Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2021 - 2026
4.943
P-Index
This Author published in this journals
All Journal Jurnal Teknoin J@TI (TEKNIK INDUSTRI) Journal of Research and Technology Jurnal Teknik Industri: Jurnal Keilmuan dan Aplikasi Teknik Industri Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya BUANA SAINS Jurnal Abdimas PHB : Jurnal Pengabdian Masyarakat Progresif Humanis Brainstorming Jurnal Riset Teknik Industri Jurnal Riset sosial humaniora, dan Pendidikan (Soshumdik) Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Jurnal Medika: Medika
Reni Amaranti
Universitas Islam Bandung
Automotive Engineering Biochemistry, Genetics & Molecular Biology Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering Chemistry Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Dentistry Engineering Environmental Science Health Professions Industrial & Manufacturing Engineering Mathematics Mechanical Engineering Medicine & Pharmacology Nursing Physics Public Health Social Sciences Transportation

Published : 39 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 39 Documents
Search

 1   2   3   4 
Penerapan Lean Manufacturing untuk Mereduksi Waste pada Proses Produksi Celana Jeans di PT. X Maulana Muwahid, Irfan; R. Muhammad, Chaznin; Amaranti, Reni
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 3 No. 2 (2023): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v3i2.9317

Abstract

Abstract. PT. X is a garment company in the city of Bandung that produces various types of clothing. This research focuses on one of the company's products, namely jeans. The results of observations on the jeans production process found some waste (waste) consisting of excessive transportation, repeated inspection processes, lots of unused materials and goods, and waiting employees. This waste has an impact on production lead times that are getting longer. Therefore, this study aims to reduce waste (waste) that occurs in the production process of jeans. Improvements made are by utilizing the concept of Lean Manufacturing, assisted by Value Stream Mapping (VSM) tools, Seven Waste Questionnaire, Value Stream Mapping Analysis Tools (VALSAT), and cause and effect diagrams (Fishbone). The results of weighting waste using the Seven Waste questionnaire, obtained the three most influential types of waste, namely Excess Processing at 31.40%, Transportation at 22.09%, and Unnecessary Inventory at 16.28%, followed by other types of waste namely Waiting by 11.63%, Unnecessary Motion by 9.30%, Defect by 8.14%, and Overproduction by 1.16%. Proposals for improvements were made only for the three most influential reductions in types of waste (waste), namely by designing visual work standards, redesigning layouts, and implementing a 5S work culture. The result of implementing the improvement was a reduction in the total Production Lead Time in the Future State by 108.95 minutes, thereby increasing Process Cycle Efficiency (PCE) by 18.92%, from 57.26% to 76.19%. Keywords: Waste, Lean Manufacturing, Value Stream Mapping (VSM) Abstrak. PT. X merupakan perusahaan garmen di Kota Bandung yang memproduksi berbagai jenis pakaian. Penelitian ini berfokus pada salah satu produk perusahaan yaitu celana jeans. Hasil observasi pada proses produksi celana jeans ditemukan beberapa pemborosan (waste) yang terdiri dari transportasi berlebihan, proses pemeriksaan secara berulang, penumpukan bahan dan barang tidak terpakai, serta karyawan yang menunggu. Pemborosan (waste) tersebut berdampak pada lead time produksi yang semakin panjang. Oleh karena, penelitian ini bertujuan untuk mereduksi pemborosan (waste) yang terjadi pada proses produksi celana jeans. Upaya perbaikan yang dilakukan adalah dengan memanfaatkan konsep Lean Manufacturing, dibantu dengan tools Value Stream Mapping (VSM), Kuesioner Seven Waste, Value Stream Mapping Analysis Tools (VALSAT), serta diagram sebab akibat (Fishbone). Hasil pembobotan pemborosan (waste) menggunakan kuesioner Seven Waste, didapatkan tiga jenis pemborosan (waste) paling berpengaruh yaitu Excess Processing sebesar 31,40%, Transportation sebesar 22,09%, serta Unnecessary Inventory sebesar 16,28%, diikuti oleh jenis pemborosan lain yaitu Waiting sebesar 11,63%, Unecessary Motion sebesar 9,30%, Defect sebesar 8,14%, serta Overproduction sebesar 1,16%. Usulan perbaikan yang dibuat untuk mereduksi tiga jenis pemborosan (waste) paling berpengaruh yaitu dengan perancangan standarisasi kerja visual, perancangan ulang layout, serta penerapan budaya kerja 5S. Hasil penerapan usulan perbaikan adalah berkurangnya total Production Lead Time pada Future State sebesar 108,95 menit, sehingga meningkatkan Process Cycle Efficiency (PCE) sebesar 18,92% yaitu dari 57,26% menjadi 76,19%. Kata Kunci: Waste, Lean Manufacturing, Value Stream Mapping (VSM)
Usulan Penjadwalan dengan menggunakan Algoritma Non delay untuk Mengurangi Makespan Di CV.X 10070218125, Muhammad Fikri; Endang Prasetyaningsih; Reni Amaranti
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.10042

