapping dilakukan dengan menggunakan diagram Swimlane dan Process Activity Mapping (PAM). Hasil mapping mengidentifikasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dengan persentase aktivitas sebesar 48%. Waste assessment model (WAM) dipakai untuk menentukan peringkat seven waste. Dari hasil analisis dengan menggunakan metode WAM diperoleh tiga waste kritis utama yaitu waiting, motion, dan overproduction dengan proporsi masing-masing waste sebesar 22%, 18%, dan 16%. Setelah diketahui waste kritis maka dilakukan analisis akar masalah penyebab waste dengan menggunakan fishbone chart diagram dan root cause analysis.
Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Delay Pada Workstation Curing di PT Bridgestone Tire Indonesia Yulinda Uswatun Kasanah; Pratya Poeri Suryadhini; Murni Astuti
JATI UNIK : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri Vol 2, No 1 (2018): October
Publisher : Industrial Engineering, Engineering of Faculty, Universitas Kadiri

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (414.419 KB) | DOI: 10.30737/jatiunik.v2i1.273

Abstract

Lean Manufacturing is a method used to increased productivity and costs reduction by minimizing waste in the production process. This study describe the use of lean manufacturing with Single Minutes Exchange Of Dies tools on the PSR’s production floor in PT XYZ, which is engaged in automotive manufacture form making of car tires. Research stage begins by analyzing waste using mapping tool and identification causes of waste in workstation curing. The next stage is analyzing every step of machine setup that occurs are workpiece setup, mold setup, curing setup, and finishing setup. Based on observations, the amount of the initial state setup time is 194,05 minutes. The improvement begin by convert internal activities setup into external setup, reduction of operator displacement activity, elimination of adjusment, and apply a parallel operation by using two operators. So the total setup time can be reduced is equal to 127,41 minutes. Lean Manufacturing merupakan metode yang digunakan untuk meningkatkkan produktivitas dan pengurangan biaya dengan cara meminimasi pemborosan dalam proses produksi. Penelitian ini menjelaskan penggunaan Lean Manufacturing dengan tool Single Minutes Exchange Of Dies (SMED) pada lantai produksi PSR di PT XYZ, yang bergerak dalam bidang Automotive Manufacture berupa pembuatan ban mobil. Tahap penelitian diawali dengan melakukan analisis waste dengan Mapping tools dilanjutkan dengan mengidentifikasi penyebab pemborosan pada workstation curing. Tahap Selanjutnya adalah menganalisis tahapan proses setup mesin curing yang terdiri dari setup benda kerja, setup mold, setup curing, dan setup finishing. Berdasarkan hasil pengamatan, jumlah waktu setup keadaan awal adalah 194,05 menit. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan mengkonversi aktivitas internal setup menjadi eksternal setup, pengurangan aktivitas perpindahan operator, eliminasi adjusment, dan menerapkan operasi paralel yaitu dengan menggunakan 2 operator. Sehingga total waktu setup yang dapat direduksi adalah 127,41 menit.
Perancangan Sistem Kanban Untuk Meminimasi Waste Inventory Pada Proses Produksi Modul Surya 260wp Pt. Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Corrie Susanto1; Agus Alex Yanuar; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang didirikan pada tahun 1965. Salah satu produk yang diproduksi adalah Modul Surya 260WP. Pada tahun 2017, Modul Surya 260 WP memiliki permintaan 2980 unit. Dikarenakan PT. XYZ memiliki persediaan Modul Surya 260WP sejumlah 1483 unit, maka untuk memenuhi jumlah permintaan akan dilakukan produksi Modul Surya 260WP sebanyak 1497 unit. Berdasarkan data PT. XYZ, masih terdapat kekurangan realisasi sebanyak 833 unit. Hal tersebut terjadi karena pada proses produksi ditemukan penumpukan barang work in process (WIP) pada beberapa stasiun kerja. Penumpukan WIP termasuk dalam kategori waste inventory. Maka dari itu, tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi akar permasalahan dan perancangan usulan perbaikan untuk mengurangi penyebab waste inventory pada proses produksi Modul Surya 260 WP dengan pendekatan lean manufacturing yaitu sistem kanban dan peraturan kerja. Berdasarkan rancangan sistem kanban, didapatkan kartu kontrol produksi dan kanban post. Hasil dari penelitian ini adalah penurunan jumlah WIP pada workstation laminating sebesar 56% dan di workstation E.L 2 sebesar 33%. Kata kunci : Lean Manufacturing,Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Inventory, Fishbone Diagram, Kanban Abstract PT. XYZ is the manufacture company established in 1965. One of the products produced is Modul Surya 260 WP. In 2017, Modul Surya 260 WP has 2980 units demand. Based on company data, amount of products that achieved is only 1200 unit. Because PT. XYZ has a stock Modul Surya 260WP of 1483 units, so to meet the number of requests will be made production of Modul Surya 260WP as much as 1497 units. Based on data PT. XYZ , there is still a shortage about 