Abstract

Abstract. CV. X is a manufacturing company engaged in the production of molding and die casting, as well as machining services. The company produces two main types of products: molding and die casting. CV. X implements make-to-order (MTO) and engineering-to-order (ETO) market response systems. Currently, the company uses a first-come-first-served (FCFS) scheduling system to determine the production sequence. This system causes delays in product completion. This study proposes a non-delay algorithm as a solution to improve production scheduling efficiency. This algorithm ensures that no machine is idle when there is an operation that requires it. Simulation results show that the non-delay algorithm can reduce waiting time and mean flowtime, which ultimately reduces makespan. Compared to the FCFS system, makespan can be reduced by up to 8% from 24,468 minutes to 22,560 minutes. This study also proposes a procedure for creating schedules with a non-delay algorithm to help companies minimize delays in product completion. Abstrak. CV. X merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan moulding dan Die Casting, dan jasa machining. Terdapat 2 jenis produk yang dihasilkan CV. X yaitu produk Moulding dan Die Casting. Perusahaan menerapkan respon pasar make to order (MTO) dan engineering to order (ETO). Perusahaan dalam menentukan penjadwalan produksin menggunakan prioritas first come first serve (FCFS) atau pesanan yang masuk terlebih dahulu akan dijadwalkan paling awal untuk dilakukan produksi. Dilihat dari kondisi saat ini, permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan yaitu terjadinya keterlambatan dalam menyelesaikan produksi. Hal ini disebabkan karena perusahaan dalam menentukan penjadwalan produksi menggunakan prioritas first come first serve (FCFS). Algoritma Non delay dipilih menjadi usulan perbaikan dalam melakukan penjadwalan. Penjadwalan Algoritma Non delay ini tidak membiarkan satupun mesin menganggur jika pada saat yang sama terdapat operasi yang memerlukan mesin tersebut. Setelah dilakukan dengan penjadwalan ini waktu tunggu dan mean flowtime berkurang sehingga makespan dapat dikurangi. Berdasarkan penjadwalan dengan menggunakan metode usulan makespan dapat dikurangi sebesar 8% dari 24.468 menit menjadi 22.560 menit. Pada bagian akhir penelitian ini diusulkan prosedur membuat jadwal dengan Algoritma Non delay agar perusahaan dapat mengurangi makespan sehingga kemungkinan terlambat dalam menyelesaikan produk dapat berkurang.
Rekayasa Ulang Proses Bisnis Pengiriman Paket di Divisi Logistik Processing Center PT. POS Kota Bandung 10070219048, Nazirah Zikri; Djamaludin; Reni Amaranti
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.10707

Abstract

Abstract. The increasingly advanced era of globalization is currently spurring higher business competition as well. One way that can be done in an effort to improve company performance, especially in the logistics division of service companies, is to improve performance that has been running through its business processes. PT. POS Indonesia is a company in the field of package delivery services that has been around for a long time and currently has quite a variety of competitors who are currently making a number of improvements in an effort to improve package delivery logistics services. It is known that one of the logistical problems so far at PT. Pos Indonesia is a delivery process that is received late by the customer or does not comply with the existing standard delivery time, which is for a maximum of 6 days. This raises problems in terms of service, speed and cost to the public. Based on this problem, it is necessary to make changes to the business process in the package delivery logistics division of PT. POS Indonesia with the application of BPR (Business Process Reengineering). Business Process Reengineering is the concept of re-engineering business processes that have weaknesses in the process. The goal is to improve a process performance to make it more efficient. The research begins by collecting several references related to Business Process Reengineering. The data collection method was carried out by means of observation to case studies, interviews with PT. POS Indonesia parcel delivery logistics division and similar literature studies. Understanding a business process uses the ASME (American Society of Mechanical Engineers) standard process map. Based on the ASME standard process map, business process performance can be calculated by calculating throughput efficiency. Steps to improve and improve process reengineering are carried out to make business processes more efficient. The final result of the research is a redesign of the recommendation process business model that increases throughput efficiency from 34.60% in the previous process to 87.72%.. Abstrak. Era globalisasi yang semakin maju saat ini memacu persaingan bisnis yang semakin tinggi pula. Salah satu cara yang dapat dilakukan dalam upaya meningkatkan kinerja perusahaan khususnya pada divisi logistik perusahaan jasa yaitu dengan melakukan perbaikan kinerja yang telah berjalan melalui proses bisnisnya. PT. POS Indonesia merupakan salah satu perusahaan di bidang jasa bagian pengiriman paket yang telah cukup lama berdiri dan saat ini mendapat pesaing yang cukup beragam yang tengah melakukan sejumlah pembenahan dalam upaya meningkatkan layanan logistik pengiriman paket. Diketahui salah satu permasalahan logistik selama ini di PT. Pos Indonesia adalah proses pengiriman yang terlambat diterima oleh pelanggan atau tidak sesuai dengan standar waktu pengiriman yang telah ada yaitu selama maksimal 6 hari. Berdasarkan masalah ini perlu dilakukan perubahan proses bisnis pada divisi logistik pengiriman paket PT. POS Indonesia dengan penerapan BPR (Business Process Reengineering). Business Process Reengineering adalah konsep untuk mengubah ulang proses bisnis yang memiliki kelemahan pada proses. Tujuanya untuk memperbaiki sebuah kinerja proses agar lebih efisien. Penelitian dimulai dengan mengumpulkan beberapa referensi yang berkaitan dengan Business Process Reengineering. Metode pengumpulan data dilakukan dengan cara observasi ke studi kasus, wawancara dengan pihak PT. POS Indonesia divisi logistik pengiriman paket dan studi literatur sejenis. Memahami suatu proses bisnis digunakan peta proses standar ASME (American Society of Mechanical Engineers). Berdasarkan peta proses standar ASME dapat dihitung kinerja proses bisnis dengan menghitung efisiensi throughput. Langkah peningkatan dan penyempurnaan rekayasa ulang proses dilakukan agar proses bisnis lebih efisien. Hasil akhir penelitian adalah sebuah rancangan ulang model bisnis proses rekomendasi yang meningkatkan efisiensi throughput dari 34,60% pada proses sebelumnya menjadi 87,72%.
Pengendalian Bahan Baku menggunakan Metode Min-Max Stock pada Kopi Badjoeri Arif Kurniawan Putra; Nita P. A. Hidayat; Reni Amaranti
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11205