833 units. This occurred because in the production process found workpiece accumulation work in process (WIP) on some workstations. The accumulation WIP is included in the category of waste inventory Therefore, the purpose of this study is to identify the root of the problem and design the proposed improvement to reduce the cause of waste inventory in the production process Modul Surya 260 WP with lean manufacturing approach that is kanban system and work regulation. Based on the design of kanban system, obtained the production control card and kanban post. The result of this research is the decreasing number of WIP on workstation laminating by 56% and in workstation E.L 2 equal to 33%. Keywords: Lean Manufacturing,Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Inventory, Fishbone Diagram, Kanban
Usulan Perbaikan Sistem Kanban Untuk Mengurangi Penumpukan Work In Process Dan Lead Time Produksi Pada Lantai Produksi Bagian Medium Prismatic Machines Pt Dirgantara Indonesia Wita Anggraita Puspita; Widia Juliani; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 2, No 1 (2015): April, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT. Dirgantara Indonesia adalah salah satu perusahaan di Indonesia yang bergerak dalam bidang manufaktur pembuatan pesawat, pengembangan desain, dan pembuatan pesawat komuter sipil dan militer daerah. PT. Dirgantara Indonesia mempunyai beberapa bagian produksi. Salah satu bagian produksi dari perusahaan ini adalah departemen machining. Berdasarkan mesin, divisi produksi PT. Dirgantara Indonesia dibagi menjadi tiga bagian. Salah satunya adalah Medium Prismatic Machines. Pada bagian produksi ini terdapat permasalahan yaitu terjadinya keterlambatan dalam penyelesaian part. Keterlambatan tersebut terjadi karena adanya lead time yang panjang dan terdapat penumpukan WIP di beberapa work center. Part yang diproduksi pada bagian machining terkadang bukanlah part yang dibutuhkan oleh bagian perakitan. Penyebab dari adanya masalah tersebut adalah tidak adanya kontrol pada lantai produksi. Salah satu cara untuk menyelesaikan masalah tersebut adalah dengan menggunakan sistem kanban. Sistem kanban merupakan sistem informasi yang menyelaraskan pengendalian produksi suatu produk yang diperlukan, dalam jumlah yang diinginkan, dan dalam waktu yang dibutuhkan pada setiap proses produksi, di dalam pabrik maupun diantara perusahaan yang terkait. Dalam penelitian ini, didapatkan suatu usulan rancangan perbaikan sistem kanban yaitu dengan menggunakan dual card kanban. Hasil analisis dari penelitian ini adalah terjadinya penurunan jumlah work in process (WIP) dan penurunan lead time produksi. Penurunan WIP pada mesin HAAS sebesar 50% dan penurunan pada mesin Deckel Maho sebesar 67%. Jumlah kartu kanban yang berlaku di lantai produksi berbeda-beda tergantung dari work center. Sistem kanban usulan memiliki aliran informasi yang berjalan dari gudang part jadi, work center mesin Deckel Maho dan gudang raw material menggunakan kartu kanban pengambilan. Sedangkan proses produksi pada work center akan diatur dengan kartu kanban perintah produksi. Kata Kunci—Kanban, lead time, work in process,
Co-Authors Adin Yusti Yulian Agus Alex Yanuar Akma Septia Viady Al Rasyid, Fakhri Harun Andry Reza Anggara Anugrah, Betty Mellyana Aqiilah Khoiriyyah Husnaa Argari Alpharianto Ario Dwi Wrahatnolo Assidiq, 1stMuhammad Rezki Ayren Tantri Sofan Ayren Tantri Sofan, Ayren Tantri Ayu Arista Lamato Ayudita Oktafian Ayudita Oktafiani Ayulia Fitriane Setiawan Azzam Nadhifta Ahmady Bestari, Hana Merlina Hesti Corrie Susanto1 Damayanti, Dida Diyah Debby Syavira Anesia Diana Salsabila Dida Diah Damayanti Dida Diyah Damayanti Diela Qoriatul Munawaroh Dira Putri Januarti Dwi Intan Aprimuna Febrina Indri Rumondang Febrina Indri Rumondang, Febrina Indri Feiliana Feiliana Fransiskus Tatas Dwi Atmaji Gita Ayu Dinar Pramesti Ilma Mufidah INDAH PUSPITASARI Laras Shinta Cahya Putri Lellyta Nurani P Lintong Tarnama Lumbantoruan Maria Dellarosawati Idawicaksakti Marina Yustiana Lubis Maulina Dwiwanti Maya Anestasia Maya Anestasia, Maya Mega Fitriana Rosa Meldi Rendra Mira Rahayu Mohamad Ilyas Faturrakhman Muhammad Iqbal Muhammad Iqbal Muhammad Rizqi Fauzan Munawaroh, Diela Qoriatul Murazky Hengki Riaja Murman Dwi Prasetio Murni Astuti Murni Dwi Astuti Nabiilah Rahmah Dita Nada, Khulya Luthfia Niken Ayu Pramudita Nopendri Nopendri Nopendri Puput Auditya Fitra Purnomo, Anggie Shefira Novian Putri Meira Nabilah Putri, Icha Ebtiana Putrifa Wirahayu Adi Muslima Qolli Kusuma Qolli Kusuma, Qolli Raden Muhamad Marjan Faisal Rahayu Novita Tanzil Rahman, Nada Mufida Rahmi Salsabila Ramdhan Pragustian Ramdhani Yanuar Ratih Larasati Ridzky Utomo Rinda Rieswien Rinda Rieswien, Rinda Rino Andias Anugraha Riska Safira Permatasari Rizaldi Darmawan Rizaldi, Muhammad Yusuf Sarah Ni'ma Shafira Shiela Azmy Sinambela, Hizkia Michael Parulian Sinta Pahlevi Sri Widaningrum Syafrizal, Teddy Tiodora, Brissa Wicaksono, Fahry Widia Juliani Wita Anggraita Puspita Yudistira, Shafa Samira Yulinda Uswatun Kasanah Yusha Rahman Adiguna