Abstract

Abstract. Kopi Badjoeri, a company in the food and beverage industry, manufactures processed products from coffee. The strategic approach employed is Make to Order (MTO). Analysis of the frequency of raw material shortages from January to October 2022 indicates that Kopi Badjoeri frequently experiences shortages with fluctuating occurrences each month. This condition arises due to insufficient planning in raw material procurement, often occurring abruptly, while the lead time for raw material procurement is relatively long. Shortages of raw materials often result in lost sales as consumers switch to other products or cancel their orders. This situation underscores the need for more effective inventory management. The aim of this research is to categorize raw materials according to their classifications, establish policies for raw material inventory, determine minimum and maximum inventory levels, measure inventory turnover to understand raw material rotation, and develop appropriate inventory control methods. The approaches used include the ABC-FSN-VED classification method and min-max stock. The research findings indicate that the inventory management method most suitable for the characteristics of raw materials and the Kopi Badjoeri company is the min-max stock method. Recommendations for improvement include determining end-of-stock value, safety stock, maximum and minimum inventory levels, reorder point, order quantity, and the frequency of raw material ordering to address issues of shortages and excess stock, thus ensuring more efficient fulfillment of consumer needs. Abstrak. Kopi Badjoeri, sebuah perusahaan di bidang makanan dan minuman, meproduksi produk olahan dari kopi. Pendekatan strategis yang diterapkan adalah Make to Order (MTO). Analisis frekuensi kehabisan bahan baku dari Januari hingga Oktober 2022 menunjukkan bahwa Kopi Badjoeri sering mengalami kekurangan bahan baku dengan tingkat kejadian yang berfluktuasi tiap bulan. Kondisi ini disebabkan oleh kurangnya perencanaan dalam pengadaan bahan baku, yang seringkali terjadi mendadak, sementara waktu tunggu untuk pengadaan bahan baku relatif lama. Kekurangan bahan baku sering kali mengakibatkan hilangnya penjualan karena konsumen beralih ke produk lain atau membatalkan pesanan mereka. Kondisi ini menandakan kebutuhan akan manajemen persediaan yang lebih efektif. Penelitian ini bertujuan untuk mengelompokkan bahan baku sesuai dengan klasifikasinya, menetapkan kebijakan persediaan bahan baku, menentukan tingkat minimum dan maksimum persediaan, mengukur inventory turnover untuk mengetahui rotasi bahan baku, dan mengembangkan metode pengendalian persediaan yang sesuai. Pendekatan yang digunakan meliputi metode klasifikasi ABC-FSN-VED dan min-max stock. Hasil penelitian menunjukkan bahwa manajemen persediaan yang paling sesuai dengan karakteristik bahan baku dan perusahaan Kopi Badjoeri adalah metode min-max stock. Rekomendasi perbaikan termasuk penentuan nilai stok akhir, safety stock, persediaan maksimum dan minimum, reorder point, order quantity, serta frekuensi pemesanan bahan baku untuk mengatasi masalah kekurangan dan kelebihan stok, sehingga kebutuhan konsumen dapat terpenuhi dengan lebih efisien.
Pengendalian Kualitas Produk Kerupuk Ikan dengan Pendekatan Root Cause Analysis (Rca) dan Metode Failure Mode Effect Analysis (Fmea) 10070216142, Della Dinda Marcylinda; Reni Amaranti
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11618

Abstract

Abstract. CV Samudera Jaya Sukses is a company that produces raw crackers from mackerel and snapper with an average production of 15 – 40 tons of raw crackers per month. However, during the production process, crackers were found that were not suitable for sale. The aim of this research is to minimize the number of crackers that do not meet company specifications. In order to find out the root of the problems faced by the company, a root cause analysis approach with a fishbone diagram was used. Through the results of analysis using a fishbone diagram, it was found that the root of the problem that caused the product not to meet specifications consisted of several main root causes, namely operators, raw materials, and the absence of SOPs from the company. From the research results, it was found that controlling the quality of fish cracker products with the initial step of analyzing using Statistical Process Control (SPC) and Root Cause Analysis (RCA) revealed that there were a number of products that did not meet specifications, especially in size and texture. Based on analysis using the Failure Mode Effect Analysis (FMEA) method in controlling the quality of fish cracker products, it shows that the size does not match the standard and the texture with holes and even breaks is the main priority problem. Abstrak. CV Samudera Jaya Sukses merupakan perusahaan penghasil kerupuk mentah dari ikan tenggiri dan kakap dengan produksi rata-rata 15 – 40 ton kerupuk mentah per bulan. Namun, dalam proses produksinya ditemukan kerupuk yang tida layak dijual. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk meminimasi jumlah kerupuk yang tidak sesuai spesifikasi perusahaan. Guna mengetahui akar permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan, maka digunakan pendekatan root cause analysis dengan fishbone diagram. Melalui hasil analisis dengan fishbone diagram, diperoleh bahwa akar permasalahan yang menyebabkan produk tidak sesuai spesifikasi terdiri dari beberapa root cause utama yaitu operator, bahan baku, dan tidak adanya SOP dari perusahaan. Dari hasil penelitian menemukan bahwa pengendalian kualitas produk kerupuk ikan dengan langkah awal menganalisis dengan menggunakan Statistical Process Control (SPC) dan Root Cause Analysis (RCA) mengungkapkan adanya jumlah produk tidak sesuai spesifikasi, terutama pada ukuran dan tekstur. Berdasarkan analisis menggunakan metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA) pada pengendalian kualitas produk kerupuk ikan menunjukkan bahwa ukuran tidak sesuai standar dan tekstur bolong bahkan pecah menjadi prioritas permasalahan utama.
Implementasi Sistem Informasi Warehouse Management Berbasis Enterprise Resource Planning (ERP) pada Gudang Hammerstout Denim Company Fikri Akmal Arrafi; Reni Amaranti; Ahmad Arif Nurrahman
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11707

Abstract

Abstract. Hammerstout Denim Company is a brand company from Bandung that specializes in youth fashion. In adding stock items, there is often an error in the stock of goods in the online store with warehouse data where the stock inventory available in the online store is not the same as the warehouse data. This difference is thought to be due to the receipt of information from the warehouse to the online admin still using different document data and excel data. So that a database is needed in the company's warehouse management activities. Then an ERP (Enterprise Resource Planning) system is needed to integrate every part of the company. The FAST method (Framework for Application of Systems Thinking) is a system development method used to design information systems through a sequential process. This method can be applied to various projects and strategies with a flexible framework. The results of the ERP system implementation design are carried out using Odoo software which is customized by Iziapp.Id developers with the modules used are Marketplace, Sales, Accounting, Inventory, and Point Of Sales modules. Conducting black box testing to test the application according to the company's needs. Calculating Return on Investment (ROI) by comparing the net profit from ERP investment with the costs incurred for implementation of 37%. The results of research on system requirements are adjusted to functional requirements, the results of functional requirements have all been fulfilled according to system requirements. Abstrak. Hammerstout Denim Company merupakan perusahaan brand asal Bandung yang bergerak di bidang fashion anak muda. Dalam melakukan penambahan stok barang seringkali terjadi kesalahan pada stok barang di toko online dengan data gudang dimana persediaan stok yang tersedia di toko online tidak sama dengan data gudang. Perbedaan ini diduga karena penerimaan informasi dari gudang ke admin online masih menggunakan data dokumen dan data excel yang berbeda. Sehingga diperlukan database dalam aktivitas manajemen gudang perusahaan. Kemudian sistem ERP (Enterprise Resource Planning) diperlukan untuk mengintegrasikan setiap bagian pada perusahaan. Metode FAST (Framework for Application of Systems Thinking) merupakan metode pengembangan sistem yang digunakan untuk merancang sistem informasi melalui proses yang berurutan. Metode ini dapat diterapkan pada berbagai proyek maupun strategi dengan kerangka kerja yang fleksibel.Hasil rancangan implementasi sistem ERP dilakukan dengan menggunakan software Odoo yang di kostumisasi oleh developer Iziapp.Id dengan modul-modul yang digunakan adalah modul Marketplace, Sales, Accounting, Inventory, dan Point Of Sales. Melakukan pengujian black box supaya menguji aplikasi tersebut sesuai dan berhasil dengan kebutuhan perusahaan. Menghitung Return on Investment (ROI) dengan membandingkan keuntungan bersih dari investasi ERP dengan biaya yang dikeluarkan untuk implementasi sebesar 37%. Hasil penelitian kebutuhan sistem disesuaikan dengan kebutuhan fungsional, hasilnya kebutuhan fungsional sudah terpenuhi semua sesuai dengan kebutuhan sistem.
Implementasi Standar Industri Hijau pada Industri Penyamakan Kulit 10070219055, Zamzam Imanudin; Aviasti; Amaranti, Reni
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.12000

Abstract

Abstract. PT Elco Indonesia Sejahtera has several environmental problems resulting from leather tanning activities, especially the beamhouse process, such as liquid waste that pollutes rivers, unpleasant odors in the environment around the company, dirty and smelly production areas, environmental pollution, and accumulation of solid waste around the company. This phenomenon arises because companies do not have standard work procedures for the beamhouse process and management of other aspects such as raw materials, chemicals, packaging materials, energy and water use, and waste management. The aim of this research is to design Standard Operating Procedures (SOP) as a reference for implementing Green Industry Standards in the PT Elco beamhouse process. The research was carried out by observation and interviews with the company. Based on the results of a comparison of the company's SIH compliance with the seven aspects contained in the regulation, it is known that the operational feasibility of implementing the PT Elco Green Industry Standard is not feasible. The percentage of fulfillment of aspects of raw materials, chemicals, packaging materials, beamhouse processes, use of electrical energy and water, waste management is 0% or no indicators are met. Meanwhile, in the liquid waste management aspect, the SIH percentage is 50%. Therefore, from this data it is necessary to design SOPs for all aspects so that they can be used as a reference by companies in implementing Green Industry Standardization Abstrak. PT Elco Indonesia Sejahtera memiliki beberapa permasalahan lingkungan yang dihasilkan dari aktivitas penyamakan khususnya proses beamhouse seperti limbah cair yang mengotori sungai, bau yang tidak sedap di lingkungan sekitar perusahaan, area produksi yang kotor dan bau, pencemaran lingkungan, serta penumpukan limbah padat di sekitar perusahaan. Fenomena tersebut muncul dikarenakan perusahaan tidak memiliki prosedur kerja yang baku pada proses beamhouse dan pengelolaan aspek-aspek lain seperti aspek bahan baku, bahan kimia, bahan kemasan, penggunaan energi dan air, serta pengelolaan limbah. Tujuan dari penelitian ini untuk merancang Standar Operasional Prosedur (SOP) sebagai acuan penerapan Standar Industri Hijau untuk proses beamhouse PT Elco. Penelitian dilakukan dengan observasi dan wawancara terhadap pihak perusahaan. Berdasarkan hasil penelitian pemenuhan SIH perusahaan dengan tujuh aspek yang terdapat dalam regulasi, diketahui bahwa kelayakan operasional penerapan Standar Industri Hijau PT Elco tidak layak. Persentase pemenuhan untuk aspek bahan baku, bahan kimia, bahan kemasan, proses beamhouse, penggunaan energi Listrik dan air, pengelolaan limbah padat bernilai 0% atau tidak terdapat indikator yang terpenuhi. Sedangkan pada aspek pengelolaan limbah cair pemenuhan persentase SIH sebesar 50%. Maka dari data tersebut, diperlukan perancangan SOP pada keseluruhan aspek agar dapat dijakan acuan oleh perusahaan untuk menerapkan Standarisasi Industri Hijau
Eliminasi Produk Cacat dengan Pendekatan Six Sigma pada Aliran Produksi Buku 10070215009, Liya Adriyani Hatlessy; Muhammad, Chaznin R; Amaranti, Reni
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.12014

Abstract

Abstract. PT.Thursinah Mediana Utama, a company in the field of publishing and printing student textbooks, faces issues related to defects. The research identifies four types of defects: dirty books, wrinkled book pages, tears, and uneven coloring. The study aims to eliminate these defects, ensuring they do not reoccur and thereby improving production outcomes. The Six Sigma methodology, employing the DMAIC framework (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), is used in this process. The Define stage focuses on identifying issues through the creation of an Operational Process Chart (OPC) and a SIPOC diagram. In the Measure stage, defect levels are quantified by calculating the Defects Per Million Opportunities (DPMO). The Analyze stage utilizes a fishbone diagram to understand the causes and effects of defects. Improvements are implemented in the Improve stage to eliminate root causes of defects. Finally, the Control stage ensures ongoing performance control to prevent the recurrence of defects. The calculated DPMO value of 22,377 indicates a need for improvement, which is addressed through an analysis based on the fishbone diagram. Abstrak. PT.Thursinah Mediana Utama merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri penerbitan dan percetakan buku ajar siswa, perusahaan ini memiliki permasalahan yaitu mgenai kecacatan, terdapat 4 jenis kecacatan dalam penelitian ini ditemukan kecacatan berupa buku kotor, kertas buku berkeriput, sobek, dan warna tidak merata. Penelitian ini dilakuakan untuk menghilangakan kecacatan agar kecacatan tidak muncul lagi dan dapat meningkatkan hasil produksi. Penggunaan metode six sigma dengan konsep DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Pada tahap define digunakan untuk mengidentifikasi masalah yang terjadi dengan membuat OPC dan diagram SIPOC, selanjutnya ditahap measure digunakan untuk mengetahui tingkat kecacatan yang ada dengan menghitung DPMO. Tahap analyze digunakan untuk mengetahui sebab dan akibat dari kecaatan itu terjadi dengan menggunakan diagram fishbone. Tahap Improve digunakan untuk dan menghilangkan penyebab dari defect. Ditahap terakhir yaitu tahap Control digunakan untuk mengontrol kinerja agar kecacatan tidak muncul lagi. Nilai kecacatan dari perhitungan DPMO didapat nilai 22,377 maka dilakukan perbaikan dengan analisis dari fishbone.
Perbaikan Usability pada Aplikasi Goopo dengan Menggunakan Metode System Usability Scale (SUS) Habib Reza Pahlawan; Amaranti, Reni; Nurrahman, Ahmad Arif
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 2 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i2.15173

Abstract

Abstract. Over time, technology has become crucial for obtaining information. Consumer behavior is rapidly changing, necessitating that everything be done quickly and easily. This makes mobile applications for customer services essential for business sustainability. Therefore, the Goopo app was developed to meet customer needs. PT. Inovasi Digital Indonesia (Goopo) recognized this opportunity and created an application that allows consumers to easily transact and monitor products in real time. Goopo is a company engaged in cattle and sheep farming, offering services such as the Cattle Farming Business Program (PUTS), Sheep Farming Business Program (PUTD), as well as Aqiqah and Qurban services. This study aims to evaluate and improve the usability of the Goopo mobile application using the System Usability Scale (SUS) method. The study involved 30 respondents who are active users of the Goopo application and collected suggestions for improvements through direct interviews. The research seeks to enhance usability by improving the user interface (UI) and system features. Specific recommendations for improvement include adjustments to the homepage layout, the addition of navigation buttons, notification features, and more detailed information about the programs offered. The development of the Goopo application is aimed at increasing usability so that it can be enjoyed by users of all ages. Test results show that the Goopo application has an average SUS score of 70, which falls into the "C" (fair) category on the SUS rating scale. Abstrak. Seiring berjalannya waktu, teknologi menjadi hal penting untuk mendapatkan informasi. Perilaku konsumen berubah dengan cepat, sehingga semuanya harus dilakukan dengan cepat dan mudah. Hal ini menyebabkan aplikasi mobile untuk layanan konsumen menjadi hal yang penting untuk keberlangsungan bisnis. Oleh karena itu, aplikasi Goopo hadir dan bisa memenuhi keinginan pelanggan. PT. Inovasi Digital Indonesia (Goopo) melihat peluang ini dan menciptakan aplikasi yang memungkinkan konsumen untuk dengan mudah bertransaksi dan memantau produk secara real time. Goopo merupakan perusahaan yang bergerak di bidang peternakan sapi dan domba, yang menyediakan layanan seperti Program Usaha Ternak Sapi (PUTS), Program Usaha Ternak Domba (PUTD), serta layanan Aqiqah dan Qurban. Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi dan meningkatkan usability aplikasi mobile Goopo menggunakan metode System Usability Scale (SUS). Penelitian ini melibatkan 30 responden yang merupakan pengguna aktif aplikasi Goopo dan mengumpulkan saran perbaikan dari pengguna dengan wawancara langsung. Penelitian ini akan meningkatkan usability dengan memperbaiki tampilan antarmuka (UI) dan fitur sistem. Penelitian ini akan memberikan rekomendasi perbaikan yang spesifik, termasuk perbaikan pada tata letak fitur beranda, penambahan tombol navigasi, fitur notifikasi, serta informasi yang lebih lengkap mengenai program-program yang ditawarkan. Pengembangan aplikasi Goopo dilakukan agar usability pada aplikasi meningkat dan aplikasi dapat dinikmati oleh semua golongan umur. Hasil pengujian menunjukkan bahwa aplikasi Goopo memiliki skor SUS rata-rata sebesar 70, yang termasuk dalam kategori "C" (cukup baik) pada skala penilaian SUS.
Reduksi Pemborosan Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing pada Lantai Produksi Pembuatan Brake Hose Firman Ahmad Fauzi; Amaranti, Reni
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 2 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i2.15386

Abstract

Abstract. Waste that occurs on the production floor can hinder the production process and reduce company productivity. The purpose of this study was to identify and reduce waste that occurs on the production floor of brake hoses at PT Nichirin Indonesia. The study used a lean manufacturing approach with several tools such as Value Stream Mapping (VSM), SIPOC diagrams, Pareto charts, cause and effect diagrams, and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). The results showed that there are four types of waste that occur on the production floor, namely waiting time waste, inventory waste, transportation waste, and defective product waste. Waiting time waste and defective product waste are the two most dominant types of waste. Waiting time waste is caused by several factors, including raw materials (rubber) that are not immediately produced, waiting time for stamping machine repairs, and operators in the insert wire clamp process being idle while waiting for the marking process. The defective product waste is caused by the operator's lack of skill in installing the hose on the jig. The proposed improvements to reduce waiting time waste include implementing the 5S work culture, performing preventive maintenance on the stamping machine, and creating visual control for machine maintenance. To reduce the number of defective products, it is recommended to provide routine training to operators to better understand the process and work methods in the trimming hose process. By implementing these proposed improvements, it is expected that the Total Lead Time (TLT) can be reduced by 3.19% and the Process Cycle Efficiency (PCE) can be increased by 3,21%. Abstrak. Pemborosan yang terjadi di lantai produksi dapat menghambat proses produksi dan mengurangi produktivitas perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan yang terjadi pada lantai produksi pembuatan brake hose di PT Nichirin Indonesia. Penelitian ini menggunakan pendekatan lean manufacturing dengan beberapa alat seperti Value Stream Mapping (VSM), diagram SIPOC, diagram Pareto, diagram sebab-akibat, dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat empat jenis pemborosan yang terjadi di lantai produksi, yaitu pemborosan waktu menunggu, inventory, transportasi, dan produk cacat. Pemborosan waktu menunggu dan produk cacat merupakan dua pemborosan yang paling dominan. Pemborosan waktu menunggu disebabkan oleh beberapa faktor, antara lain bahan baku (rubber) yang tidak segera diproduksi, waktu menunggu perbaikan mesin stamping, dan operator pada proses insert wire clamp yang menganggur karena menunggu proses marking. Sedangkan pemborosan produk cacat disebabkan oleh kurang terampilnya operator dalam memasang hose pada jig. Usulan perbaikan yang diberikan untuk mengurangi pemborosan waktu menunggu adalah dengan menerapkan budaya kerja 5S, melakukan preventive maintenance pada mesin stamping, dan membuat visual control untuk perawatan mesin. Sedangkan untuk mengurangi jumlah produk cacat, disarankan untuk mengadakan pelatihan rutin kepada operator agar lebih memahami proses dan cara kerja pada proses trimming hose. Dengan menerapkan usulan perbaikan ini, diharapkan Total Lead Time (TLT) dapat berkurang sebesar 3,19% dan Process Cycle Efficiency (PCE) dapat meningkat sebesar 3,21%.
Co-Authors 10070215009, Liya Adriyani Hatlessy 10070216142, Della Dinda Marcylinda 10070218125, Muhammad Fikri 10070219048, Nazirah Zikri 10070219055, Zamzam Imanudin A. Harits Nu'man A.M., M. Dzikron Afif Syarifuddin Muflih Agus Nana Supena Ahmad Arif Nurrahman Anggraeni, Silviana Diah Mulya Ari Ramdani Arif Kurniawan Putra Asep Nana Rukmana Aswardi Nasution Aswardi Nasution Aswardi Nasution Aviasti Chaznin R Muhammad Chaznin R. Muhammad Daffa’ Muhammad Amjad Deva Akbar Faturohman Dewi Shofi Mulyati Djamaludin Djamaludin Djamaludin Endang Prasetyaningsih Eri Achiraeniwati Erlangga Diwansyah Rachmawan Fahmi Fadhlurrohman Fahra Andiani Sukma Fikri Akmal Arrafi Firman Ahmad Fauzi Habib Reza Pahlawan Kania Nurcholisah Lina Jamilah Mardian Anggini Rachmawati Maulana Muwahid, Irfan Mohamad Satori Muhammad Akbar Shakira Muhammad, Chaznin R Nan Rahminawati Nita P. A. Hidayat Nita Puspita Anugrah HIdayat Nugraha Nugraha Nugraha Nugraha Nugraha Nugraha Nugraha Nurrahman As’ad R. Muhammad, Chaznin Rajesri Govindaraju Rajesri Govindaraju Rakhmat Ceha Rakhmat Ceha Ranny Nur'aeni Sania Gusti Rahayu Sarah Citrawati Sarah Citrawati Septiani, Anis Shakira , Muhammad Akbar Silvia Listi Melinda Sugeng Tabah Raharjo Supangat, Ivan Supena, Agus Nana Suwandi Thalitha, Inas Ayu Tota Simatupang Tota Simatupang Vini Aulia Zakiah Sodikin Y.S. Rejeki Yoga Aditya Pranata